Forum Casting Defect

Proses pengecoran logam merupakan rangkaian beberapa proses berkesinambungan dan saling memberikan impak bagi tercapainya mutu produk cor agar dapat sesuai dengan yang dipersyaratkan. Sedemikian eratnya saling ketergantungan ini, sehingga selalu menjadi penyebab sulitnya pengambilan keputusan pada pemecahan permasalahan-permasalahan cacat coran.

Berbagai metode pemecahan dan pencegahan masalah telah dikembangkan dan diaplikasikan dengan masing-masing kelebihan serta kekurangannya. Namun demikian, masalah cacat coran ini masih tetap selalu menjadi topik diskusi yang menarik serta menjadi salah satu sasaran mutu disemua industri pengecoran logam.

Adanya tuntutan untuk mampu menghasilkan produk cor dengan lower reject, cost reduction dan higher quality telah menempatkan masalah cacat coran dan berbagai aspek penyebabnya menjadi fokus pengendalian proses mulai dari pembelian bahan, engineering & casting design, pattern making, mold & core making, melting, pouring, fettling, heattreatment, finishing process hingga handling & packaging.

Sedemikian kompleksnya permasalahan-permasalahan proses pengecoran logam dengan berbagai tingkat kesulitannya, sehingga mengakibatkan pemecahan dan pencegahan yang dilakukan disuatu unit pengecoran logam akan berbeda dengan unit pengecoran logam sejenis lainnya serta tetap akan membuka ruang-ruang diskusi yang kelak akan menghasilkan sinergi bagi praktisi-praktisinya.

Halaman ini dibuka untuk memberikan ruang bagi para praktisi pengecoran logam untuk mendiskusikan masalah-masalah yang berkaitan dengan cacat coran, baik yang belum terpecahkan untuk dicarikan pemecahannya, ataupun yang sudah terpecahkan untuk menjadi masukan bagi siapapun yang memerlukannya. Termasuk didalamnya artikel-artikel, yang disarikan dari berbagai sumber, yang diharapkan dapat digunakan sebagai tambahan pengetahuan tentang cacat coran beserta pemecahan dan pencegahannya.

Selamat berdiskusi.

Tautan dibawah ini :

161 responses

6 03 2009
singgih

Saya mau berkomentar sekaligus bertanya dan menambahkan. Kalau saya baca isi dari blog ini cuma untuk casting berbasis mold pasir. Kenapa tidak diisi lebih lengkap lagi meskipun mold dari material logam (die casting) sama juga bagian dari pengecoran logam bukan. Mungkin nanti bisa membantu teman-teman khususnya yang pengecoran logamnya menggunakan die casting. Terima kasih saya ucapkan.

9 08 2009
calvin simanjuntak

wah mas singgih lulusan polcep yah….pa kabar??

12 04 2013
a yanu

polman ceper????

26 08 2009
Sonny Djatnika Sunda Djaja

Umumnya sand casting adalah sebagai bagian dari pekerjaan foundry. Sedang die casting dan bahkan automatic sand molding machine (semperti Disa matic) memang jarang masuk ke dalam pekerjaan foundry… Sering pekerjaan pencetakan semacam ini masuk sebagai pekerjaan Cast House, sama dengan pembuatan ingot yang menggunakan ingot metal mould atau dry/chemical sand mould.

Itulah uniknya foundry dalam terminologi dan sejarah metalurgi…
Boleh saja itu kemudian masuk ke dalam pekerjaan foundry… karena tidak ada hukum yang melarang hal itu…

Salam
Oldfound

6 08 2009
Wahid Ismail

assalamu’alaikum wr.wb

pak kalau ada pada coran ada seperti elephant skin ( kulit gajah ) itu mucul sebab ap y.
saya sering nemuin ketika magang hanya saja pencegahannya masih belum pasti…

penanggulangannya gmn?
thanks

9 08 2009
calvin simanjuntak

heh ada tuh di PTU… baca sonoo…hakhakhak

9 08 2009
calvin simanjuntak

untuk pak widodo
assalamualaikum wr.wb
pak saya mau tanya…waktu itu kata bapak di kelas silikon gag ada losses…tapi kata pak’kus di kelas peramuan silikon mengalami losses sebesar 5%…….yang bener yang mana yah pak??soalnya saya nemuin di lapangan juga ada faktor loss di silikon!!

2.sya ada penelitian pak….pada waktu saya membuat casting dengan material FCD450 saya menemukan shrinkage sebanyak 3.5% dari total 1 hari produksi……nah saya asumsikan bahwa shrinkage itu terjadi akibat content silikon yang besaar yag menyebabkan juga terjadi flotasi grafit(saya lihat dan hitung berdasarkan diagram pengaruh CE pd pembuatan FCD)…maka dari itu saya trial menurunkan prosentase silikon dari inokulasi dan magnesium treatment….inokulan dari 1.1% jadi 1,0%,magnesium dari 0,3% jadi 0,2%……nah hasil percobaan saya tuh berhasil menurunkan shrinkage sampai 1,5% dari total as cast yang sudah melewati tahap QC……masalahnya pas saya hitung lagi denga total silikon yang terjadi di benda cor……hasilnya masih masuk range flotasi grafit…..sedangkan laporan dari QC…..grafit yang terjadi diatas 85%…….nah saya hitung dengan memasukan pengaruh losses C&Si…..tapi malah hasil trial saya yang gag masuk….
pertanyaannya…..apa saya harus tetap memakai faktor losses itu pak’??kalo iya,,,,saya minta referensi theory yang mendukung argument itu dong pak??
saya tidak menemukan kesalahan pada perhitungan saya??apa yang harus saya lakukan yah pak….padahal…..hipotesis saya akhirnya terbukti…..tapi secara hitung matematis saya tidak menemukan hasil percobaan perhitungan %silikon saya tidak masuk di dalam daerah baik pada diagram tersebut??
mohon dibalas segera yah pak…….terima kasih banyak…..Tuhan memberkati.

10 08 2009
R. Widodo

1. Si loss sangat tergantung dari lining tanur yang Anda gunakan. Apabila lining tanur Anda berbasis Aumina (netral) maka tentu losses akan terjadi karena Si akan membentuk SiO2 (terak) serta melekat pada lining tanur. Namun apabila lining Anda berbasis Silika (asam), maka pada temperatur > 1400 -an (tergantung komposisi C dan Si), lining akan melepas SiO2 menjadi terak serta akibat reaksinya dengan cairan akan melepas Si. jadi bukan losses yang terjadi melainkan decreases Si pada cairan Anda.

2. Untuk penelitian Anda, saya menduga turunnya shrinkage lebih dikarenakan oleh menurunnya jumlah grafit bulat akibat dari pengurangan Si baik dari inokulasi maupun Mg treatment. Sehingga dg demikian ekspansi grafit yang menyebabkan pembesaran modul (yang berakibat langsung ke shrinkage defect) juga menurun. Saran saya, Anda lebih fokus ke penguatan pasir cetak sehingga mampu menahan pemuaian akibat ekspansi grafit. Dengan demikian selain grafit bulat bisa 100% dan 450 N/mm2 tercapai, maka shrinkage defect dapat diatasi.

Bravo Calvin and God bless you.

10 08 2009
calvin simanjuntak

saya pakai alumina pak….jadi ada kan losses itu….berapa yah??apa ada landasan theorynya(penelitian sebelumnya)??

saya mengerti soal penjelasan bapak pada cetakan tersebut…..tapi sebelum percobaan saya punya asumsi menurunkan kadar silikon, lewat penurunan inokulan dan Mg treatment guna menurunkan shrinkage itu pak, berdasarkan diagram pengaruh CE tsb….buktinya saya turunin…turun juga % shrinkage’nya(TAMPA MENGUBAH KOMPOSISI MIX PASIR CETAK)……lagi pula cetakan dan kemampuan pasir cetaknya juga dah masuk standart kelayakan pasir cetak dan kemampuan mekanisnya kok pak??

10 08 2009
R. Widodo

Wah… kliatannya Anda memang harus menemukan sendiri berapa besar Si losses yang terjadi pada proses peleburan dengan tanur Anda. Sebab berbeda tanur dan operasionalnya, termasuk bahan baku yang digunakan, akan menghasilkan losses yang berbeda pula. Untuk tanur dan proses yang saya pernah aplikasikan kira-kira sama dengan pengalaman yang pernah disampaikan oleh Mr Kus sebab lining tanurnya mirip dengan yang Anda gunakan yaitu alumina atau aluminosilikat, yaitu kira-kira 5% s/d 10%.

Saran saya: Anda ukur saja losses ditempat Anda, dengan demikian perbendaharaan data proses di perusahaan Anda justru menjadi semakin lengkap.

11 08 2009
calvin simanjuntak

oke pak…terima kasih atas sarannya
bravo ahli pengecoran logam indonesia

10 05 2010
Rinto . V

Dear pak widodo,

Salam,

Pak, beberapa waktu yang lalu saya ada kujungan ke AHM – DMD (die casting / mold div). Info yg saya terima Eng.mould Div lg looking place untuk casting base die untuk Die mold injection plastik. Material nya FC/FCD ukuran (1000 x 1200 x 600) mm. Barangkali Polman bisa menggarap orderan ini. Contact person : Bp. Roni (Die mold div). Semoga bermanfaat info nya.

Salam hangat,
Rinto . V
Fo 2000-2003

10 05 2010
R. Widodo

Thanks Rinto…

31 08 2009
Sonny Djatnika Sunda Djaja

Semakin banyak karat dan semakin tinggi temperatur atau semakin lama peleburan semakin tinggi pula kehilangan silikon. Kadang-kadang sulit memperkirakan prosentase dari kadar silikon sesuai perhitungan atau uji awal. Kalau data operasional harisn di bengkel lengkap, bisa dibuat pendataan secara statistik dalam bentuk grafis antara temperatur, komposisi target dan sebagainya. Saya lebih berpikir eksak, misalnya: pada krus alumina hilang 0,006 atau 0,010% Si/10C-kenaikan tempertur leburan dari saat melt down, ketimbang hanya 5%-10% dari komposisi target/melts

Salam
oldfound

7 04 2010
Togar Harapan Pangaribuan

Saya lagi mencari perusahaan yang bisa membuat casting FCD 450. Perusahaan harus ada di sekitar Jabodetabek atau paling jauh di seluruh wilayah Jawa Barat.
Hubungi saya, Togar Harapan Pangaribuan (Togar) di panrian@yahoo.com.
Di Medan ada, tapi terlalu jauh untuk melakukan follow up.
Produk akan digunakan untuk alat berat Excavator Hitachi.
Ada yang dapat memberi informasi dan membantu?
Ditunggu.
TOGAR

24 05 2010
Bonar ( STTA)

Bagaimana mengatasi permasalahan porositas pengecoran/ peleburan untuk die casting pada zinc Alloy (Zn-Al)? Dan bagaimana peleburan Zn/ Zn Alloy dari ingot.

13 08 2010
yusuf hartadi

baru sekali lihat forum ini, semoga bisa diterima utk bergabung.
Nuwun…

HAPLI:
Silahkan Pak, mudah-mudahan bisa saling membantu.

16 08 2010
yusuf hartadi

Barangkali ada yang bersedia berbagi…
untuk casting stainless steel grade low (sus304L atau sus316L), selama ini di Indonesia belum ada yang bisa, karena C target paling rendah adalah 0,045-0,05%.
Apakah ada rekan-rekan yang punya masukan, gimana metode untuk casting stainless grade low carbon?
Mohon pencerahannya.
Thx before.

5 10 2010
R. Widodo

Masalah pada proses pengecoran high grade sst (low C):
1. Bahan baku rata2 memiliki C sekitar 0.3% sehingga diperlukan proses decarburisasi.
2. Low C melting rentan terhadap oksidasi. Mengingat udara bebas mengandung banyak O2, maka perlu furnace yang tidak bersentuhan dengan udara bebas.
3. Low C melting butuh suhu peleburan tinggi (T melt + T tapping compensation + T pouring compensation), maka perlu furnace yang mampu melebur hingga T > 1700 oC.
4. Low C melt memiliki selang waktu liquidus hingga solidus yang sangat cepat, sehingga butuh waktu cor yang cepat dimana untuk produk2 berukuran kecil menjadi sangat cepat dan sering terlalu cepat untuk dapat dicapai. Maka perlu pouring equipment ataupun pouring sistem yang dapat mengurangi kecepatan penurunan suhu (misalnya cetakan dipanaskan seperti pada investment casting).

Berbagai cara melting konvensional (menggunakan tanur induksi biasa) sudah sering diteliti. Namun belum mendapatkan hasil yang memuaskan. Kecuali bila diaplikasikan vacuum induction furnace.

Mari pak kita kembangkan terus teknik2 yang mudah diadaptasikan dipengecoran2 kita.

Good luck.

2 01 2012
mansur

Yth. pak yusuf hartadi

sus 304 & sus 316 itu sama dengan AISI 304 dan AISI 316 tidak?
di tempat saya ngecor stainless steel jenis itu.

26 02 2014
Eko

Yth Bp.Mansur

saya mau tanya untuk mengatasi pin hole pada produk stainless steel
ada solusinya nggak pak,

matur nuwun

12 04 2013
a yanu

PT saya Produksi Stainless, carbon steel, duplex,,intinya dari Scrapt nya,,dan alloy carbon harus rendah,,,pake alloy Very low carbon,,,atau pure alloy,,,saya pernah pake pure Crom,,,tapi indonesia ga ada,,harus import,,,,Kalo 304L suplayer Scrapt susah,,,jarang,,,scrapt 316L masih banyak suplier

24 08 2010
mbruz

wah wah….

5 10 2010
cekerayamx88

Sebetulnya grade tersebut tidak terlalu familiar sebagai foundry metal std…. Mungkin bisa dicari standar yang setara misalnya, untuk CF8 atau CA15 atau yang lainnya. Umumnya pada aplikasi, casting dengan C<0.08% masih baik, tetapi untuk wrought ingot, C<0.04% dipersyaratkan untuk menaikan sifat kekenyalan saat proses pengerjaan mekanis-panas seperti pencanaian atau tempa. Pada proses ini memungkinkan C tereksitasi dari dalam butiran dan mengendap di batas butiran menjadi Cr-C yang cenferung membuat material tersensitisasi (sensitized) menjadi bersifat brittle akibat mengalami korosi batas butir dan/atau SCC.
Tetapi, sering konsumen "memaksa" harus 304L dan 316L, maka pada proses "air furnace", bahan yang dimasukkan adalah very low Carbon SS ingot (Armco) atau sekrap 304L atau 316L. Untuk jobbing foundry tidaklah perlu harus membeli dahulu VIDF atau VOD LF. Penggunaan air furnacre bisa menghasilkan good casting selama bisa bekerja teliti. Air furnace harus dilengkapi dengan selubung furnace dengan tujuan menaikkan "melting free-board" (tinggi atmosfer permukaan leburan) yang disebut dengan proses vaccuo-melting, serta menggunakan launder tertutup agar tidak ada aspirasi udara saat tapping, dan sebaiknya cairan langsung masuk ke cetakan.
Cara lainnya adalah juga dapat dilakukan dengan penambahan senyawaan dekarburaser, semisalnya Ti danb Nb, atau bahkan melarutkan gas Nitrogen sampai 0,3% untuk menggeser karbida menjadi nitrida. Banyak yang lebih menyukai dengan proses oksidasi untuk menurunkan karbon sehingga membentuk carbon-dioxide bubble. Oksigen bisa dihembuskan bersama nitrogen atau gas inert lainnya, atau dengan cara ore-decarburization, yaitu penyemprotan powder hematite (Fe-O) ke dalam leburan. Pada akhir proses harus dilakukan lagi proses deoksidasi, baik dengan alumnium (AL-killed) atau deoxidator lainnya….
Asa baiknya temperatur tapping tidak terlalu tinggi, yaitu 100-150C di atas alloys melting point. Terlalu tinnginya temperatur diyandai dengan blister (kilat) pada permukaan casting…..

salam
sd

7 10 2010
yos Rizal Anwar

Salut juga saya kepada Pak Widodo and the gang bisa mengaktifkan diskusi tentang pengecoran logam di forum yang baik dan menarik ini. Saya mengharapkan antusiasme rekan rekan pelaku industri, mahasiswa dan peminat industri pengecoran logam bisa untuk terus memanfaatkan forum ini sebagai laangkah awal kita mengaktifkan HAPLI kembali.

Dengan adanya diskusi ini tentunya kita akan saling mengenal satu sama lain dan bisa sharing pengalaman masing masing terhadap masaalah yang kita hadapi sehari hari, dan tentunya dengan harapan kita bisa mendapatkan solusi terbaik atau ide ide baru dalam memecahkan masaalah yang kita hadapi tersebut.

Saya mengharapkan bantuan teman teman semua untuk juga memberitahu teman teman yang lain yang belum tahu forum atau website ini, sehingga diskusi kita lebih ramai dan bermanfaat untuk perkembangan industri pengecoran logam di Indonesia.

Salam saya untuk semua teman teman pelaku, peminat dan mahasiswa pengecoran di seluruh Indonesia.

Yos Rizal Anwar
Ketua Umum HAPLI

11 11 2010
ORTEGA

Salam kenal dan sejahtera kawan, kami ORTEGA, tolong perkaya kami mengenai proses galvanisasi!, minta bantuannya!

14 10 2010
cekerayamx88

Ada tulisan di Cekerayamx88’s Blog mengenai Ekonomi Peleburanb Besi dan Baja di Dalam Tanur Listrik Induksi Tanpa Inti….. Sedikit penjelasan mengenai cara peleburan besi nodular kelas 800 dan di atasnya serta melebur baja dengan kadar karbon sangat rendah ….. Silahkan unduh…..

Salam untuk Pak Yos Rizal Anwar….

HAPLI:
Terimakasih pak Sonny.

16 11 2010
waras

Ada yang bisa tolong saya untuk membuat baling2x plastik dari baling2x yang sudah ada ?
Contoh baling2x plastik yang sudah ada :

24 11 2010
ari

saya mau bertanya sampe saat ini saya masih saja kebingungan tentang mencari referensi pembebanan pada cetakan..
bisa tong jelaskan fungsi, besar dan metode-metode pembebanan???(minta juga buku referensinya)..
serta tempat seperti apa,yang aman untuk menyimpan cetakan yg bIK UNTUK MENGHINDARI KEBOCORAN PADA saat di cor?

terima kasih sebelum nya…

28 02 2012
dani

Kalau pakai pasir cetak furan sebaiknya, dibuatkan klem, baut atau kunci pada rangka cetak agar tidak terangkat (gak usah hitung-hitungan) akan lebih aman. tetapi kalau pakai green sand memang sebaiknya dihitung perlu diberi pemberat atau tidak . Cairan menekan ke segala arah! kebawah bisa bocor juga (perlu dihitung ketebalan pasir), kesamping ada rangka cetak aman,tetapi untuk disamatik perlu diperhitungkan, juga tekanan keatas.
Gaya angkat/tekan = tekanan cairan x luas permukaan. Jadi tinggal hitung berapa luas permukaan atas/bawah/samping produk dikalikan tekanan cairan logam ! besar beban >> dari gaya angkatnya!
Selamat mencoba!

12 01 2011
agung

pak yang terhormat saya mau tanya…….
bgaimana proses paduan logam ferro dari bahan dasar tempa menjadi baja dan baja campur

terus sama dg di atas tp untuk plastik jg perbedaan sifat” mekanis antara logam dan plastik…
tolong di jawab dg cepat dan se detail”nya!!!!!

terima kasih pak

26 05 2011
Nicolev

Dengan hormat,

Pak Widodo dan kawan-kawan, saya mau bertanya mengenai material apa yang bisa dijadikan oksidasi untuk pengecoran stainless steel 3xx dan 4xx. Masalah yang dihadapi adalah banyaknya pin hole pada barang. Saya sudah mencoba dengan menggunakan bismuth namun kini sulit dicari di pasaran. Kemudian saya ganti dengan kapur, namun pin hole masih timbul.

Mohon bantuan informasi dan ilmunya Pak. Terima kasih.

26 05 2011
R. Widodo

Dear mas Nicolev.

Sebelum kita bicarakan tentang proses deoksidasi pada proses peleburan stainless steel, sebaiknya Anda yakinkan terlebih dahulu asal usul dari pin holes yang terjadi. Sebab pin holes tersebut dapat berasal dari berbagai sebab, yang salah satunya mungkin memang okside. Dengan demikian solusi untuk menghilangkannya akan sesuai dengan peruntukannya.

Deoksidasi sendiri merupakan suatu proses untuk menghilangkan Oksigen dari dalam cairan atau tepatnya reduksi dari oksida-oksida yang berada didalam cairan. Pada baja (termasuk stainless steel), oksida terutama FeO, akan semakin banyak apabila kandungan karbonnya semakin rendah. Oksida-oksida ini akan menempatkan diri pada batas butiran baja sehingga mengakibatkan perapuhan atau berkoloni menjadi partikel-partikel terak sebagai slag inclusions.

Konsep deoksidasi adalah:

Oksida Logam + Deoksidator –> Logam + Oksida dari deoksidator

Contoh:

FeO + Mn –> MnO + Fe
(MnO merupakan slag yang segera mengambang kepermukaan)

Bahan deoksidator yang digunakan pada umumnya adalah Mn, Si, CaSi, CaSiMn, Al atau campuran-campurannya.

Pin holes sendiri sebenarnya merupakan koloni gas yang pada proses peleburan terbentuk akibat kontamisasi cairan dengan kelembaban udara:

Fe + H2O –> FeO (oksida besi) + H2 (gas)

Sementara oksida besi masih akan bereaksi dengan karbon dalam baja dan menghasilkan gas CO maupun CO2

FeO + C –> Fe + CO (gas)
2FeO + C –> 2Fe + CO2 (gas)

Jadi bisa dibayangkan betapa banyak gas terbentuk pada proses peleburan baja. Oleh karenanya pada proses peleburan baja, degasing merupakan suatu keharusan.

Secara umum proses degassing, khususnya menghilangkan gas H2, dapat dilakukan secara kimia (hembusan gas Chlor atau pembubuhan bahan degassing mengandung Chlor), fisika (hembusan dengan inert gas seperti N2 maupun argon, proses vacuum atau hanya holding dengan waktu tertentu) ataupun gabungan-gabungannya.

Untuk selanjutnya, agar tidak terbentuk gas baru, proses penuangan dilakukan sedemikian rupa sehingga tidak terjadi turbulensi.

Sebagai penutup, perlu saya ingatkan, bahwa mencegah itu akan selalu lebih murah dan mudah dari pada memperbaiki. Maka langkah awal tentu adalah mencegah terjadinya banyak oksida maupun gas dengan cara:

a. Hindari segala bentuk kelembaban baik bahan, alat maupun udara.
b. Hindari turbulensi dengan menerapkan non pressured gating system.
c. Hindari stirring yang terlalu besar dengan meninggikan frekuensi induksi.
c. Proses pencairan cepat dengan menggunakan daya yang besar.

Dengan demikian 0.2% Al dan holding dengan cara mematikan daya saja sudah cukup untuk deoksidasi maupun degassing.

Semoga berguna.

12 04 2013
a yanu

terimakasih pak,,,,masalahnya hampir sama,,,cuma mat 20NiCrMo2,,,Metode melting uda saya bolak balik,,,tapi yang anehnya hanya produk tsb,,,yg lainya OK,,dgn mat yang sama,,yg sebelumnya ga pernah ada,,,

8 11 2011
ananda.teguh

Saya mau bertanya :
1. Apa pengarug Galvanized pada benda cor..??kenapa permukaan pada benda cor(FC) yang tadinya sebelum di galvanized masih bagus tetapi setelah di galvanized menjadi rusak atai banyak bintik..??
2.kenapa kekerasan dan uji tarik benda cor(stell) setelah d galvanized menjadi menurun..??

9 11 2011
R. Widodo

Yth mas Ananda.

Pada permukaan khususnya bagian atas produk FC, terutama bila terjadi flotasi grafit (CE tinggi) akan terdapat banyak sekali grafit yang hanyut pada saat proses cleaning dan galvanishing. Hanyutnya grafit tersebut meninggalkan rongga berupa bintik-bintik.

Proses galvanisasi tidak mengubah sifat mekanik produk karena hanya melapisi beberapa mikron saja dipermukaannya.

Semoga berguna.

14 11 2011
ananda.teguh

Proses galvanized memang digunakan untuk melapisi benda(coating) dengan suhu 450-560 bahkan bisa lebih..sehingga terjadi proses difusu Zn ke
Fe atau sebaliknnya dan terbentuk paduan Fe-Zn paduan Fe–Zn yang terbentuk secara berlapis dari luar kedalam.
apa itu tidak mempengaruhi struktur benda cor dan sifat mekanik nya pak.??

Selanjut dalam permasalahan yang sedang dihadapi pada suatu benda sekarang
1. pada Plat Steel yang belum d galvanized dilakukan pengujian kekerasan didapat rata-rata dari 3 benda 108HB..sedangkan pada benda yang sudah di galnanized didapat kekerasan 97HB..apa itu karena pengaruh lapisan galvanis yang menutupi permukaan benda..?dan apakan hama nya pencelupan juga mempengaruhi..?

2.untuk pengujian benda (kekuatan tarik ) rata rata kekuatan tarik nya naik hingga 5% dari sebelum proses galvanized..?suhu yang digunakan pada saat galvanis dan kecepatan angkat pada saat galvanis dilakukan apakah mempengaruhi sifat asli benda..??

14 11 2011
ananda.teguh

Proses galvanized memang digunakan untuk melapisi benda(coating) dengan suhu 450-560 bahkan bisa lebih..sehingga terjadi proses difusu Zn ke
Fe atau sebaliknnya dan terbentuk paduan Fe-Zn paduan Fe–Zn yang terbentuk secara berlapis dari luar kedalam.
apa itu tidak mempengaruhi struktur benda cor dan sifat mekanik nya pak.??

Selanjut dalam permasalahan yang sedang dihadapi pada suatu benda sekarang
1. pada Plat Steel yang belum d galvanized dilakukan pengujian kekerasan didapat rata-rata dari 3 benda 108HB..sedangkan pada benda yang sudah di galnanized didapat kekerasan 97HB..apa itu karena pengaruh lapisan galvanis yang menutupi permukaan benda..?dan apakan hama nya pencelupan juga mempengaruhi..?

2.untuk pengujian benda (kekuatan tarik ) rata rata kekuatan tarik nya naik hingga 5% dari sebelum proses galvanized..?suhu yang digunakan pada saat galvanis dan kecepatan angkat pada saat galvanis dilakukan apakah mempengaruhi sifat asli benda

15 11 2011
R. Widodo

Yth mas Ananda.

Bila produk yang digalfanis berupa plat steel cold roill, proses galvanisasi yang cukup lama akan menurunkan kekerasan bahan.

Plat steel pasca proses roll akan memiliki struktur yang agak lebih keras karena mengandung internal stress yang besar (struktur gepeng akibat gaya pengerolan). Pada saat proses galvanisasi dengan waktu lama apalagi dengan suhu T>500 oC akan terjadi rekristalisasi struktur dan sekaligus stress relieving yang tentu akan menurunkan kekerasan bahan.

Seharusnya dengan turunnya kekersan maka kekuatan tarik pun akan ikut turun.

Semoga berguna

15 11 2011
Sonny Djatnika Sunda Djaja

Ada dua kelompok “umum” galvanisasi yang diterapkan, yaitu zinc-electroplating atau hod dip galvanizing. Pada subyek di atas adalah hot-dip galz. Pengaruh panas biasanya tidak terlalu signifikan merubah mechanical properties apabila sesuai proses yang dibenarkan. Penyiapan permukaan dengan pencucian, derusting atau untuk meningkatkan wettability permukaan sangat dibutuhkan.
Untuk barang-barang seperti cast irons familly (banyak diterapkan pada white ductile iron untuk produk pipe and fitting), wettability dibutuhkan agar hot dipping secepat mungkin pada temperatur serendah mungkin.
Banyak yang kita lupakan saat pengujian kekerasan. Ketebalan lapisan seng termasuk interface phase Fe-Zn dan Zn-Fe adalah berkisar antara 60 sampai 120 mikron (0,060-0,120mm). Ketebalan ini akan menyesatkan karena mempengaruhi pengukuran kedalaman identor, bahkan pada Brinell sekali pun. Zn dan Zn-Fe adalah bahan relatif lunak sampai di bawah 100 BHN.Jadi seyogyanya pengujian kekerasan untuk ketahanan permukaan masih harus dilakukan dengan uji gesek/ketahanan aus. Pengujian sering dilakukan pada barang dengan terlebih dahulu mengupas seng-nya.

salam….

13 12 2011
mustofa assidiqi

gan,ini ane ada tutorial solidworks,catia n mastercam

tutorial solidworks yang ane punya lansung bikin benda gan,misal e tracker, roda gigi dll
juga ada analisa untuk tegangan,simulasi fluida,animasi n instalasi pipa gan…

catia juga g jauh beda gan,ane punya tutorial lumayan lengkap, dari bikin roda gigi
sampai simulasi permesinan CNC pakai catia

Mastercam ane dalam bentuk video, ebook n hardcover(spesial proses turning CNC)

matlab ane dalam bentuk video n kumpulan ebook,bagus untuk belajar sampai profesional

ANsys ane banyak dalam bentuk video dan pdf spesifik untuk adalisa fluida dan tegangan

Tutorial welding juga ada gan

HAPLI:
Sebagian comment yang bermuatan komersial terpaksa kami hapus. Mohon menggunakan forum di blog ini untuk keperluan diskusi teknik pengecoran logam saja.

19 12 2011
Fajar Ibazz

dear hapli..
saya mau nanya apa saja penyebab terjadinya cacat pin hole pada pembuatan silinder liner menggunakan cetakan sentrifugal padahal dari tempratur tapping,temperatur pouring,komposisi,hingga ketebalan coating semua nya oke dalam artian tidak ada masalah..
tapi kenapa cacat pin hole selalu ada?

apakah pemanasan tabung cetakan sebelum digunakan perlu dilakukan atau tidak?
terima kasih

20 12 2011
R. Widodo

Yth mas Fajar.

Ada beberapa defect yang karena secara geometri kecil sering disebut pinhole. Untuk memastikannya, coba Anda lihat pinhole ytersebut dibawah mikroskop serta amati:
a. Apakah berupa rongga bulat dengan permukaan halus,
b. apakah berupa rongga tak beraturan dengan permukaan kasar,
c. apakah rongga yang pada beberapa bagian ditemukan terak,
d. apakah rongga terjadi akibat erosi pasir,
e. apakah ditemukan partikel2 asing yang membentuk rongga.

Rongga pada kasus a, c dan e hampir dapat dipastikan berasal dari cairan yang kurang bersih, jadi silakan tinjau kempali proses peleburan hingga penuangan Anda.

Kasus b biasanya diikuti dengan lokasi cacat yang selalu sama, yaitu pada bagian tebal atau disekitar bagian cairan jatuh pada cetakan Anda sehingga mengakibatkan modul didaerah ini lebih besar dari sekitarnya. Yang harus Anda lakukan adalah menyeragamkan modul seluruh bagian produk cor.

Sedangkan d biasanya terdapat didiameter luar silinder, khususnya bila pengecoran sentrifugal Anda menggunakan core mantel. Karena cepatnya pendinginan, erosi pasir mantel tidak mampu menembus dinding produk. Perbaiki mantel Anda sehingga tidak erosi.

Semoga berguna.

27 12 2011
PPIC

ALLUMUNIUM ALLOY

HAPLI:
Yth Sdr PPIC.

Comment Sdr dengan topik “Aluminium Alloy” kami pindahkan kehalaman baru pada Forum non Ferro sebagai artikel dengan judul yang sama.

Terimakasih atas kontribusi Sdr. Kami tunggu artikel-artikel berikutnya dialamat mail: hapli.weblog@yahoo.co.id.

Salam

30 12 2011
fegiat A.Q

assalamualaikum..

disalah satu artikel yang saya baca,disana menyimpulkan salah satu perbedaan dari besi cor tempa perpian putih memiliki kandungan sisilium yang tinggi dan kandungan belerang yang rendah….sedangkan pada besi cor tempa perapian hitam memiliki kandungan belerang yang tinggi dan kandungan sisilium yang rendah…

pertanyaan saya..
apa pengaruh dari kandungan dan apakah perbedaan kandungan tersebut,tersebut berasal dariperlakuan atau dari bahan cor yang digunakan…???

terima kasih…

2 01 2012
fegiat A.Q

maaf saya ralat…salah satu perbedaan dari besi cor tempa perpian hitam memiliki kandungan sisilium yang tinggi dan kandungan belerang yang rendah….sedangkan pada besi cor tempa perapian putih memiliki kandungan belerang yang tinggi dan kandungan sisilium yang rendah…

4 01 2012
R. Widodo

Yth mas Fegiat

Komposisi umum dari BCMT putih adalah C: 3.0-3.4, Si: 0.4-0.8, Mn: 0.4-0.6 dan S: 0.12-0.25

Komposisi umum dari BCMT hitam adalah C: 2.3-2.6, Si: 1.2-1.5, Mn: 0.4-0.5 dan S: 0.10-0.15

Dari kedua komposisi diatas, perbedaan signifikan terletak pada kandungan C dan Si. Perbedaaan tersebut dilakukan untuk menyesuaikan dengan hasil akhir yang hendak dicapai setelah proses perlakuan panas dengan penjelasan sebagai berikut.

BCMT putih akan mengalami proses perlakuan panas dengan efek dekarbonisasi, dimana unsur C akan dikeluarkan dari bahan melalui atmosfir oksidasi. Dengan demikian, agar lebih mudah keluar maka unsur C tidak boleh terbentuk sebagai grafit, hal mana akan sangat dipengaruhi oleh kandungan Si (unsur ini penyebab terbentuknya grafit). Maka yang diperlukan adalah C tinggi dengan Si rendah.

Pada BCMT hitam, proses perlakuan panas dilakukan untuk mengubah kandungan C menjadi grafit (grafit temper) didalam bahan. Maka dibutuhkan kandungan Si tinggi. Namun demikian agar tetap terjadi pembekuan putih terlebih dahulu (as cast), kandungan C tidak boleh terlalu tinggi.

Kandungan S diusahakan serendah-rendahnya baik pada BCMT putih maupun hitam, serta keberadaannya akan diantisipasi oleh kandungan Mn dengan hubiungan: %Mn = 1.7%S + 0.2. Jadi kalau S nya tinggi akan menuntut Mn yang tinggi pula. Kandungan S tinggi biasanya muncul pada proses peleburan dengan tanur kupola.

Semoga berguna.

12 01 2012
fegiat A.Q

menurut penjelasan bapak yang di atas,yang saya pahami,berarti komposisi yang diatas merupakan patokan atau sebagai dasar untuk membandingakan komposisi akhir dari komposisi material setelah adanya perlakuan panas.

Jadi, bararti komposisi awal untuk membuat besi cor perapian hitam maupun putih berbeda,karena dari penjelasan bapak diatas bahwa untuk membuat besi cor perapian putih untuk komposisi Si nya sebisa mungkin rendah karena untuk mencagah terjadinya pembentukan grafit dan pada pembuatan dari besi cor perapian hitam dibutuhkan Si yang tinggi untuk membantu dalam pebentukan grafit dan C jangan terlalu tinggi.

dan pointnya sebelum menjadi besi cor maleable,mereka berasal dari besi cor putih,kira – kira komposisi dasar untuk membuat besi cor perapian putih dan hitam itu berapa pak??

terimakasih atas penjelasannya Pak.

12 01 2012
R. Widodo

Yth mas Fegiat

Komposisi BCMT tidak diukur setelah perlakuan panas, melainkan ketika masih pembekuan putih. Komposisi umum diatas sebutannya boleh dilengkapi sbb: “komposisi umum calon BCMT”. Bila nantinya diperlakukan untuk menjadi perapian putih, maka komposisi yang diatas. Sedang bila kelak akan diperlakukan untuk menjadi perapian hitam, maka komposisi yang dibawahnya.

Berapa tepatnya, tentu sangat tergantung dari tebal produk. Untuk mendapatkannya harus dilakukan berbagai penelitian/percobaan. Oleh sebab itu komposisi range -nya begitu lebar. Dan untuk setiap pengecoran bisa berbeda-beda.

Untuk mengamankan, agar pembekuan putih dapat tercapai sempurna, sering ditambahkan sejumlah kecil unsur Bi, B, Cr dan Mo.

Semoga membantu.

12 01 2012
fegiat A.Q

terimakasih atas penjelasannya Pak..

klo untuk modulus young dari fcmb 35 kira – kira berapa pak..sulit sekali bagi saya untuk mendapatkan data tentang modulus elastisitas dari fcmb 35….

atau barang kali ada referensi yang bisa saya baca…terima kasih lagi saya ucapkan pak..

13 01 2012
R. Widodo

Coba Anda lihat di ASM Handbook vol 15.

16 01 2012
fegiat A.Q

ok…terimakasih banyak Pak..

21 03 2012
sumarsono

Yth Bp. R. widodo
Apa saja pengaruh dari unsur :
Bi, B, Cr dan Mo jika pemakaiannya berlebihan untuk BCMT Hitam
Terima kasih

22 03 2012
R. Widodo

Yth mas Sumarsono

Bi dan B lazim digunakan pada peleburan BCMT hitan sebagai “mild” carbide stabilizer. Sehingga apabila “agak” terlalu banyak efeknya terhadap proses HT juga mild2 saja, serta hanya akan menambah cst saja. Mo juga merupaka unsur stabiliser karbida, namun tidak lazim digunakan karena harganya yang sangat tinggi.

Sedangkan Cr harus dijaga serendah rendahnya, sebab Cr adalah “strong” carbide stabilizer, sehingga keberadaannya akan mempersulit proses HT.

Semoga berguna.

21 03 2012
sumarsono

Yth Bp. R. widodo
Jika C : 3 ~ 3,4 % dan Si : 1.2 ~ 1.6%
Mn : 0.3 ~ 0.6 dan S : 0.1 ~ 0.2
Apakah bisa menjadi BCMT Hitam?
Jika S tinggi ditambahkan Mn apakah tidak menambah kandungan Mn yang ada
Mohon petunjuknya, terima kasih

22 03 2012
R. Widodo

Yth mas Sumarsono.

Untuk menjadi BCMT hitam diperlukan casting besi cor ledeburitik sempurna (struktur putih, tanpa grafit sedikitpun). Untuk komposisi diatas kemungkinan masih akan terjadi grafit tipe D atau E (inter dendritik) yang halus. Adanya grafit2 ini akan mengakibatkan maleabiitas bahan setelah proses HT menjadi rendah (mudah pecah). Untuk mencegah hal tersebut biasanya ditambahkan unsur Bi (bismuth) ataupun B (boron) bahkan kadang2 Te (telurium).

Komposisi diatas lebih cocok untuk BCMT putih, sebab pada bahan ini proses HT dilakukan didalam atmosfir oksidasi sehingga C (grafit) akan tertarik keluar dari struktur bahan.

Mn berfungsi untuk mereaksi S, dengan hubungan:

Mn = 1.7 x %S + %Mn rest

Jadi, apabila unsur S sudah tereaksi menjadi MnS seluruhnya, maka sisa Mn akan terbaca pada komposisi bahan. Pada BCMT hitam biasanya diharapkan Mn rest= 0.4-0.5%. Sehingga bila S mula tinggi, tentu diperlukan Mn yang lebih banyak.

Semoga berguna.

2 01 2012
mansur

Yth. Tim Hapli,

Mau tanya penyebab cacat coldsat itu apa saja?
Ngecor casing pump (tipis & bersudut) sering sekali terjadi cacat coldsat, padahal temperatur tuang sudah dinaikan. apakah ada perhitungan khusus mengenai penambahan temperatur tuang sesuai dengan ketebalan benda? material yang kami cor stainless steel AISI 304 dan AISI 316.
mohon pencerahanya.

4 01 2012
R. Widodo

Yth mas Mansur

Secara umum cacat coldshut ataupun missrun disebabkan oleh rendahnya fluiditas cairan untuk mengalir pada dinding cavity yang tipis. Fluiditas dapat ditingkatkan dengan cara mengubah komposisi bahan atau dengan menaikkan suhu cairan. Penyebab lainnya adalah modul benda yang terlalu kecil (luas penampang terlalu besar dibandung dengan volumenya), konduktivitas termal bahan cetakan terlalu tinggi dan tekanan balik gas dalam cavity katena fentilasi yang buruk.

AISI 304 maupun 316 bukan standard grade untuk proses pengecoran, untuk grade pengeoran harus dicarikan padanannya, misalnya ASTM CF 20 untuk AISI 304, ataupun ASTM CF 8M untuk AISI 316, yang memiliki kandungan C ataupun Si yang relative lebih “foundry applicable”. Dengan demikian permasalahan khusunya gas porosity maupun coldshut dapat diatasi tanpa harus mengaplikasikan vacuum process maupun decarbonisasi baik secara kimia maupun fisik yang umumnya berbiaya tinggi.

Semoga berguna.

26 01 2012
mansur

Dear Pak,Dkk,,,
kalau cacat permukaan seperti banyak garis atau URAT-URAT berwarna hitam yang menyebar pada permukaan casting itu namanya cacat apa? penyebabnya apa lalu bagaimana cara menanggulanginya?
Mohon perncerahanya,,,,

27 01 2012
R. Widodo

Yth mas Mansur.

Cacat yang Anda maksud mungkin adalah “veining”. Itu terjadi karena permukaan cetakan mengalami retak-retak pada saat dicor. Penyebab retak ini umumnya adalah karena internal stress akibat pemuaian pasir saat penuangan, pada proses investment casting, antara lain:
a. Cetakan kurang panas pada saat dicor.
b. Cetakan kurang lama diholding panas sebelum dicor.
c. kekurangan fused silica pada campuran pasir.
d. penuangan lambat.

Semoga berguna.

27 01 2012
mansur

terima kasih banyak pak, ternyata setelah diperiksa kemungkinan besar memng betul di cetakan.

1 02 2012
barep

dear pak widodo, dkk

saya mau tanya penyebab utama terjadinya keropos pada investment casting itu apa ?
apakah penyiraman air pada saat produk belum dingin (masih merah saat proses pembekuan) dapat menyebabkan cacat secara visual ?

terima kasih,,,

11 02 2012
R. Widodo

Yth mas Barep

Bila keropos yang Anda maksud itu shrinkage, maka penyebab utamanya adalah isolated modules atau bisa juga hot spots. Tentu penanggulangannya harus difokuskan pada hal2 tersebut.

Penyiraman air pada saat casting masih merah sama efeknya dengan proses quenching pada heattreatment. Cacat visualnya pada umumnya crack.

Semoga berguna.

14 02 2012
barep

untuk penghilangan hot spot tersebut apakah harus merubah desain gating system atau ada cara lain ?

14 02 2012
R. Widodo

Yth mas Barep

Bila hotspots itu disebabkan oleh kesalahan penempatan ingate, tentu ini yang harus Anda perbaiki. Namun seringkali hotspots disebabkan oleh geometri produk Anda, sehingga perlu Anda pikirkan riser design atau bahkan perubahan geometri untuk mengatasinya.

Semoga berguna.

2 02 2012
nisa

dear pak widodo, dkk

mohon ditanggapi..
saya mau tanya bapak penyebab, pencegahan dan penanganan misrun, flow line dan keropos pada cylinder head dan cylinder comp..
atau mungkin ada literatur yang mencakup itu semua??

terima kasih,,

2 02 2012
nisa

cacat yang dimaksud hasil dari HPDC dan LPDC

11 02 2012
R. Widodo

Yth mBak Nisa

Sepertinya pertanyaan Anda ini merupakan proyek 2 SKS an, sebab seluruh mata kuliah teknik die casting diajarkan untuk menjawab pertanyaan tersebut. Untuk emeudahkan kami dalam menanggapi pertanyaan Anda, maka sebaiknya pertanyaan dapat lebih spesifik serta mudah kami pahami maksudnya.

Literatur tentang die casting process banyak. Anda bisa menemukannya di perpustakaan beberapa PT seperti ITB, UI, UGM dan Polman Bandung. Anda bisa juga googling di internet. Bila beruntung Anda bisa peroleh versi ebook nya.

Kami tunggu pertanyaannya.

13 02 2012
Donny M

Dear all

Ditempat saya mengunakan bahan A356 & AC4CH. Yang ingin saya tanyakan :
1. A356 & AC4CH singkatan/artinya tiap huruf/angka itu apa?
2. Modifier Sr & Ti pengaruhnya apa & ada gak pengaruhnya terhadap pin hole / defect lainnya
3.Sifat/karakter A356 & AC4CH seperti apa & apakah temperatur penuangan sama seperti aluminium paduan lainnya?
4.Berapa persen campuran flux yang benar untuk coveral flux & injection flux?
5.Penggunaan flux RM (Removing Material ) seperti apa?
Maaf pak banyak bertanya, dari pada saya tersesat di jalan.

Terima kasih

Donny M

14 02 2012
R. Widodo

Yth mas Donny

1. A356 maupun AC4CH adalah material yang sama (similar) dari 2 standar yang berbeda. A356 merupakan penomoran bahan yang dikeluarkan oleh ANSI. sedangkan AC4CH dikeluarkan oleh JIS. Bagaimana kedua standar ini menomori bahannya, tentu dapat Anda lihat dikedua buku standar bahan tersebut.
2. Modifier Sr bisanya diberikan dalam bentuk aloy AlSr (5-15%) selain modifier lainnya yang bebbasis Na atau Sb. Berfungsi untuk menggeser eutektik paduan AlSi dari sekitar 11.7% menjadi sekitar 14%. Dengan pergeseran eutektik ini, maka paduan AlSi mendekati eutektik seperti AC12 tetap akan membeku dengan struktur alfa yang cukup kuat, tidak terlalu keras namun memiliki elongasi tinggi. Ti tidak termasuk bahan modifier, melainkan grainrefiner. Sebenarnya bahan A356 karena kandungan Si nya hanya 7% tidak memerlukan modifikasi melainkan grain refining. Proses modifikasi ataupun grain refining bila dilakukan dengan benar tidak akan memunculkan cacat pinhole ataupun lainnya.
3. Paduan A356 mengandung 7% Si, 0.3% Mg dengan 0.2% Fe (max) dan 0.10% Zn (max). Perlu heat treatment berupa solution-anneal heat treat yang diikuti dengan aging pada T: 160-180 oC.
Kekuatan yang dapat dicapai adalah: Ts: 234 MPa, Ty: 165 MPa dan elongasi 3.5%. Dilihat dari diagram biner AlSi, maka untuk kandungan Si 7%, suhu cor idealnya adalah 680-730 oC. Semakin tebal benda, maka suhu cor semakin rendah.
4. Coveral Flux (drossing flux) berfungsi untuk membangun benteng dipermukaan cairan Al sehingga tidak terjadi interaksi antara cairan dengan O2 diudara. Dengan demikian oksidasi dapat dicegah. Secara pribadi saya tidak pernah menggunakan covering flux, karena saya percaya, bahwa lapisan Al2O3 dipermukaan cairan (selama tidak diganggu keberadaannya) cukup untuk mencegah terjadinya oksidasi lanjutan. Sedangkan injection flux berfungsi untuk mengangkat slag yang melayang didalam cairan. Yang ini saya lakukan kalau bahan baku yang digunakan nyata2 kotor. Bila bahan baku bersih, maka dengan holding pada T: 680-730 oC selama 20 menit semua slag yang melayang tersebut akhirnya akan naik kepermukaan.
5. Terakhir removing flux ditaburkan dipermukaan cairan, diamkan sesaat untuk mengikat slag baru setelahnya dibuang dengan hati hati tanpa boleh mengaduk cairan. Anda akan melihat, selapis tipis slag baru (Al2O3) akan terbentuk. Biarkan saja, Anda sudah boleh melakukan proses penuangan.

Penjelasan 4 dan 5 sekaligus menerangkan, bahwa jumlah penggunaan berbagai flux tadi sangat situasional (bahkan tanpa flux pun sebenarnya ok), tergantung dari kebersihan bahan baku dan kebersihan proses peleburan Anda.

Semoga berguna.

14 02 2012
ROZANI

Maaf saya awam tentang tehnik foundry
Kenapa NG PIN HOLE kebanyakan muncul di type FCD.sedangtkan pada product FC relatif kecil..
Trimakasih forum ini memberi saya banyak pengetahuan…..

14 02 2012
R. Widodo

Yth mas Rozani

Bila yang Anda maksud NG PINHOLE adalah micro shrinkage, maka produk FCD memang memiliki potensi lebih besar yang disebabkan a.l:
a. T cor FCD relatif lebih tinggi dari FC sehingga baik susut cair maupun susut kristalisasinya lebih banyak,
b. ekspansi grafit pada proses pembekuan FCD lebih besar dari pada FC, sehingga, khususnya pada cetakan greesand, selalu mengakibatkan mold expansion yang diikuti dengan naiknya modul benda.

Semoga berguna.

20 02 2012
Stefanus

Yth. Bpk R.Widodo

Saya sangat terberkati dengan perbincangan di forum ini, sangat membantu sekali.
Ada yang mau saya tanyakan pak, tentang deoksidasi…
saya baca di buku bahwa deoksidasi dapat dilakukan dengan penambahan Al, FeSi, FeMn dan CaSi,,,akhirnya saya coba untuk terapkan semuanya dengan persentase berat tertentu 0.15-0.25 % w/w(rata-rata saya mengecor Baja Carbon dengan Tanur Induksi). hasilnya memang bagus pak.

Pertanyaan saya pak : seberapa pentingkah unsur2 selain Al untuk deoksidasi baja di ladle tapping?yaitu FeSi, FeMn dan CaSi…apakah cukup dengan Al saja?shg bisa lebih efisien

terima kasih

Stefanus

20 02 2012
R. Widodo

Yth mas Stefanus.

Kalau kebutuhan Anda hanya untuk deoksidasi, maka Al lah yang terbaik, sebab Al memiliki afinitas yang sangat tinggi terhadap O2. Jikalau kebetulan Anda kehabisan Al atau AlSi, maka Anda bisa menggunakan FeSi yang Anda punya dengan persentase yang lebih banyak dari pada Al. FeMn digunakan untuk mengkoreksi kandungan Mn, sedangkan CaSi tidak digunakan pada proses deoksidasi.

Jadi saran saya Al atau AlSi 0.1 – 0.2% sudah sangat mencukupi.

Semoga berguna.

22 02 2012
Stefanus

Terima Kasih pak atas jawabannya…

25 02 2012
qorib

mo nanya kalo pada saat saya ngecor jenis material karbon steel sering terjadi pinhole pada penuangan produk yang 1/3 cairan yang terakhir kira2 penyebabnya apa ya pak? perkiraan saya suhu terlalu rendah dan pembekuan yang cepat,apa ada unsur lain untuk mengatasi hal tersebut? terima kasih….

25 02 2012
qorib

proses penuangan dengan menggunakan tanur induksi,untuk unsur casi dan alumunium juga sudah kita gunakan namun hasilnya masih sama

27 02 2012
R. Widodo

Yth mas Qorib

Sayang Anda tidak merinci lebih jauh pinhole yang Anda maksud. Sebelum masalah tersebut kita diskusikan, sebaiknya persepsi tentang cacat pinhole yang Anda maksud sama dengan yang saya pahami.

Namun demikian, saya akan mencoba berandai2 untuk menjawab pertanyaan tersebut.

Asumsi saya adalah, proses peleburan Anda sudah benar, sehingga cairan baja carbon siap untuk dicor.

a. Untuk mempertahankan suhu, maka mau tidak mau Anda harus tetap sedikitnya memberikan 1/2 daya. Coba perhatikan stiring cairan didalam tanur induksi akan menjadi lebih besar. Pada saat ini terjadi turbulensi yang menyebabkan teraduknya terak kedalam cairan. Pada saat ini pula oksigen dari luar akan mencemari cairan Anda. Semakin sedikit cairan didalam tanur, maka efek ini akan semakin besar serta mengakibatkan berbagai cacat pada produk (slag inclussion, gas). Pada peleburan baja, sebaiknya cairan ditaping sekali habis.
b. Proses deoksidasi/degassing dengan CaSi maupun Al hanya Anda lakukan didalam tanur. Khgususnya untuk proses taping beberapa kali, maka tambahan Al dapat Anda berikan didalam ladel.
c. Anda tidak pouring sampai dengan ladel kosong. Ketika ladel kembali mengambil cairan, masih ada sisa taping terdahulu. Bertemunya cairan sisa yang memiliki lapisan terak dipermukaan dengan cairan baru akan mengakibatkan terak teraduk kedalam cairan. Sebaiknya Anda taping kedalam ladel yang bersih.

Semoga mambantu.

28 02 2012
Stefanus

yth.pak R.Widodo

Saya melakukan pengecoran Baja Carbon dengan
-pouring temperatur 1550-1570 C,
-cetakan furan, coating zircon
-profil produk seperti silinder ketebalan 15mm dan tinggi 650mm, w=42 Kg
-menggunakan bottom gating, riser diatas produk.

masalah yang terjadi crack selalu muncul di dekat ingate…
saya coba telaah, akhirnya crack tidak muncul jika cetakan di-assy hari itu juga jika langsung diproses menuju peleburan…
crack muncul jika cetakan didiamkan sehari bahkan lebih (walau, sebelum pengecoran cetakan siap tuang selalu di panaskan menggunakan burner, crack selalu muncul). pertanyaan saya pak :
– jenis crack apa itu namanya?
– apa penyebabnya hanya karena cetakan yang “dingin” sehingga crack itu muncul?
– mengapa tempat munculnya crack di tempat yang sama yaitu dibawah, dekat ingate?

terima kasih atas saran bpk, sangat membantu.

Risen

28 02 2012
R. Widodo

Yth mas Stefanus

Coba Anda amati lagi dengan lebih seksama, apakah cacat yang Anda makdud memang benar2 crack (retak) atau sebenarnya itu adalah shrinkage yang memang sering muncul pada ingate serta menyerupai crack.

Apabila cacat tersebut ternyata shinkage, maka penjelasannya adalah sbb:
Shrikage akan terjadi apabila terdapat “isolated module”, yaitu bagian panas yang terisolasi. Cetakan Anda yang dingin pada saat dicor, akan mengakibatkan pembekuan cepat disekitar dinding casting serta mengakibatkan cairan panas yang masuk pada bagian ingate menjadi relatif terlalu panas (bagian ini selama proses pengecoran akan mendapatkan suply panas terus menerus). Disinilah kemudian terjadi isolated modul. Pada saat pembekuan, pada bagian isolated modul ini terbentuk hot spot yang mengakibatkan terjadinya shrinkage cavity (bisa saja berupa micro shrinkage). Rongga ini vacuum dan akibat tekanan atmosphere diluar (disekitarnya), udara akan menekan dinding sekitar ingate yang masih lunak menuju rongga vacuum tadi. Akibatnya dinding lalu sobek dan muncul cacat seperti crack.

Solusinya adalah, hilangkan isolated modul tersebut dengan cara:

a. pada saat dicor, maka dinding cavity harus dalam keadaan panas. Hal ini menguntungkan, selain seperti penjelasan saya diatas, juga cetakan Anda pasti kering.
b. Kurangi modul ingate. Misalnya untuk luas penampang ingate 24 mm2, maka bila dimensi ingate (tebal x lebar) 4 x 6 mm bisa diubah menjadi 3 x 8 mm yang pasti memiliki modul yang lebih kecil.
c. Buat champer atau radius pada bagian ingate, sehingga terjadi transfer module dari hot spots tadi menuju saluran ingate. Dengan demikian pada saat pembekuan tetap terjadi transfer cairan dari saluran ingate menuju hot spot.

Apabila cacat tersebut ternyata crack, maka analisisnya terfokus pada gaya2 yang terjadi disekitar ingate yang dapat menyebabkan retaknya bagian tersebut.

Semoga berguna.

28 02 2012
Stefanus

baik pak, terima kasih atas penjelasannya…sangat berguna pak
oh ya forum ini tidak ada aplikasi utk bisa meng-upload foto yah?
jika ada mungkin dapat lebih interaktif utk memunculkan foto2 seperti cacat tuang yang terjadi pada produk=) thanks

29 02 2012
hapli

Untuk Up-load foto saat ini hanya dari artikel nara sumber yang di
edit terlebih dahulu, jika dimungkinkan web hapli ini dapat lebih
interaktif seperti yang lainnya diwaktu mendatang.Untuk contoh bisa dilihat di link diatas.
terima kasih sarannya Kpd Sdr Stefanus

29 02 2012
Stefanus

baik Hapli…terima kasih juga atas respon positifnya=)

28 02 2012
dani

Yth. Bapak Qorib,

Sebaiknya baja dituang 1 ladle untuk 1 mold, kalaupun dipaksakan maksimal 3 mold tergantung ketebalan produk, takutnya keburu drop temperatur malah beku dini ! pada saat tapping+deoksidasi dengan Al murni (bentuk chip) agar luas permukaan jadi besar (reaksi dengan oksigen yang larut menjadi lebih mudah) dan penambahan Al 0,2% cukup. saya juga mau tanya pasir cetaknya apa? green sand kadar air harus minimal sekali ! kalau furan pakai yang kadar Nitogrennya minimal (harganya lumayan :-) ).

Selamat Mencoba!

16 03 2012
surya

saya ini informasi yang baik baik bagi pelaku metalugis, salam buat pa sony jatmika saya alumni unjani angkatan 83, teman pa tarang tarjaman, no hp pa sony boleh di inf kan
thanks
best regard

surya

HAPLI:
Silakan kirimkan pesan sdr melalui hapli.weblog@yahoo.co.id, akan kami forward kepada p Sony.

23 04 2012
mansur hidayat

Yth. Pak Widodo
saya mau tanya tentang Precipitation-Hardened Stainless steel (P-H Stanless steel)
dalam aplikasinya, keunggulan apa yang diharapkan dari material jenis tersebut? lalu bagaimana mekanisme pambuatanya, apakah relatif sama dengan Stainless steel lainya?
mohon pencerahanya, Teima kasih banyak sebelumnya.

23 04 2012
R. Widodo

Yth mas Mansur

Secara umum precipitation-hardening stainless steels, sebagaimana stainless steel lainnya merupakan paduan chromium-nickel juga. Namun PH stainless steel mengandung unsur2 precipitation-hardening seperti Cu, Al dan Ti. Pada keadaan anil, precipitation-hardening stainless steels dapat memiliki struktur dasar austenit atau martensit. Melalui proses conditioning heat treatments, kadang2 bahkan pada suhu dibawah 0, austenit bertransformasi menjadi presipitat martensit ataupun karbida.

Terdapat 2 kelas PH stainless steel yaitu:
a. Single-treatment alloys, merupakan paduan stainless steel yang di solution annealed pada suhu sekitar 1040 oC untuk melarutkan unsur2 presipitatnya. Tergantung komposisi dan media quens, pada suhu kamar, struktur harus menjadi martensit yang supersaturated. Akhirnya aging pada suhu 480 – 620 oC selama waktu tertentu akan memaksa partikel presipitat terbentuk sehingga mengakibatkan tegangan dalam besar yang mengakibatkan terjadinya penguatan bahan.
b. Double-treatment alloys, merupakan austenitic stainless steel yang juga mendapatkan perlakuan solution annealed pada suhu sekitar 1040 oC, namun kemudian dikues kedalam air untuk melarutkan unsur2 presipitat kedalam struktur austenite. Aging dilakukan pada suhu 760 oC, atau pada suhu 925 oC yang diikuti dengan refrigerating treatment pada suhu -75oC.

Semoga berguna.

1 05 2012
shandy_foundry 2006

Assalamu’alaikum..Permisi para suhu
saya ingin menanyakan,
selama ini saya hanya mendapatkan pelajaran tentang casting defect dari praktikum yang saya terima saat perkuliahan. namun tidak dijelaskan dari mana sumber referensi untuk memperkuat bahwa defect tersebut telah dimengerti oleh semua foundryman di Indonesia maupun Dunia..
bagi yang memiliki sumber referensi, boleh saya minta tolong di share? baik dari sand casting maupun die casting..
sangat di tunggu informasinya, untuk skripsi saya. maaf jadi merepotkan
Salam Foundry,
Sekian, Terima Kasih

2 05 2012
R. Widodo

Yth mas Shandy

Ada 3 sumber yang yang dipublikasikan oleh American Foundry Society (AFS), yaitu:

Casting Defects Handbook. ISBN: 978-0-87433-314-5
Analysis of Casting Defects. ISBN: 978-0874330045
International Atlas of Casting Defects. ISBN: 978-0874330533

Ketiga buku tersebut dapat Anda peroleh diperpustakaan PT tempat Anda belajar.

Selamat belajar.

9 07 2012
tanjung

mau tanya ni mas, bro, Pengecoran stailess stell pola lilin dimana ya di bandung

16 10 2012
Miftah

Assalamualaikum… Pak widodo sy mau tanya kenapa pake gram Carbonnya jadi naik (peleburan stainless steel), dan apa solusinya agar gram tetap dipakai dalam rangka cost saving… trimakasih

16 10 2012
R. Widodo

Waalaikumsalam mas Miftah.

Anda mau cost saving untuk proses produksi stainless steel….? Jawabannya adalah say NO to gram….!!!

Mengapa:
a. Gram hanya akan menghemat input bahan baku. Ini seolah2 cost saving, padahal:
b. melting cost (konsumsi energy and fluxing necessary) akan naik.
c. Kontrol komposisi menjadi semakin sulit (losses will increasses dan atau some unexpected element bisa masuk).
d. There will be more inclussion defect.
e. And a hug of other problems….
f. Akhirnya reject rate Anda akan naik (this is definitely not the goal of all foundryman).

Jual saja gram Anda, uangnya dapat digunakan untuk mensubsidi pembelian bahan baku berkelas super. Saya jamin Anda akan mencapai cost saving yang sebenarnya.

Semoga membantu.

23 10 2012
Wijaya

Yth. Pak Widodo

Saya mahasiswa Polman Ceper yang sedang magang.
Menyambung pertanyaan mas Miftah.
a. Mohon dirinci lagi Pak, cacat apa saja yang muncul akibat penggunaan gram.
b. Banyak yang mengatakan, jika gram digunakan untuk peleburan FC tidak masalah. Menurut Bapak?
c. Apa saja pengaruh penggunaan gram terhadap linning?
d. Ada istilah gram bagus.
-berasal dari ex. perusahaan tertentu.
-disaring dahulu sebelum digunakan (agar tidak tercampur debu dan kotoran). Menurut Bapak?
e. Berapa losses yang terjadi pada peleburan menggunakan gram?
Mohon dijelaskan sejas-jelasnya, berhubung sulitnya meyakinkan para praktisi pengecoran yang telah senior padahal tidak sedikit dari mereka yang backgroundnya Foundry.

23 10 2012
R. Widodo

Yth mas Wijaya

Imagin…. chips atau gram…..

Mereka pasti tipis2 dan bahkan nyaris bubuk (khususnya FC). Artinya dibanding volumenya mereka memiliki luas penampang permukaan yang besar. Sekarang apa yang ada dipermukaan…? Disanalah terdapat oksida dan kotoran…. Dan how can you screen or separate the impurity perfectly. Nobody can do this, except they spend a lot of money for best equipment. The all stick on the surface will produce slag.

Berikutnya, umur lining dipengaruhi oleh kondisi terak (jumlah maupun basisitasnya). dimana reaksi antara lining-terak akan terus berlangsung. Jadi semakin banyak terak pasti akan menggerus lining lebih banyak. Gerusan lning akan menambah potensi cacat akibat terak.

Nah sekarang mari kita jawab pertanyaan2 Anda.

a. potensi defect, slag inclussion, impurities dan sangat mungkin gas defect.
b. Gram mmg tidak bermasalah untuk digunakan pada pembuatan FC. Tapi masalah bila Anda akan membuat FC yang baik.
c. gram menambah produksi terak, maka umur lining akan lebih pendek.
d. gram bagus……? hmmm… gram…. ya gram…..
e. loses… berfariasi bahkan bisa sampai 60%…., dan mereka berubah menjadi terak saat peleburan…. more slag mean more defects potential…

Saran saya…. kumpulkan gram Anda lalu jual ke industri yang menggunakan arc furnace…, disini slag sangat membantu prosesnya….

Semoga berguna.

24 10 2012
Wijaya

Terimakasih Pak atas jawabannya.
sangat berguna.
akan saya terapkan.

26 10 2012
raden

Mau ikutan nih bergabung. pemula nih…!!!

26 10 2012
raden

Mau nanya nih dg Pak R. widodo :
Hasil casting terjadi keropos dan lubang, kenapa ya Pak ?

27 10 2012
R. Widodo

Yth mas Raden.

Dihalaman ini bagian atas ada artikel tentang shrinkage dan gas hole, silakan dibaca dulu, sepertinya kedua artikel tersebut bisa menjawab pertanyaan Anda.

Keropos dan lubang memiliki jenis dan katagori yang sangat beragam, sehingga untuk mencari pemecahannya perlu dilakukan terlebih dahulu indentifikasi cacat yang dimaksud, meliputi: geometri, posisi, sebaran dan populasinya. Anda juga perlu melengkapi data dengan jenis bahan, proses peleburan dan penuangan, cetakan/media cetakan serta rancangan penuangannya (gating/risering system).

Dari data2 diatas mudah2an sudah bisa disimpulkan mengapa terjadi “keropos” atau “lubang”.

Semoga membantu.

30 10 2012
Tama_fo

pak widodo saya mau bertanya mengenai cast. defect crack yg terjadi pada material saya Sc 45, pada material baja penanganan cacat tsb apa berbeda dengan besi cor??dan kemungkinan apa saja penyebabnya?
terima kasih

30 10 2012
R. Widodo

Yth mas Tama.

Crack itu ada 2 macam, yaitu crack/broken casting (retakan dingin), biasanya disebabkan oleh gaya2 mekanik dan hot tears (retakan panas) yang terjadi karena terhambatnya penyusutan oleh mold yang keras pada saat pendinginan.

Retakan dingin mudah dikenali karena memiliki ciri retakan yang tidak disertai perubahan warna. Sedangkan retakan panas kadang2 memiliki ciri2 yang mirip dengan shrinkage dan ada perubahan warna (warna temper). Pastikan dulu tipe retakan yang Anda temukan untuk memudahkan solusi.

Pada prinsipnya retak pada baja terjadi juga pada besi cor, namun biasanya besi cor mengalami retakan dingin (karena tidak memiliki elongasi) sedangkan baja mengalami retakan panas (karena penyusutan geometri yang besar saat pendinginan).

Semoga berguna.

1 11 2012
Wijaya

Yth. Pak R. Widodo
saya kutip pemaparan bapak diatas.
“some unexpected element bisa masuk”
pada gram pak.
mohon diperjelas (elemen apa & pengaruhnya)?
apakah elemen-elemen tersebut dapat diketahui melalui Spectro?
kalau ada artikel, atau referensi yang membahas tentang gram mohon infonya pak?

Apakah benar losses pada gram mencapai 60%?
ada teori yang mengatakan itu semua tergantung proses peleburannya.
bahkan bisa didapat seluruhnya. (berdasarkan pengalamannya).

Pengamatan saya selama beberapa hari ini di tempat magang saya.
banyak sekali masalah-masalah yang terjadi, entah shrinkage, pin hole, penyusutan benda yang tidak tentu, slag inclution dsb.
mereka telah banyak membuat perubahan, terutama pada gating sistem & pasir cetak. tapi masalah tetap saja muncul.
apakah ada kaitannya dengan gram?
misal saja penyusutan benda yang tidak tentu. apakah ada elemen-elemen yang tidak diketahui yang menyebabkan hal tersebut terjadi?

Tentang Pendinginan.
Pada saat pembongkaran material FC/FCD. produknya masih berwarna merah. apa pengaruhnya? apakah berpotensi terbentuk karbida (cill)?

Mohon Penjelasannya & sebelumnya Terimakasih…
Salam Foundry.

2 11 2012
R. Widodo

Yth mas Wijaya.

Spektrometri memang dapat menganalisa komposisi bahan. Macam dan jumlah unsur yang dapat dibaca tergantung dari program yang terpasang di alatnya. Tapi tentu saja sampel ujinya tidak dalam bentuk gram. Dengan demikian gram tetap adalah sesuatu yang tidak Anda ketahui.

Banyak sekali permasalahan yang timbul, termasuk yang telah Anda sebutkan, dapat dihubungkan dengan penggunaan gram. Walaupun permasalahan2 tersebut tidak selalu disebabkan oleh pemakaian gram, namun dengan tidak menggunakan gram berarti Anda telah mengurangi salah satu potensi masalah. Anda bisa coba beberapa heat tanpa gram dan mengamati apakah permasalahannya berkurang.

Pembentukan grafit terjadi pada saat transformasi eutektik. Yaitu pada suhu eutektiknya (sekitar 1050 oC). Yang terjadi adalah struktur grafit dan austenit. Bila setelah itu Anda dinginkan dengan cepat, maka grafit tidak akan berubah (sudah stabil) namun austenit (yang seharusnya menjadi perlit) dapat tertransformasi seluruhnya atau sebagian menjadi martensit yang keras. Jadi chill tidak akan terjadi (karena grafit telah terbentuk) namun keras karena mengandung struktur martensit.

Semoga membantu.

5 11 2012
AMIR S

Yth. Pak R. Widodo..

pa sya ingin tau deskripsi dari cacat slag inclution….???
Dan seberapa pengaruhnya sih slag ke cairan pak….???

makasihhh…

salam foundry

6 11 2012
R. Widodo

Yth mas Amir

Slag inclusions diidentifikasi sebagai pengotor non metalik dengan geometri tak beraturan. Secara umum terdapat dipermukaan atas produk serta sering disertai dengan ditemukannya rongga2 gas.

Terak/oksida terjadi bila kondisi cairan sedemikian rupa sehingga mengandung banyak O2 yang merupakan produk reaksi antara cairan-lining-udara baik didalam tanur maupun ladle. Terak juga dapat terjadi didalam mold pada saat penuangan dimana kotoran (yang tertinggal didalam mold) ataupun bahan mold (binder) yang terbakar terjebak didalamnya. Jadi terak pada proses pengecoran logam itu pasti ada. Masalahnya adalah bila terak tersebut terbawa masuk dan tertinggal didalam produk saat penuangan, maka dia akan menjadi cacat.

Aspek2 teknis yang dapat menimbulkan cacat ini antara lain: Kandungan oksida dalam cairan terlalu tinggi (bahan chaging kotor), lining terkikis, proses deslaging sebelum penuangan buruk, sisitim saluran menimbulkan turbulensi, binder (resin) terbakar.

Semoga berguna.

7 11 2012
AMIR S

Makasih pak sangat berguna sekali pastinya,.. oya pak ada yang bilang juga slag Inclusions terjadi karena adanya slag cair, terus bagaimana menurut bpa….???

7 11 2012
R. Widodo

Yth mas Amir

Pada proses peleburan, oksida dg titik lebur tinggi akan menjadi terak kental/beku, sedangkan oksida dengan titik lebur rendah akan menjadi terak cair. Keduanya sama2 oksida yang berpotensi menjadi slag inclussion. Terak cair harus dinaikkan titik leburnya sehingga menjadi kental atau beku dan mudah untuk di deslaging. Pada umumnya slag remover mengandung bahan2 oksida yang berfungsi untuk mengentalkan slag. Caranya, taburkan slag remover dan sedikit diaduk2 beberapa saat dipermukaan agar berikatan dengan terak, baru kemudian disingkirkan.

Pada peleburan baja, proses deoksidasi diperlukan untuk mengurangi jumlah O2 maupun berbagai oksida (slag) yang berpotensi menimbulkan cacat slag inclussion.

Semoga berguna.

9 11 2012
AMIR S

Alkhamdulillah….
Makasih banyak pak…

salam foundry….

4 02 2013
Wijaya

Yth. Pak R. Widodo

Mengutip pernyataan Bapak, “Terak Cair (Titik Leburnya Rendah) Harus Dinaikkan Titik Leburnya Sehingga Menjadi Kental atau Beku dan Mudah untuk di Deslaging”.
Saya kurang memahami maksud dari kalimat ini Pak, mohon diperjelas?

Terimakasih.

6 02 2013
R. Widodo

Yth mas Wijaya.

Terak (oksida logam) ada yang memiliki titik cair rendah ada pula yang tinggi. Terak dengan titik lebur rendah (pada suhu rendah sudah cair) maka akan sangat encer bila berada pada suhu cairan hasil peleburan Anda sehingga sangat sukar untuk disingkirkan. Salah satu fungsi slag remover adalah untuk mengentalkan terak yang terjadi (titik lebur terak menjadi tinggi sehingga kental pada suhu peleburan Anda)

Semoga membantu.

6 02 2013
Wijaya

Yth. Bapak R. Widodo

Bagaimana cara mengetahui cairan kita sudah cukup bersih (karena slag cair pasti akan selalu ada)?
Bagaimana cara mengetahui bahwa pemberian slag remover kurang atau berlebihan?
(cara mengetahui ukuran ideal-nya dalam pemberian slag remover)

6 02 2013
R. Widodo

Yth mas Wijaya

Cairan dalam ladle penuang tidak mungkin bisa bersih sempurna dari terak. Slag remover hanya berfungsi untuk menguranginya saja. Ketika permukaan cairan sudah tampak tidak tertutup terak, dan atau produksi terak lanjutan sudah tinggal sedikit saja, maka sebenarnya cairan sudah siap dicor. Sisa terak agar tidak terus memasuki cavity jadi urusan gating sistem.

Semoga membantu.

26 11 2012
Atmaja

Salam Kenal saya Atmaja, saya mau tanya kepada rekan-rekan komunitas HAPLI.
di indonesia ada jasa konsultan pengecoran logam yang sudah dikenal tidak?

trims

27 11 2012
R. Widodo

Yth mas Atmaja.

Anda bisa menghubungi sekertariat HAPLI, Dep Metalurgi UI, Jur. Pengecoran Logam Polman Bandung atau Polman Ceper.

Semoga membantu.

28 11 2012
Atmaja

Terimakasih pak Widodo atas sarannya.

28 12 2012
aman

Yth pak widodo,
kami perusahaan pengecoran logam di medan, hal yang ingin saya tanyakan adalah :
saya mau buat produk tahan gesek dari material ASTM A 532 2-B, dengan permintaan kekerasan >700 hb, bagaimana langkah atau methoda Heatreatment yang akan saya lakukan agar kekerasan yang diinginkan dapat tercapai ?
kalau kekerasan as-castnya untuk ASTM A 532 2-B kira2 berapa pak??
mohon Bantuannya.
terimakasih..

29 12 2012
R. Widodo

Yth mas Aman

ASTM A 532 merupakan abrasion resistance cast iron yaitu alloyed white cast iron dengan matriks struktur karbida besi (ledeburit) dan sisa austenit yang bisa diubah menjadi martensit ataupun bainit melalui proses heat treatment. Untuk grade 2B, memiliki kekerasan as cast 450 HB serta dapat dianil hingga mencapai 400 HB (agar dapat lebih mudah di machining).

Kekerasan setelah hardening menurut ASTM A 532 adalah minimum 650 HB. Untuk mencapainya maka harus dilakukan proses hardening dengan tujuan carbide presipitation dan mengubah sisa austenit menjadi martensit. Kemudian sedikit stress relieving agar tidak terlalu getas.

Prosesnya adalah: pemanasan austenisasi pada T = 950-1010 oC kemudian diholding sedikitnya 4 jam setelah suhu homogen agar pembentukan presipitat karbid berlangsung equilibrium. Selanjutnya air quenching (udara tiup) sampai suhu 550-600 oC (dibawah suhu formasi perlit) dan diteruskan dengan pendinginan normal.

Tanpa stress relieving (tempering) kekerasan bisa mencapai > 700 HB namun kondisinya sangat getas. Maka stress relieving pada suhu 200-230 oC selama sekitar 2 jam dianjurkan. Kekerasan akan turun sampai 650 HB namun tidak terlalu getas.

Semoga membantu.

7 01 2013
aman

Terimakasih pak, sangat membantu

9 01 2013
aman

Yth pak widodo,
menindak lanjuti pertanyaan kami sebelumnya pak, heat rate untuk mencapai t 950-1010 berapa derajad /jam pak , apa pengaruh jika cooling rate terlalu cepat pak.
apakah holding time yang bapak sebutkan (4 jam) adalah per inchi ketebalan produk ?
mohon bantuannya.
terimakasih pak.

9 01 2013
R. Widodo

Yth mas Aman.

Laju pemanasan biasanya 150-200 oC/h, semakin tebal produk bisa semakin cepat, namun bila terlalu cepat risikonya retak. Demikian pula pendinginan, untuk mencapai struktur martensit cukup dengan air cooling, bila lebih cepat (misalnya oil quenching) hanya akan menyebabkan craking, sebab tidak ada martensit yang lebih keras dari martensit lain yang dicapai oleh pendinginan lebih lambat. Crack diakibatkan oleh besarnya thermal shock.

Holding 4 jam adalah rata2, secara empiris sebetulnya 2 jam/inch + 1 jam untuk setiap icnh berikutnya.

Semoga berguna.

11 01 2013
melati

terimakasi pak.

22 01 2013
zakky al-jufri

assalamualaikum
yth pa widodo

pa saya ingin tau deskripsi dari cacat chill dan penyebab terjadinya cacat chill?

22 01 2013
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Zakky.

Chill defect atau chill structure defect, merupakan cacat struktur yang terjadi pada bahan besi cor (lamelar/nodular), yaitu terbentuknya struktur karbida (ledeburit) baik secara keseluruhan maupun sebagian selain struktur perlit/ferrit dan grafit.

Pada besi cor, sebagian besar kandungan C harus terbentuk menjadi grafit dan sisanya menjadi struktur perlit yang dapat sendiri atau bersama strultur ferrit menjadi struktur dasar (matriks) darii besi cor. Pembentukan grafit terjadi pada saat transformasi eutektik. Kandungan C yang gagal menjadi grafit akan membentuk senyawa karida Fe3C yang mengakibatkan transformasi eutektik menghasilkan struktur ledeburit (Fe3C+austenit yang akhirnya menjadi Fe3C+perlit).

Terbentuknya grafit pada saat transformasi eutektik terjadi oleh dua hal, yaitu pendinginan amat sangat lambat (pembekuan stabil) atau karena adanya unsur Si yang cukup sehingga mampu mencegah terjadinya senyawa Fe3C. (Si akan menjadi SiO2 dan menjadi inti pertumbuhan grafit). Jadi secara umum cacat chill disebabkan oleh:

a. Benda terlau tipis untuk komposisi yang dibuat. Dalam hal ini pendinginannya jadi terlalu cepat. Maka solusinya adalah mengubah komposisi (C dan Si dinaikkan) sehingga sesuai dengan tebal benda, atau benda harus lebih tebal.
b. Inti pembentukan grafit kurang. Maka solusinya adalah menambah inti pembentukan grafit melalui proses inokulasi (menambah Si dan unsur2 lain yang memiliki efek tersebut).
c. Adanya kontaminasi unsur2 pembentuk karbida yang kuat (misal Cr, Mo, Te, Mg dll). Makasolusinya adalah sortir bahan baku agar kontaminasi tidak terjadi.

Semoga berguna.

31 01 2013
zakky al-jufri

terima kasih pak, alhamdulillah sangat berguna.

26 01 2013
aman

Selamat pagi pak Widodo Yth,

saya memiliki produk dengan material C: 2,6-2,9 Si : 0,2-0,8, Mn 0,3-0,7 Cr 1,4-2,4 Ni 3,3-5 Mo <0,5 (Mungkin kalau saya tidak salah masuk komposisi Ni-hard 2 Pak), produk yang saya buat adalah casing pump pak, yang saya ingin tanya pak : menthode perlakuan panas Untuk Pelunakan material ini seperti apa pak?, apakah setelah proses permesinan perlu saya tempering kembali pak? mohon diberi solusi dengan permasalahan ini pak. terimakasih.

28 01 2013
R. Widodo

Yth mas Aman

Komposisi Anda memang Ni-Hard2 menurut standar DIN (GX-260NiCr4.2). Bahan ini termasuk besi cor putih (struktur ledeburit) yang keras dan tidak dapat dilunakkan kecuali menjadi sangat lunak. Bahan ini dikembangkan untuk tujuan abrasive resistance, jadi sebenarnya dia non machinable. Untuk mengurangi kegetasannya dilakukan stressrelieving pada 200-230 oC selama kurang lebih 4 jam.

Semoga membantu.

31 01 2013
aman

terimakasih pak, cuma yang mau saya perjelas pak, dari yang bapak sampaikan ” bahan ini tidak dapat dilunakkan kecuali menjadi sangat lunak” “menjadi sangat lunak” maksud nya bagaimana ya pak ? terimakasih>

31 01 2013
R. Widodo

Yth mas Aman.

Menjadi sangat lunak bila Anda treatment sehingga struktur karbidanya terurai menjadi grafit “temper” dan struktur perlit/ferit, seperti pada maleable cast iron.

Semoga menambah jelas.

31 01 2013
aman

TERIMAKASIH PAK. SANGAT MEMBANTU..

3 04 2013
Syaiful Mansyur

permisi, saya newbie disini, saya mau tanya bahan dasar pembentuk stell chorme apa saja ya?? terimakasih

3 04 2013
R. Widodo

Yth mas Syaiful

Bila yang Anda maksud adalah chromium steel, maka masih ada chromium nickel steel dan nickel chromium steel. Yaitu baja dengan paduan Cr dan Ni yang digunakan untuk keperluan tahan gesek, tahan panas ataupun tahan korosi.

Bahan dasar untuk membuatnya terutama adalah scrap baja paduan sejenis ataupun baja karbon biasa serta bahan2 paduan tambahan seperti nickel (squere, screen dsb), FeCr (ferrochrome) dan beberapa paduan lain seperti FeSi (ferrosilicone), FeMn (ferromangan) dan FeMo (ferromolibdenum).

Semua bahan tersebjt telah dapat dibeli dari suplier2 bahan di Indonesia.

Semoga membantu.

12 04 2013
a yanu

Assalamualaikum Pak widodo
Saya punya kasus gas dengan presentase 20% bahkan pernah sampai 70%
informasi yg sy punya yaitu:
* Produk kecil2 kaya plasdis ukuran kecil ( 1 mould bisa sampai 100 pcs )
* Mat 20NiCrMo2/34CrMo4
*Mould Investment casting berat cairan 20Kg
*kapasitas furnace 30Kg
* holding mould > 1jam
* Mix Runner 40% Scrapt 60%

Ketentuan awal sebelum kasus gas
* Temp Mould 990-1000 derajat Celcius
* temp pouring 1580-1590 derajat Celcius
* alumunium 0.1%
* CaSi 0.1 %

Perubahan selama Trial perbaikan setelah terjadi gas
* Temp Mould 1000-1070 derajat Celcius ( range yg pernah dicoba )
* temp pouring 1580-1620 derajat Celcius ( range yg pernah dicoba )
* alumunium 0.1-0.3% ( pemasukan 2x, di awal dan di akhir )
* CaSi 0.1-0.2 % ( pemasukan 2x, di awal dan di akhir )

Casting tersebut pada awalnya Ok, tp pas terakhir ini banyak gas,,yang bikin saya pusing tiap lot produksi tidak pasti gas,,pernah trial Lot tertentu hasilnya OK dengan Cara yang berbeda2 bahkan kembali kecara awal,,dan sy simpulkan dngan cara yang baru dan telah produksi puluhan Mould dan hasil Ok. tetapi pada produksi berikutnya ( sekitar 2-3 bln berselang ) gas lagi dan coba lagi dari awal, sampai sekarang belum ketemu inti permaslahanya,,selama ini saya baru trial pada melting ( perlakuan cairan )
* Apakh mungkin bahan keramik mould bisa mempengaruhi pada gas sedangkan mould sudah firing 1-2 jam dalam Oven temp >1000? selama ini belum neliti pasa bahan baku mould,, ( ada informasi suplier bahan baku dri cina awalnya dari inggris )
* andaikan maslahnya dari bahan baku Mould bgaimana cara supaya OK dengan bahan baku yang telah ada,,( efesiensi biaya )
mohon pencerahanya,,apa ada yg kurang dalam proses,,atau solusi lainya,,

terimaksih atas perhatian dan jawabanya

assalamualaikum

12 04 2013
R. Widodo

Yth mas Yanu.

Coba identifakasi cacatnya lebih detai, dan dapat menjawab pertanyaan2 sbb:

a. Apakah Anda yakin itu gas (lubang, bentuk dan tipe permukaannya bagaimana…?)
b. Dimana posisi gas terjadi (selalu dipermukaan atas, dipermukaan mana saja bisa, ditengah, mengikuti aliran, atau mana yang lebih sering…..?)
c. Apakah ada terak juga ditemukan bersama gas….?
d. Kapan saat gas ditemukan banyak (dikaitkan dengan misalnya umur lining furnace/ladle, kondisi ladle, pagi/siang/malam, teknisi peleburan, cor dsb)…?
e. Apa yang berbeda pada proses Anda ketika bagus dan ketika muncul gas (bahan baku, teknik2 pendukung dsb)…?

Setelah itu diskusi bisa kita lanjutkan.

Semoga membantu.

24 04 2013
anik

selamat siang p’widodo…
bpk saya mau tanya,,,,
apa penyebab utama terjadinya cacat porositas pada alumunium spesifikasi ss400????

24 04 2013
R. Widodo

Yth mBak Anik

Sebaiknya Anda merinci proses dan komposisi bahannya saja sehingga pertanyaannya menjadi lebih jelas. Sebab sepengetahuan saya SS400 itu standar JIS untuk steel plate.

Akan lebih jelas lagi bila Anda mendeskripsikan jenis porositasnya (apakah gas, shrinkage atau impurity)

Semoga membantu.

25 04 2013
anik

yth p’widodo
jadi gini pak masalah yg saya temui, ada products yg memiliki lubang dg D=13.5mm, pada perancangan dies yg pertama lubang itu dikasih core, tapi hasilnya ada cacat seperti pin hole ukurannya cukup besar di area dinding/sisi bagian dlam lubangnya,,setelah di belah” juga terlihat ada pin hole yg cukup byk di products tersebut…
material yg digunakan adalah ingot al SS400 dg paduan strontium….
pertanyaan saya apakah penyebab itu semua??
apakah desain dies yg di beri core itu jg berpengaruh, dan bagaimana sebaiknya????
terimakasih pak sblumnya….

25 04 2013
R. Widodo

Yth mBak Anik

Pada pengecoran aluminium, pin hole (cacat lubang kecil2) biasanya merupakan gas porosity sebagai produk dari reaksi antara aluminium (paduan mana saja) dengan kelembaban:

2Al + 3H2O –> Al2O3 + 3H2

Disekitar core (apalagi CO2 process yang notabene menyimpan banyak H2O) porosity sering ditemukan lebih banyak. Bila core terbuat dari pasir RCS, maka gas disekitar core berasal dari resin yang terbakar dan berubah menjadi gas. Bila core tetap diperlukan, maka pastikan core tersebut kering serta bila RCS cukup matang dalam pemanasannya.

Untuk bagian produk lainnya, agar terhindar dari gas porosity, saran saya adalah:
a. Serba kering (baik bahan baku, bahan aloy, peralatan maupun udara sekitar.
b. Covering flux barangkali dapat membantu mencegah kontaminasi H2.
c. Biarkan proses peleburan berlangsung tanpa gangguan (terlalu sering membuang terak dipermukaan justru akan meningkatkan kontaminasi gas H2).
d. Lakukan proses degassing dengan sebaik2nya (bisa secara kimia ataupun fisik).
e. suhu cairan selama peleburan maksimum 780 oC. Bila harus lebih tinggi karena tuntutan dies, maka naikkan ke suhu tinggi tersebut sebentar saja lalu langsung di pouring.

Semoga membantu.

26 04 2013
anik

Yth p’widodo
terima kasih atas jawaban dari bapak, ini sangat membantu….
1 lagi pak ada ralat dari saya material SS400 itu adalah material untuk diesnya sedangkan material AL ingotnya adalah AL CC401,,
maaf pak kemarin ada kesalahan dari saya….
nah kembali lagi ke masalah core, core tersebut bukan terbuat dari pasir jenis apapun pak, melainkan gabungan dari dies nya yg terbuat dari steel plate SS400….
mhon di jelaskan lg msalah mngenai pemberian/ penempatan core yg menimbulkan gas porositas pada daerah dinding lubangnya…
terimakasih sebelumnya pak…..

26 04 2013
R. Widodo

Yth mBak Anik

Aluminium CC401 (Australia) setara dengan JIS AC3A atau DIN G-AlSi12. paduan utamanya adalah Si: 10-13.5% dan Fe: 1% (max). Sisanya seperti Cu, Mg, Zn, Mn, Ni, Pb, Sn, Ti masing2 max 0.1 saja. Sr biasanya diberikan untuk keperluan refining sebanyak 0.02%

Core yang terbuat dari logam memiliki efek terhadap produk aluminium sama dengan dies nya sendiri. Jadi kemungkinan bukan penyebab dari porositas. Porositas yang terjadi perlu diidentifikasi lebih detail (misalnya dilihat dengan microoscope) untuk memastikan apakah itu micro shrinkage, gas atau impurity.

Semoga berguna.

26 04 2013
anik

Yth P’Widodo…

terima kasih atas jawabannya pak…
tapi setelah die castingnya di modifikasi ( core dibabat ) dan diganti dengan center drill untuk memudahkan proses machining pembuatan lubangnya,, alhasil yg semula ada cacat di daerah dinding core skrg sudah tidak ada pak,,, cuma di dalam body product msih terdapat pin hole ……
karena minimnya alat jadi belum bisa mengidentifikasi secara detail tentang cacat tersebut pak…..

26 04 2013
R. Widodo

Yth mBak Anik.

Yang disekitar dinding core itu kemungkinan berasal dari die lubricant (cooler) yang disemprotkan serta menempel didinding2 core.

Semoga membantu.

26 04 2013
anik

terimakasih banyak pak…
sangat memabntu….

23 05 2013
anik

Dear P’Widodo…..

Pak bagaimana caranya mengukur besarnya prosentase cacat porositas pada alumunium casting jika tidak alat picknometer???

Best regards
Anik

23 05 2013
R. Widodo

Yth mbak Anik

Mengukur porositas aluminium cor bisa dilakukan dengan metode perbandingan densitas bahan aluminium yang dicor sebelah pada cetakan pasir dan sebelah lainnya cetakan logam. Sampel kemudian dipotong persis pada bagian tengahnya. Bagian yg membeku pada cetakan pasir akan mengeluarkan semua porositasnya, sedangkan yg membeku pada cetakan logam, karena kecepatan pembekuannya yang tinggi, tidak sempat mengeluarkan porositasnya. Nah Anda hanya tinggal membandingkan densitas kedua bagian tersebut. Bagian dengan porositas tinggi pasti akan memiliki densitas lebih rendah dari pada bagian yang solid.

Semoga membantu.

11 09 2013
sofyan

Assllikum.wr.wb..! maaf sebelumnya maklum awam saya,pingin tau dan harus tau,dan yang menjadi pertanyaan saya adalah: kalau material bahan fc dan fcd,coran bisa digunakan untuk spare parts boiler ( untuk penarik pembakaran batu bara),itu kan panas ikut terbakar, yang bagus dan tahan panas, material yang mana tahan panas diatas 1000 drt pa,terima kasih!

12 09 2013
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Sofyan

Bahan FC/FCD hanya dapat digunakan pada suhu operasional rendah. Bahan dengan suhu operasi daiatas 1000 oC masuk dalam kelas Heat Resistant Steel. Umumnya memiliki kandungan C: 0.2-0.5%, Cr>12% (bahkan sampai 28%) dan Ni baik sebagai paduan ataupun Ni based alloy (Ni: 70%), sesuai kebutuhan. Lihat ASTM A297.

Semoga membantu.

12 09 2013
sofyan

Terima kasih banyak P.Widodo,dan sangat membantu sekali untuk bahan presentasi saya,ke sipemesan/pemake spare partsnya,

30 12 2013
Helmi

Assalamualaikum. wr. wb.

Yth. Bapak Widodo

saya mau tanya seputar casting defect, yaitu parameter apa saja yang dapat menyebabkan cacat veining pada prodak yang menggunakan proses investment casting.

trimakasih, mohon bantuannya.

2 01 2014
R. Widodo

Yth mas Helmi

Veining terjadi sebagai akibat dari ketidak mampuan permukaan cavity u ntuk mempertahankan bentuknya pada saat penuangan atau cikal bakalnya justru sudah terjadi pada saat preheating.

Paramete penyebabnya adalah.
a. Suhu preheating yang kurang tinggi sehingga pada saat penuangan pemuaian ceramic mold masih terlalu banyak.
b. kualitas slury yang kurang baik, biasanya terlalu encer.
c. Bahan ceramic slury memiliki pemuaian yang terlalu besar
d. Kotoran terjebak pada slury. Kotoran ini dapat memicu surface cracking pada cavity sehingga menghasilkan vein.

Semoga membantu.

10 01 2014
Helmi

trimakasih pak widodo atas penjelasannya,

28 02 2014
Norman Syahril

Selamat sore pak Widodo,
saya kebetulan kerja di bagian Die Casting Alumunium,
saya mau nnya kekurangan mold base die casting menggunakan cast iron ap ya ukuran 700x600x260?
waktu yang dibutuhkan kira2 berapa lama?
mohon masukannya

2 03 2014
R. Widodo

Yth mas Norman

Pada umumnya mold base mmg terbuat dari cast iron dengan tujuan murah, mudah pembuatannya dan sdh cukup memadai untuk diaplikasikan. Bahkan mold cavity seringkali lebih cepat rusak (erosi) dari pada mold base nya, yang dengan demikian dapat dengan mudah diganti dg yang baru.

Umur pakai dari mold base cast iron sangat tergantung dari dimensinya terhadap mold cavity. Sedangkan rusaknya mold base biasanya disebabkan oleh handling yang kuran baik (pengekleman, perlakuan pasca pakai dan penyimpanan)

Semoga membantu.

4 03 2014
mustofa

assalamualaikum pak widodo, saya mau tanya apakah abu vulkanik G.kelud kemarin dapat digunakan sebagai pengganti bentonit? dan kalau bisa berapa komposisinya?

31 03 2014
Ristawati

assalamualaikum,saya mau tanya bagaimana proses solid ceramic casting?

2 04 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mbak Rista

Solid ceramic casting (maksudnya mungkin solid ceramic mold) dikenal mula dgn sebutan shaw process. Pada prinsipnya tidak ada bedanya dengan sand molding, hanya media cetakannya bukan pasir melainkan keramik yang tentu pembuatannya melalu proses pemanasan cetakan didalam open.

Semoga membantu.

11 05 2014
Hilmi

Assalamualaikum wr wb.
yth.Pak R.Widodo
Pak saya mau tanya Fettling itu seprti apaya pak??
apakah sama dengan shootblasting?
terimakasih pak..

12 05 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Hilmi.

Fettling adalah kegiatan pembersihan produk cor dari sisa2 proses pengecoran, melipuiti:
a. shoot blasting, yaitu penyemprotan dengan mimis baja untuk meningkirkan sisa2 pasir yang menempel.
b. Pemisahan sistim saluran dan penambah
c. Chiping dan grinding, untuk menyingkirkan sirip2, meratakan tonjolan sisa penambah/saluran masuk dan membersihkan lubang.

Semoga membantu.

24 05 2014
Mukhtar Mangunsong

assalamualaikum bapak R.Widodo
saya mau menanyakan tergolong apa baja Stainless steel AISI 316 dan kalau dipanaskan kembali apakah dia menjadi lebih keras atau malah sebaliknya.,.
terimakasih pak.,,.

24 05 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Mukhtar

AISI 316 termasuk dalam corrosion resistance steel dengan struktur austenitik. Memiliki ketahanan korosi yang sangat baik sehingga banyak digunakan diwilayah food and pharmaceutical processing equipment, marine exterior trim, surgical implants serta peralatan industri yang harus memproses bahan2 kimia yang korosif.

Karena strukturnya yang austenitik, maka bahan ini lunak dengan kekerasan hanya 80 HRB dan kekuatan tarik 580 MPa, ulet dengan elongasi hingga 50% dan praktis tidak dapat dikeraskan melalui proses perlakuan panas.

Semoga berguna.

27 08 2014
ricky

Dear Pak Widodo,

Pak, tolong tanya, untuk transfer ladle baja dan besi, saya menggunakan lapisan bata tahan api kemudian di lapisi dengan semen tahan api sk36 di campur dengan pecahan batu tahan api yg ditumbuk. Tetapi pada saat pouring dari furnace ke ladle, hentakan dari cairan dr furnace tsb pada dasar ladle meng-erosi lapisan semen tahan api nya dan akibat nya terdapat defect inklusi pada casting saya.

Apakah Pak Widodo mempunyai rekomendasi untuk material pengganti semen tahan api agar tidak ter erosi sehingga bisa menghindari terjadinya defect ada casting saya?

Saya tunggu pendapat dari Pak Widodo. Untuk bantuan nya saya ucapkan terima kasih sebelumnya.

27 08 2014
R. Widodo

Yth mas Ricky

Refractory for transfer ladle biasanya menggunakan bahan plastic yang merupakan olahan mineral tahan panas (biasanya alumina silika) dengan phospat binder. Apalagi untuk steel casting, pasti tidak cukup dengan semen sk 36 yang dicampuri bubuk fire brick.

Benar, bahwa inclussion defect sering disebabkan oleh erosi lining ladle maupun tanur, sehingga untuk casting yang bersih menuntut teknologi refractory yang tepat. Ada banyak pabrikan baik lokal maupun mancanegara yang spesialis dibidang ini. Sebagian besar sudah dapat dibeli diindonesia. Silakan Anda googling dengan kata kunci refractory furnace ladle indonesia. Mudah2an Anda menemukan yang cocok dengan kebutuhan Anda.

Semoga membantu.

1 09 2014
asep khaerul anwar (@abest_satria)

asalamualaikum..
pa. widodo gmna kabarnya,? semoga dalam keadaan sehat. amin..
pak ini saya asep khaerul A dari polman ceper,
saya mau bertanya perihal casting defect pourd short dan ramoff or ramaway.
saya mendapat tugas untuk menganalisa permasalahan tersebut, apakah keadaan cetakan seperti kekuatan dan mampu geser pasir mempengaruhi cacat tersebut, slain dari cara penuangan yang terlalu cepat..
terus ap yang dimaksud dengan ramoff or ramaway saya masih belum mengerti ccat tersebut, yang saya pahami cacat tersebut terjadi perubahan pada bentuk casting terutama pada bagian corner nya, yang diakibatkan oleh proses molding yang sembrono, selain itu apakah ada penyebab lainnya pak.??
mohon bantuannya…

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s




Follow

Get every new post delivered to your Inbox.

Join 73 other followers

%d bloggers like this: