Pasir Cetak

Komponen:

  • Pasir.
  • Bahan pengikat.
  • Bahan tambahan (aditive).

1.   Pasir:

Ukuran butiran 0.02 – 0.2 mm.

Kriteria:

  • Kasar:                  50 % butiran > 0.2 mm.
  • Medium:              45 % butiran 0.1 – 0.2 mm.
  • Halus:                  40 % butiran 0.06 – 0.1 mm.

Jenis:

  • Silika (SiO2), digunakan di hampir seluruh pengecoran logam dengan pasir cetak.
  • Zirkon (ZrO2), umumnya digunakan sebagai facing-sand atau campuran dengan silika pada pengecoran baja.
  • Chromit (FeO.Cr2O3), umumnya digunakan sebagai facing-sand atau campuran dengan silika pada pengecoran baja.

2.   Bahan Pengikat:

  • Bentonit.

Þ  Calsium bentonit.

Þ  Natrium bentonit.

Bentuk fisik: Tepung berwarna putih kelabu yang menjadi licin bila dicampur air.

  • Semen.

Þ  Semen portland.

Þ  Semen putih.

  • Air Kaca (Na2O.SiO2.H2O).

Bentuk fisik: Cairan kental berwarna bening sampai keputih-putihan

  • Resin.

Þ  Hot-box resin.

Þ  Cold-box resin.

Þ  No-bake resin.

Bentuk fisik: Cairan encer berwarna coklat bening sampai gelap dan berbau tajam. Umumnya terdiri dari tiga komponen yang harus dicampurkan yaitu resinnya sendiri, pengeras (hardener) dan pereaksi (katalisator).

3.   Bahan Tambahan (aditive):

Dibubuhkan kedalam pasir cetak untuk memperoleh karakteristik sebagai berikut:

  • Meningkatkan kehalusan permukaan coran.

Þ  Coal-dust.

Þ  Debu arang.

  • Meredam tegangan akibat pemuaian pasir silika.

Þ  Serbuk gergaji.

Þ  Tepung-tepungan.

  • Meningkatkan ketahanan panas.

Þ  Zirkon.

Þ  Chromite

  • Meningkatkan mampu alir gas.

Þ  Tepung-tepungan.

Þ  Serbuk gergaji.

  • Meningkatkan kemudahan hancur.

Þ  Tepung-tepungan.

Þ  Gula tetes.

Þ  Serbuk gergaji.

Jenis-jenis Pasir Cetak:

1.   Green-sand.

Terdiri dari:

Pasir silika (ex daur ulang + pasir baru)

Bentonit          7.5% – 9% (aktif)

Air                   3.5% – 4.5%

Coal-dust

Digunakan pada pengecoran besi dengan berat tuang sampai dengan 200 kg (FC) atau 150 kg (FCD).

Karakteristik:

  • Pengerasan dicapai melalui pemadatan baik manual ataupun masinal.
  • Mudah dibongkar.
  • Kemampuan daur ulang sangat baik.
  • Cetakan dicor sesegera mungkin.

2.   CO2-process.

Terdiri dari:

Pasir silika (baru)

Air kaca 2% – 5%

Aditive berupa brake-down agent atau yang sejenisnya untuk meningkatkan kemampuan hancur.

Digunakan untuk membuat inti dan dalam batasan yang sempit juga cetakan.

Karakteristik:

  • Pengerasan diperoleh melalui pemadatan secara manual maupun masinal kemudian direaksikan dengan gas CO2.
  • Memiliki kekerasan tinggi.
  • Permukaan harus di coating untuk menghasilkan permukaan coran yang baik.
  • Dapat disimpan ditempat kering selama beberapa hari sebelun dicor.
  • Kemampuan hancur buruk.
  • Kemampuan daur ulang buruk.

3.   Cement-process.

Terdiri dari:

Pasir silika.

Semen             7% – 10%

Air                   4% – 8%

Gula tetes       3.5%

Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan berat tuang yang besar (big foundry).

Karakteristik:

  • Pemadatan dilakukan secara manual.
  • Kekuatan tekan dapat mencapai 150 N/cm2 setelah 24 jam diudara terbuka.
  • Permukaan harus di coating untuk menghasilkan permukaan coran yang baik.
  • Kemampuan hancur sangat buruk.
  • Dapat disimpan lama sebelum dicor.
  • Kemampuan daur ulang cukup baik.

4.   No-bake process.

Terdiri dari:

Pasir silika.

Resin (furan, phenolik)     sesuai spek

Hardener dan atau katalis (tergantung kecepatan pengerasan yang diinginkan).

Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan ukuran kecil sampai besar, baik untuk inti maupun cetakan.

Karakteristik:

  • Pemadatan ringan dilakukan secara manual selama maksimum 15 menit atau dapat diperpanjang dengan mengurangi jumlah hardener.
  • Kekerasan maksimum dicapai setelah 6 jam.
  • Kualitas permukaan coran baik
  • Dianjurkan coating.
  • Dapat disimpan lama sebelum dicor.
  • Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
  • Kemampuan daur ulang baik.

5.   Cold-box process.

Terdiri dari:

Pasir silika.

campuran Resin Phenol dan Polyisocianat (umumnya disebut komponen 1 dan komponen 2) dengan perbandingan 1 : 1 sebanyak         0.8% – 1.3%

Gas amoniak sebagai katalisator                   0.05% – 0.2%

Digunakan sebagai pasir inti untuk ukuran kecil atau sangat tipis.

Karakteristik:

  • Pemadatan dilakukan secara masinal (dengan core-shotter).
  • Mampu alir sangat baik sehingga mampu mengisi bagian kotak inti yang tipis.
  • Kekerasan maksimum langsung dicapai setelah hembusan gas amoniak.
  • Dapat disimpan lama sebelum dicor.
  • Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
  • Kemampuan daur ulang baik.

6.   Hot-box process.

Terdiri dari:

Pasir silika.

Resin furan maupun phenol       1.5% – 2%

Hardener                                      0.2% – 0.5%

Digunakan untuk membuat inti berukuran kecil ataupun tipis.

Karakteristik:

  • Kotak inti harus terbuat dari logam.
  • Pemadatan ringan dilakukan secara manual maupun masinal.
  • Pengerasan dilakukan dengan cara pemanasan.
  • Bila disimpan beberapa lama ketahanan patah dapat meningkat sampai dengan 800 N/cm2.
  • Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
  • Kemampuan daur ulang baik.

7.   Resin Coated Sand (RCS).

Terdiri dari:

Pasir silika ataupun zirkon.

Resin Phenol.

Resin resol ataupun novolak.

Alkohol ataupun air sebagai pelarut.

Seluruh bahan dicampur dan dikeringkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh butiran pasir yang terselubungi dengan resin (resin coated sand).

Digunakan sebagai inti maupun cetakan pada metode Shell-moulding.

Karakteristik:

  • Pemadatan tidak diperlukan.
  • Pengerasan dicapai dengan pemasanan dengan temperatur 200 oC.
  • Kekuatan maksimum lansung dicapai setelah pengerasan.
  • Dapat disimpan lama sebelum pengecoran.
  • Kualitas permukaan coran sangat baik.
  • Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
  • Kemampuan daur ulang buruk.

8.   Oil Bentonit Binder (OBB)-sand.

Terdiri dari:

Pasir silika.

Bentonit.

Minyak/gemuk.

Aditive (besi oksida Fe2O3).

Merupakan pasir cetak green-sand bebas air yang digunakan sebagai pasir muka (facing-sand) untuk mendapatkan kualitas permukaan yang baik.

Karakteristik:

  • Pengerasan dicapai melalui pemadatan secara manual.
  • Mudah dibongkar.
  • Kemampuan daur ulang buruk.
  • Cetakan dicor sesegera mungkin.
  • Kualitas permukaan coran baik.

Artikel-artikel terkait:

225 responses

18 11 2009
fadira chan

assalamualaikum.
pa, mu tanya klo berat jenis pasir yang sebenernya brp? karena saya telah coba di penghitungan cetakan pasir, hasil yang di dapatkan tidak sesuai dengan yang di inginkan.
mohon bantuannya…
terima kasih..
salam sejahtera
wasalam…

21 05 2011
b'fink

tanya gan kalo beli obb sand di mana’ kalo di bdg ada agennya tanx ya gan…..

16 10 2010
kermed

pa, kalo proses perlakuan coran akhir nya tuh sampe mana ya? apa proses pembubutan dan pemboran pada benda termasuk proses perlakuan coran?

29 10 2010
ivan

Saat ini kami memakai Furan proses untuk cast iron yang kami tanyakan sbb :
1.Aapabila untuk cast steel apakah pasir silika memerlukan additif zirkon atau chromite,
2. Apa beda dari 2 material additif tsb.
3. Untuk dapur induksi middle Freq 500Hz, apakah bisa untuk melting Bronze.

Tks

13 03 2014
dani ramdani

Mas Ivan,
bisa digunakan bronze dan itu sampai sekarang sudah berjalan kurang lebih 2 tahun.cuma kalau bekas melebur ferrous, sisa logam harus dibersihkan didalam tanur, agar pengotor Fe tidak terlalu banyak masuk ke cairan bronze yang akan dilebur, dikhawatirkan Fe emlebihi yang disyaratkan.

Tks

24 11 2010
ibrahim

mas mau nanya klo digram hofmann tu menjelaskan apa?

11 08 2011
irma

mau tanya,,,pasir juwono/pasir yuwono itu termasuk jenis apa ya?
makasiii

12 08 2011
R. Widodo

Yth mBak Irma

Pasir Juwono merupakan pasir alam (nature sand) yang berasal dari daerah Juwono Pati Jawa Tengah.

Sebagaimana pasir lainnya, memiliki kandungan utama silika (SiO2), alumina (Al2O3), besi oksida (Fe2O3, FeO dll) dan juga mineral-mineral lain yang saling berikatan secara kompleks, serta lempung sebagai pengikat dengan komposisi yang kebetulan cocok untuk digunakan sebagai pasir cetak pada penecoran nonferro (kuningan dan aluminium).

Sedemikian populernya pasir tersebut sehingga banyak diminati oleh perajin pengecoran dari daerah lainnya serta diperjual belikan dengan nama pasir juwono.

Semoga berguna.

27 08 2011
adiyaksa

proses reclaim sand untuk jenis no bake sand, proses penghilangan sisa resin dan bindernya d perusahaan tmpt saya bekerja hanya dengna menggunakan air, di pisahkan dengan water spray, tp dlm proses tersebut pasir yg d akan d pakai lg tidak begitu optimal, bagaimana caranya agar sisa binder atau resinnya hilang dari pasir secara optimal dlm artian bisa d gunakan lagi untuk campuran pasir baru nanti,
dan satu lagi ada trik atau cara lain untuk membersihkan sisa pasir atau binder yg menempel pada continus mixer yg di gunakan, slama ini di bersihkan dengan cara mixer di bongkar di bersihkan sisa pasir yg menempel, kemudian di pasang lagi dan di cuci dengan air biasa saja sambil mixer dlm kondisi berputar,
thnak b 4
foundry angkatan xx

6 09 2011
R. Widodo

Yth mas Adiyaksa

Pasir resin yang populer di recliming adalah jenis furan binder. Dia hanya perlu breaking dan screening, lalu digunakan kembali dengan sedikit tambahan binder. Walaupun demikian performanya tetap menurun karena lapisan resin pada butiran pasir akan semakin tebal (oolitisasi) dan pada akhirnya perlu juga diregenerasi.

Regenerasi (mengembalikan butiran pasir ke asalnya) berarti membuang lapisan resin dipermukaan. Tentu tidak cukup hanya dibilas dengan air, sebab resin tidak larut dalam air. Ada 3 cara yang dapat dilakukan:
1. Cara mekanis, yaitu pasir dihempaskan kepermukaan keras, sehingga lapisan resin pecah. sering kali menyebabkan butiran pasir ikut pecah).
2. Cara kimia, yaitu pasir direndam dalam larutan kimia sehingga resin larut.
3. Cara thermal, yaitu pasir dipanaskan pada T>350 oC sehingga resin terbakar.
Setelah itu tentu saja ada proses screening.

Untuk membersihkan continues mixer, biasanya digunakan larutan asam semut (asam formiat). Resin larut oleh asam ini. Caranya, buka mesin, lalu gunakan kuas untuk membasahi gumpalan2 pasir yang mengeras dengan asam semut. gumpalan akan melunak dan mudah disingkirkan. Hati2, asam ini cukup berbahaya dan dapat menimbulkan iritasi kulit. Jadi gunakan sarung tangan karet.

Semoga berguna.

30 08 2011
ukron

salam hangat HAPLI, sehangat RCS :)

metode cetak paling efektif untuk produksi masal adalah dengan menggunakan dies,. pertanyaannya kalo agen yang menjual pasir cetak dan kelengkapan foundri wilayah cirebon di mana pak?
makasih atas pencerahannya. happy ied mubarok

6 09 2011
R. Widodo

Sepertinya di sekitar Cirebon tidak ada ya mas, klo pun ada sifatnya perorangan. mBok cari di Jakarta saja, gak jauh kan dari Cirebon. Lagi pula sekarang ini Anda cukup googling di internet untuk mendapat informasi lengkap.

7 12 2011
Brian YP

assalamualaikum

salam foundry semuanya..

Pasir greensand Terdiri dari:

Pasir silika (ex daur ulang + pasir baru)

Bentonit 7.5% – 9% (aktif)

Air 3.5% – 4.5%

Coal-dust

“Digunakan pada pengecoran besi” dengan berat tuang sampai dengan 200 kg (FC) atau 150 kg (FCD).

yang jadi pertanyaan, apabila base pasirnya saya ubah menggunakan pasir chromit atau zirkon. apakah pasir cetak tersebut dapat digunakan pada pengecoran baja?

terima kasih
foundryXXII

7 12 2011
R. Widodo

Yth mas Brian.

Tidak semua baja dapat dicor dengan menggunakan metode greensand. Ada jenis2 baja yang hipersensitif terhadap air (H2O) yang pasti terdapat didalam greensand (misalnya SCHMn12) atau jenis2 stainless steel. Jadi walaupun pasirnya sudah Anda ganti, tetap saja permukaannya akan buruk akibat adanya air.

Untuk baja2 yang tidak sensitif terhadap air, sebaiknya Anda buat facing sand seperti yang Anda uraikan namun tanpa grafit atau coal dust dan dengan kandungan air minimum. Lalu dicoating dengan ZrO ataupun MgO based coating.

Semoga membantu.

7 12 2011
Brian YP

Yth Bpak Widodo

iya pak, faktor apa saja yang mempengaruhi sifat sensitif cairan baja terhadap air pak? Terima kasih atas perhatiannya.

7 12 2011
R. Widodo

Yth mas Brian.

Air (H2O) merupakan senyawa dari gas O2 dan H2 yang pada suhu tinggi akan berdiri sendiri serta membentuk senyawa2 lain yang merusak permukaan, struktur ataupun menurunkan kekuatan mekaniknya, serta dapat terjebak didalam cairan sebagai gas porosity. Jadi pada prinsipnya kedua gas tersebut harus dihindari. Hanya saja pada beberapa jenis baja efek yang ditimbulkan masih dapat ditolerir.

Maka walaupun greensand digunakan, tetap saja tuntutan kandungan air serendah2nya harus dicapai dan permukaan harus dicoating.

Semoga berguna.

8 12 2011
Brian YP

Yth Bapak R. Widodo

iya pa siap,,terima kasih untuk semua pencerahannya. Dan pastinya sangat berguna Pak.

Wassalam

12 12 2011
deavy

kalo boleh tau yang jual pasir juwana dimana ya? tolong info nya, thanks

Deavy

5 01 2012
sulfikar

jelaskan proses pengecoran pasir
mulai dari pola
drag
pasir yang baik

8 03 2012
qorib

Yth. Bapak widodo

Dalam pemakaian pasir CO2 kami kesulitan pada saat bongkar cetakan,terus kami ingin menambahkan break down agent tapi kami kesulitan mencari di pasaran pak,kira2 merk break down agent yang di pasaran itu apa pak ya ? terus apakah ada bahan aditive lain untuk pasir CO2 proses supaya mudah saat pembongkaran ? kami mohon penjelasanya pak,terimakasih sebelumnya.

8 03 2012
R. Widodo

Yth mas Qorib

Ada berbagai kualitas waterglass yang ada dipasaran. Kualitas waterglass yang digunakan di industri pengecoran adalah yang memiliki modul, M = SiO2/Na2O, sebesar 2.3 – 2.6. Dengan kualitas ini, sebenarnya Anda tidak harus mendapat kesulitan dalam masalah pembongkaran. Kecuali bila waterglass Anda memiliki modul M > 3 (ini sebenarnya bahan baku sabun).

Untuk mendapatkan bahan breakdown agent pabrikan, Anda tinggal menghubungi suplier2 pengecoran yang dengan mudah dapat dibrowsing melalui internet.

Namun sebelumnya, mengingat bahan dasar breakdown agent adalah bahan2 organik yang mudah, maka saya sarankan Anda untuk mencoba beberapa bahan breakdown “generik” yang ada disekitar Anda.

a. serbuk kayu (halus) 0.5 – 1.5%
b. bubuk aspal (halus) 0.5 – 2%
c. bubuk karbon (remukan halus karburiser) maks 1%
d. gula tetes maks 1.5%
e. tepung2an (terigu, beras, tapika, maizena) s.d 2%

Bahan2 tersebut dicampurkan dengan tujuan agar pada saat penuangan terbakar menjadi gas CO2 serta meninggalkan rongga2 yang, selain meningkatkan permeabilitas pasir, juga mengurangi bidang ikat antar butiran pasir.

Semoga berguna

12 03 2012
bayu

kebetulan tugas akhir saya mengenai pengecoran, ada beberapa hal yang ingin saya tanyakan :
– untuk penggunaan variasi bahan pengikat pasir cetak itu, mana yang menghasilkan kualitas hasil cor yang baik (tidak adanya cacat dan kehalusan permukaan) ??
– untuk komposisi jenis pasir cetak green sand disitu disebutkan menggunakan bentonite sebagai pengikatnya. bila saya ingin mengubah pengikatnya menjadi varian lain (semen, resin) apakah bisa menggunakan komposisi yang sama ??

terima kasih, mohon bantuannya

12 03 2012
R. Widodo

Yth mas Bayu

Ada banyak sekali metode pasir cetak yang tentu tidak dapat secara langsung Anda bandingkan mana yang terbaik. Sebab masing2 tentu ada peruntukannya. Beberapa pertimbangan dalam memilih metode pasir cetak antara lain:

a. Berat casting: Semakin berat butuh pasir cetak dengan kekuatan makin tinggi.
b. Casting material: Ini berkaitan dengan reksi antara pasir dengan cetakan
c. Suhu cor: Semakin tinggi butuh refractoryness cetakan semakin tinggi
d. Tipe produksi: Zerro series atau mass production.
e. Geometri (dimensi dan kualitas permukaan): semakin cermat dimensi dan semakin halus permukaan yang diminta tentu perlu pasir cetak yang lebih halus dan tidak mudah deformasi.
f. dan bebetrapa pertimbangan teknis lainnya.

Untuk mulai mempelajari pasir cetak, Anda bisa menggunakan buku Teknik Pengecoran Logam, Tata Surdia halaman 109 sd 130.

Setiap binder pasir cetak memiliki karakter ikatan yang berbeda, sehingga kompposisinya pun tentu spesifik. Artikel dihalaman ini cukup jelas memberi Anda informasi tentang komposisi pasir yang umum digunakan.

Semoga membantu.

2 04 2012
Fal

Yth. Bapak Widodo.

Saya bekerja pada salah satu perusahaan manufaktur untuk pengecoran Alumunium. Kebetulan jenis pasir yang digunakan untuk proses pengecoran kami adalah RCS. Kira-kira ada ga ya pak pengaruh dari resin yang tidak bereaksi sempurna dengan pasir thd Alumunium?Soalnya selama ini kami dapatkan adanya bocor pada saat pengujian dan tidak diketahui dimana letaknya. Terima kasih.

2 04 2012
R. Widodo

Yth sdr Fal.

Seharusnya Anda temukan dulu kebocoran pada casting, kemudian identifikasi secara cermat penyebabnya, apakah retak, inklusi (terak, pasir atau segregasi), gas atau shrinkage melalui pengamatan dibawah mikroskop pada bagian bocor. Berdasarkan indentifikasi itulah kita dapat menelusuri jejak2 proses yang menyebabkan kebocoran.

Tentang pasir RCS, ada 3 hal yang dapat menimbulkan cacat, yaitu:
a. kandungan binder RCS terlalu tinggi (menimbulkan gas yang banyak saat penuangan),
b. pembakaran kurang matang (akibatnya sama dengan poin a)
c. pembakaran terlalu matang atau gosong (kekuatan ikat rendah dan pasir mudah erosi).

Semoga berguna.

14 04 2012
Hasan

Yth. Bp Widodo

Saya mau tanya soal Coating untuk pasir cetak.
Untuk pasir cetak Cement proses atau CO2 proses, biasanya kita harus melakukan coating dahulu, yang saya tanyakan :
1. Bahan coating yg bagus itu apa?biasanya saya hanya menggunakan campuran grafit dan bensin, tapi hasil tidak bagus.
2. Bagaimana caranya?
3. Kalau ada bahan yg lain, namanya apa dan didapatkan dimana?(daerah klaten dan sekitarnya) serta harganya berapa?

Terimakasih,

Hasan, Ceper klaten.

16 04 2012
R. Widodo

Yth mas Hasan

Mold coating terbuat dari komponen2 sbb.
a. mineral refractory
b. bahan pengikat (binder) dan
c. pengencer, biasanya dari jenis etanol/metanol atau bisa juga air

Mineral refractori ada yang berfungsi langsung sebagai pelindung permukaan cetakan agar lebih tahan terhadap panas maupun reaksi kimiawa dg cairan. Bahan tersebut adalah MgO (magnesia) dan ZrO (zircon oxide). Sedangkan grafit berfungsi ketika C (grafit) berubah menjadi loustrouscarbon gas yang terbentuk dipermukaan cetakan. Gas ini akan mencegah kontak langsung antara cairan dengan permukaan cetakan. Dengan koefisien konvecsi loustrouscarbon gas yang rendah suhu yang sampai kepermukaan tersebut menjadi lebih rendah.

Dari pemahaman teori diatas, maka grafit + bensin saja tidak cukup memadai untuk menjadi coating, sebab ketika bensin menguap grafit mudah terlepas dari permukaan cetakan sehingga hasilnya buruk. Bila Anda terbiasa membuat coating sendiri, silakan coba resep berikut.

a. grafit
b. tepung kanji 5-10%
Campurkan terlebih dahulu bahan a dan b.
c. etanol/metanol sebagai pengecer secukupnya hingga mendapatkan kekentalan yang dikehendaki.

Gunakan coating ini seperti biasa Anda lakukan.

Untuk wilayah Klaten dsktrnya, informasi lebih lengkap tentang semua aspek pengecoran logam dapat Anda peroleh di:

Politeknik Manufaktur Ceper
ds Tegalrejo
Ceper – Klaten.
T/F: 0272 552 968

Semoga berguna.

15 05 2012
sigit noertaufik

Yth bapak widodso
saya megunakan pasir cetak dengan ukuran mess pasir 300
yang saya mau pertanyakan berapa campuran 1 kg pasir silika mess300 dengan bentonitnya….
saya sudah memcoba melakukan pengecoran dengan pasir 1kg bentonit 1/2 kg tapi hasilnya banyak pasir yang terkikis oleh cairan almunium sehingga menjadi cacat pengecoran
Saya mohon penjelesanya dari bapak
Trima khasih

16 05 2012
R. Widodo

Yth mas Sigit.

Kekuatan pasir cetak greensand (berpengikat bentinit) terletak pada keseimbangan antara bentonit dengan air. kurang atau lebihnya kandungan air akan mengakibatkan kekuatan menurun. Selanjutnya kandungan aktif bentonit (diukur dengan metode “blue metil”) berkisar antara 8.5-10% dengan kandungan air antara 3.5-4.5%.

Mess pasir 300 tidak lazim digunakan dipengecoran logam (terlalu halus), untuk pengecoran aluminium ukuran kecil saya sarankan menggunakan mes campuran antara 80-100. Pasir yang terlalu halus memiliki kemampuan alir gas yang juga kecil.

Semoga berguna.

18 05 2012
seagate

Trima kasih bantuannya pak saya sangat terbantu oleh bapak..

18 05 2012
sigit noer taufik

Ytg bapak widodo
Saya sangat berterima kasih atas balasan tersebut .Sekarang yang saya mau mepertanyakan…untuk cetakan paasir apakah harus di coating biar tidak banyak pasir yang terkikis terbawa cairan alumunium…berapa campuran
a. grafit
b. tepung kanji
c etanol
yang saya tidak di mengerti berapa campuran grafitnya…apakah bagus untuk coating cetakan pasir dan untuk cetakan inti?
bagaimana cara menggunakannya..di spray apa cukup di koas aja..
Saya mohon penjelasannya dari bapa…Sebelumnya saya Sangat berterima kasih…

19 05 2012
R. Widodo

Yth mas Sigit.

Salah satu fungsi mold coating memang untuk memperkuat ikatan permukaan pasir sehingga tidak mudah tererosi. Permukaan cetakan pasir greensand yang tersimpan lama sebelum dicor akan segera mengering dan kehilangan binderabilitynya. Dengan adanya coating permukaan ini akan tetap terjaga.

Grafit merupakan bahan tahan panas (refractory) yang lazim digunakan sebagai coating. Tepung2an ataupun bentonit/kaolin berfungsi sebagai binder dan etanol/metanol/etilalkohol berfungsi sebagai pengencer. Jadi bahan baku utama adalah grafit. Agar dapat melekat dengan baik ditambahkan binder (tergantung jenisnya) “secukupnya” hingga ditemukan ikatan yang cukup (biasanya 5-10%). pengencer sesuai dengan keenceran yang diperlukan. Untuk metode kuas perlu lebih kental dari metoda spray. Pilihan bentonit/kaolin lebih baik karena tepung2an bisa menjadi basi serta menimbulkan efek gas.

Sebagai tambahan. Sebenarnya untuk pengecoran aluminum, coating pada cetakan greensand tidak diperlukan ketika kualitas pasir cetak Anda sudah cukup baik serta segera melakukan pengecoran setelah cetakan siap. Dengan demikian Anda dapat menghemat biaya bahan maupun waktu pengerjaan cetakan.

Semoga berguna.

19 05 2012
seagate

Yth bapak Widodo
Saya ucapkan banyak terima kasih atas penjelasannya..
dan saya ada pertanyaan lagi.Untuk meningkatkan kehalusan permukaan coran bapak sarankan dengan coal dust atau debu arang.
Saya sudah memcoba yang bapak sarankan dengan debu arang tapi hasilnya kurang begitu halus..apa saya salah dengan pencampurannya?
Pencampuran pasir saya gunakan mess 80 dan mess 100
dengan 1 kg pasir saya berikan bentonot 3 ons dan debu arang 1ons.
Tetapi hasilnya tidak sama dengan hasil produk yang lain yang saya sedkit lebih kasar.
Saya mohon penjelasannya lagi dari bapak Widodo sebeleumnya saya ucapkan terima kasih…

21 05 2012
R. Widodo

Yth mas Seagate

Pada pengecoran aluminum, untuk 1 kg pasir silika baru biasanya cukup ditambahkan 100 gr bentonit (Na bentonit atau activated) dan 40 cc air. Coal dust tidak terlalu dibutuhkan, atau bila masih akan dibubuhkan cukup dengan 10 gr saja.

Campur pasir dengan bentonit dan coaldust dan mix hingga tercampur dengan baik (3 menit). Baru kemudian masukkan air. Biarkan campuran teraduk dengan baik selama beberapa menit (biasanya 3 menit cukup). Ambil sampel lalu coba genggam dengan kuat. Pasir sudah baik apabila:

a. membentuk gumpalan yang kuat,
b. garis2 tangan Anda tercetak pada gumpalan,
c. bila gumpalan dipatahkan dapat direkatkan kembali dengan sedikit tekanan,
d. tidak terasa membasahi tangan
e. bila gumpalan dijatuhkan dari ketinggian 2 m, tidak terpecah bercerai2 namun separuhnya membentuk gumpalan yang menempel dilantai.

Bila belum maka dapat dilakukan koreksi baik kandungan bentonit, air atau teknik mixing.

Kualitas pasir cetak greensand ditentukan oleh (sesuai urutan):
a. kualitas bentonit (pilih Na bentonit atau activated dengan muai bubur yang tinggi).
b. kandungan aktif bentonit dan kandungan air.
c. jenis mixer yang benar (mixer dengan roda penggiling tetap yang terbaik)
d. umur pasir greensand (semakin tua semakin optimum kemudian menurun kembali.

Kekasaran permukaan ditentukan oleh:
a. mesh yang digunakan (semakin tinggi semakin halus)
b. kualitas pasir cetak (semakin baik semakin halus)
c. kualitas pemadatan pasir (semakin padat semakin halus),
d. suhu cor (semakin tinggi semakin kasar)

Semoga membantu.

21 05 2012
seagate

Yth bapak Widodo
Trima kasih atas semua jawaban yang bapak berikan..semoga website ini tetep maju dan terus ada untuk orang orang yang ingin belajar dalam pengecoran…seperti saya ini..
Salam Poundry..

24 05 2012
haryadi

Yth Bpk Widodo,
Kami ingin mengetahui apakah keunggulan dan kelemahan sistem furan?
Mohon penjelasannya,
Terimakasih,
Haryadi

24 05 2012
R. Widodo

Yth mas Haryadi

Pasir cetak berpengikat resin furan, seperti pada umumnya pasir cetak berpengikat resin memiliki keunggulan sbb:
a. Mampu menghasilkan produk cor dengan akurasi geometri sangat baik, permukaan halus sehingga penampilan bagus.
b. Memiliki fluiditas pasir cetak yang sangat baik, sehingga tidak memerlukan proses pemadatan yang kuat.
c. Mengeras sendiri dengan curing time (waktu pengerasan) dapat diatur dengan mengubah2 jumlah hardener.
d. Cetakan furan dapat disimpan lama sebelum dicor.
e. Diabandingkan dengan CO2 maupun cement process, cetakan dengan pasir furan lebih mudah dibongkar setelah proses penuangan (resin dipermukaan telah terbakar dan hancur).

Beberapa kekurangan yang harus diperhatikan:
a. Dibutuhkan pasir silica dengan kebersihan tinggi (kandungan kapur akan menyebabkan kualitas kekerasan maupun jumlah pemakaian furan lebih banyak)
b. Khususnya untuk pengecoran baja, waspadai kandungan nitrogen didalam furan.
c. Bau yang menyengat mengganggu lingkungan.
d. Menimbulkan iritasi kulit.
e. Perlu penanggulangan limbah dan atau biaya recycling yang tinggi.
f. Secara umum furansand menuntut biaya yang lebih tinggi daripada greensand. Jadi sebaiknya digunakan pada pengecoran yang tidak bisa menggunakan greensand (berukuran besar).

Semoga berguna.

24 05 2012
Haryadi

Yth Bpk. Widodo,
Terimakasih atas penjelasannya, sangat membantu sekali, yang saya dengar pasir furan ini bisa di pakai kembali dengan komposisi 90% s/d 80% tergantung applikasinya, apa benar pak?

Mohon penjelasannya,
terima kasih

Haryadi

25 05 2012
R. Widodo

Yth mas Haryadi.

Benar. Pasir cetak furan memang baru ekonomis kalau digunakan secara daur ulang. Jadi pasir furan bekas dicrushing, diayak, ditambah pasir baru (sejumlah loses, tergantung proses sampai dengan 10%) dan diberi binder baru secukupnya (sekitar 1-1.2% dari pasir baru) dimana kandungan resin total (diukur dari LOI nya tidak lebih dari 3%. Hardener diberikan pula secara proporsional agar pengerasan berlangsung tidak terlalu cepat serta menghasilkan kekerasan yang memadai.

Semoga membantu.

25 05 2012
Haryadi

Yth Bpk. R.Widodo
Terimakasih sekali atas penjelasannya

Hormat saya.
Haryadi

24 05 2012
Irman

Yth bapak widodo
Maaf Saya mau bertanya tentang penjualan di website indonetwork penjualan khusus peleburan ada bahan kimia namanya Coating GEMTECH 30…funsinya buat melapisi cetakan pasir apa untuk melapisi cetakan inti..
dan satu lagi ukuran pasir/mess pasir berapa supaya hasil permukaan halus..
Saya mohon penjelasan dari bapak..Sebelumnya saya ucapkan trima kasih

25 05 2012
R. Widodo

Yth mas Irman.

Mold coating (salah satunya seperti yang Anda tanyakan), digunakan baik pada cetakan (bukan grensand) maupun inti. Fungsinya adalah untuk meningkatkan refractoryness permukaan cetakan/inti yang akan bersentuhan langsung dengan cairan logam.

Terdapat berbagai pilihan jenis tergantung dari bahan apa yang akan Anda cor, namun pada umumnya terbuat dari bahan dasar mineral MgO (magnesit), ZrO (Zirconit) atau grafit (untuk FC/FCD).

Pada umumnya pengecoran logam menggunakan pasir dengan AFS grain fineness number 50 – 60. Atau ukuran rata-rata butiran 220 – 250 micron. untuk pengecoran dengan rata2 produk kecil bias sampai AFS 65, sedangkan sangat besar sampai AFS 45. AFS GFN tidak sama dengan mesh.

Semoga berguna.

26 05 2012
haryadi

Kpd.Yth
Bpk. R.Widodo,

Selamat siang pak, Terimakasih atas bantuannya selama ini,
Saya ingin bertanya pak, resin furan ini lebih cocok untuk cetakan bahan apa yah pak (FC/FCD atau BAJA)?

Mohon penjelasannya pak
terimakasih

Haryadi

26 05 2012
R. Widodo

Yth mas Haryadi

Pasir cetak berpengikat furan dapat diaplikasikan dengan baik pada produksi FC maupun FCD. Untuk steel casting baik alloyed maupun plain carbon pilih furan dengan kandungan nitrogen rendah sampai nitrogenless.

Semoga membantu.

28 05 2012
Haryadi

Kpd Yth
Bpk. R. Widodo

Terimakasih atas penjelasannya, sunggu sangat membantu

Haryadi

27 05 2012
jhonny

hi pak widodo..boleh saya minta alamat emailnya?

28 05 2012
R. Widodo

Yth mas Jhonny

Silakan menggunakan forum diblog ini saja, agar diskusinya lebih terbuka.

Semoga diskusi2nya memberikan manfaat bagi pengecoran logam nasional.

30 05 2012
Kang Iky

Yth. Bp Widodo

saya sedang belajar cetak alumunium dengan teknik cetak pasir, untuk pasirnya saya mengunakan pasir silika dengan campuran bentonit dan air, akan tetapi pasir silika yang saya miliki sebelumnya mempunyai ukuran mesh 200.
dengan komposisi 1 kg pasir silika baru 120 gram bentonit dan 100cc air. hasil yang saya dapatkan ketika saya test dengan genggaman kuat tangan ;
pasir dapat membentuk gumpalan kuat, garis2 tangan tercetak pada gumpalan tetapi apabila gumpalan dipatahkan tidak dapat direkatkan kembali dengan sedikit tekanan.
kemudian saya memperoleh pasir silika dengan betuk butiran seperti gula pasir yang tidak terlalu halus saya coba dengan komposisi yg sama di atas hasilnya tetap.
terakhir saya mencoba dengan komposisi 1 kg pasir silika butiran gula pasir ditambah 1/2 kg pasir silika mesh 200 dan 100cc air hasilnya gumpalan semakin kuat akan tetapi apabila gumpalan dipatahkan tetap tidak dapat direkatkan kembali dengan sedikit tekanan.

demikian pengalaman saya, saya berharap bapak dapat memberikan saran, koreksi, dan pencerahan dengan kesulitan yang saya temui dalam membuat pasir cetak yang baik dan siap digunakan.

terimakasih.

rifki

30 05 2012
R. Widodo

Yth mas Rifki

Untuk pengecoran aluminum mesh campuran 80-100 sudah cukup halus. Pilih pasir silika dengan bentuk butiran bulat, dengan demikian permeabilitas (mampu alir gas) pasir cetak akan menjadi tinggi.

Campurkan bentonit tidak lebih dari 10% kemudian dimix kering hingga tercampur merata. Kemudian masukkan air secukupnya (3.5-4.5%) dan dimix terus hingga campuran tidak terasa basah, namun mampu membentuk gumpalan bila digenggam. Mixer yang dianjurkan adalah jenis mixer beroda, sehingga selain mencampur, maka ia akan menggilas pasir cetak sedemikian rupa sehingga menghasilkan efek seperti kalau Anda membuat adonan roti. Waktu penggilasan bisa sampai 6 menit sehingga campuran pasir Anda kalis. Pada keadaan ini, bila gumpalan dipatahkan maka akan dapat direkatkan kembali dengan sedikit tekanan. Bila tidak kemungkinan kualitas campuran atau kualitas bentonit Anda kurang baik.

Pilih bentonit yang memuai (menjadi bubur) bila direndam dengan air. Atau secara sederhana dapat diuji sebagai berikut:

a. siapkan segelas air bening.
b. ambil sejumput bentonit Anda dan taburkan kepermukaan air.

Bila bentonit segera tenggelam, maka bentonit tersebut buruk. Bentonit harus mengambang dipermukaan dan lama2 tenggelam setelah berubah menjadi semacam bubur.

Cara lain adalah:
a.basahi jari telunjuk dan ibu jari Anda dengan air bersih.
b. ambil sejumput bentonit dengan jari basah Anda kemudian gesek2kan kedua jari tersebut.

Bentonit yang baik akan terasa menjadi lengket dan mengembang seperti bubur.

Semoga membantu.

31 05 2012
Kang Iky

Yth. Bpk. R. Widodo

saya mengucapkan banyak terima kasih, penjelasan dari bpk sangat membantu dan sangat mudah untuk dipahami semoga apa yang telah bpk bagi di forum ini dapat membantu semua orang yang sedang belajar ataupun yang sedang memperdalam ilmu cetak logam.

salam,
rifki

31 05 2012
Made FO C08 2003

Pak Wid,

apa kabar? semoga sehat selalu.
Pak saya mau tanya niy, berapa ratio yang paling optimal antara calcium bentonite dengan natrium bentonite kalau di mix agar mendapatkan kekuatan pasir yang optimal

salam
made FO 03, C08

31 05 2012
R. Widodo

Yth mas Made.

Bentonit untuk keperluan pasir cetak foundry adalah natrium bentonit. Mencampurkan calcium bentonit kedalam natrium bentonit hanya akan menurunkan swelling efect dari natrium bentonit sehingga akan menurunkan kekuatan pasir cetak serta mencemari sistem recliming sand Anda.

Bila optimal yang Anda maksud diatas adalah terhadap cost, maka Anda bisa melakukan riset untuk menemukan kandungan active clay dan watter content pasir yang paling ideal untuk diterapkan pada (proses pemadatan) mesin cetak Anda. Dengan demikian Anda dapat mengurangi konsumsi natrium bentonit yang diikuti dengan penyesuaian kandungan airnya.

Use only best material or you will take only the risks.

Semangat…..

1 06 2012
haryadi

Selamat sore Pak Widodo,
Saya mau tanya sistem full mold dimana dalam proses pengecoran styrofoam tidak perlu dilepas, melainkan cairan langsung dituang

saya ingin mengetahui lebih dalam mengenai teknik ini

mohon bantuannya pak

Terimakasih

Haryadi

2 06 2012
R. Widodo

Yth mas Haryadi.

Proses ini juga dikenal dengan sebutan lost foam process. Seperti sdh Anda ketrahui, pattern terbuat dari styrofoam (polystyrene) yang dibiarkan didalam cetakan serta akan terevaporasi oleh panas pada saat penuangan. Untuk menghasilkan geometri yang baik digunakan polystyrene grade T (paling padat) dengan densitas setelah dimuaikan 16-27 kg/m3.

Metode ini dapat diterapkan pada molding machine (menggunakan non binder sand) untuk pesanan jumlah banyak, dimana pola2 dibuat dengan menggunakan cetakan yang diekspansi (dimuaikan) dengan uap air. Dapat diterapkan juga pada hand molding khususnya untuk produk berukuran besar atau dengan pesanan tunggal. Karena sifat polystyrene yang lunak, maka digunakan pasir cetak yang membutuhkan sedikit pemadatan (resin no bake ataupun semen dan CO2-process).

Akibat dari evaporasi polystyrene, metode cetakan ini rentan terhadap pembentukan cacat gas, sehingga pada pembuatannya perlu diperhatikan ventilasi yang cukup dan perbeabilitas pasir yang baik. Untuk mengurangi potensi gas ini, pada cetakan berukuran besar, pola polystyrene masih “diupayakan” untuk dapat keluar dari cetakan.

Semoga berguna.

1 06 2012
januar putranusa

assalamualaikum pak widodo..
saya Januar mahasiswa tingkat 1 polman ceper

mau tanaya pak sekilas tentang pasir co2 proses… kandungan/komposisi dari watter glass itu apa pak, sehingga watter glass bisa bereaksi dengan gas co2 dan menjadikan cetakan keras dengan waktu yang singkat.. saya belum memahami betul tentang reaksi tersebut, mohon penjelasannya ya pak..

terimakasih,

2 06 2012
R. Widodo

Yth mas Januar.

Rumus kimia waterglass (sodium silikat = Na2O. 2SiO2. H2O) yang berbentuk jel dan reaksinya dengan gas karbon dioksida (CO2) adalah sbb:

Na2O.2SiO2.H2O + CO2 –> 2Na2HCO3 + 2SiO2

Yang membuat pasir cetak menjadi keras adalah karena jel yang menyelimuti dan merekat butiran2 pasir berubah menjadi senyawa SiO2 (silika) yang keras.

Untuk keperluan pengecoran logam, disarankan rasio SO2 : Na2O adalah antara 2-3 dengan kandungan H2O sekitar 56%

Semoga berguna.

5 06 2012
seagate

Selamat sore pak Widodo
Maaf saya mau bertanya dalam proses pengecoran almunium
selalu terjadi penempelan pasir kecil kecil pada poduk sehingga terjadi cacat
pengecotan yang menjadi lama untuk di proses finising…Saya mohon penjelasan dari pak widodo dimana latar kesalahan saya..
Sebelumnya saya ucapkan banyak terima khasih..Wasalam

6 06 2012
R. Widodo

Yth mas Seagate.

Coba Anda pastikan dulu cacat yang dimaksud adalah benar2 pasir atau gas porosity atau slag inclussion. Pada pengecoran Aluminum dengan pemadatan pasir yang baik dan suhu cor sekitar 700 oC seharusnya pasir tidak menempel pada casting Anda.

Titik2 kecil yang Anda temukan dipermukaan atas (sering baru tampak setelah dimasining) biasanya disebabkan oleh dua hal lain yang saya sebutkan diatas.

Saran saya:

1. Lakukan proses degasing. Anda bisa menggunakan garam dapur (0.1-0.5%, tergantung kebersihan cairan Anda) yang dikeringkan terlebih dahulu.
2. Holding selama sekurang2nya 15 menit menjelang taping untuk memberikan kesempatan slag yang melayang2 untuk naik kepermukaan cairan.

Semoga membantu.

7 06 2012
seagate

Trima khasih banyak atas penjelasan yang bapak berikan bada saya…wasalam

8 06 2012
bayu

Yth. Bapak widodo

ada beberapa hal yang ingin saya tanyakan :
1. saat ini saya mencoba melakukan pengecoran dengan metode cement-process. namun tiap kali cetakan diangkat untuk diambil gating sistemnya, cetakan selalu ambrol. kira-kira penyebabnya apa ?
apakah adonan yg dimaksud sampai seperti kita mencampur semen untuk membuat bangunan ?
apakah ada tips ketika pencampuran pasir+semen+dan air agar bisa kuat ??

2. untuk break down agent disebutkan menggunakan gula tetes. bagaimana cara membuat gula tetes tersebut ?? apakah dengan gula yg dicampur air saja ? apabila saya ganti dengan sari tebu apakah bisa ??

mohon penjelasannya pak. terima kasih banyak

8 06 2012
R. Widodo

Yth mas Bayu

Komposisi pasir cetak berpengikat semen adalah:

Pasir silika
Semen (7-10%)
Air (4-8%)
Gulatetes, sebenarnya berfungsi untuk mempercepat pengerasan sekaligus sebagai breakdown agent (3.5%)

Cara mixing: Mix kering terlebih dahulu hingga pasir dan semen tercampur homogen. Campurkan air dengan gulatetes kemudian masukkan kedalam mixer. Mixing berlangsung sekitar 3 menit, atau sampai seluruh komponen tercampur sempurna.

Pada saat pembuatan cetakan pasir jenis ini perlu pemadatan cukup serta baru dapat dibuka setelah 5-10 jam.

Gulatetes (melase) merupakan produk sampingan pabrik gula yang dapat Anda beli ditoko2 kimia, berupa cairan kental berwarna pekat.

Semoga berguna.

8 06 2012
bayu

jadi untuk pengambilan gating sistem sebaiknya dilakukan 5 jam setelah pasir dipadatkan ? wah, membutuhkan waktu yang cukup lama ya kalau begitu.
terima kasih untuk penjelasannya bapak R. Widodo

11 06 2012
bayu

Yth. Bapak widodo

kemarin saya menanyakan mengenai metode cement-process. yang ingin saya tanyakan, waktu yang tepat untuk pengambilan gating system nya adalah berapa lama sejak pasir cetak telah dipadatkan semua. karena ketika sudah mengeras, maka gating sistem akan susah diambil, atau ada cara khusus dalam pengambilannya ?
namun ketika pasir masih agak basah maka cetakan akan ikut ambrol.
mohon penjelasannya, demi kelancaran praktikum saya dengan metode cement-process ini .
terima kasih banyak.

11 06 2012
R. Widodo

Yth mas Bayu.

Melepas pola/gating system sebaiknya dilakukan setelah cetakan mengeras untuk menghindari risiko ambrol. Untuk memudahkan pelepasan pola maupun gating system setelah cetakan keras adalah sbb:

a. Pola/gating system harus memiliki kemiringan yang cukup (pola 2 drjt sedangkan gating system 15 drjt.
b. permukaan pola/gating system didempul (biasanya saya gunakan dempul duco) dan dicat meni agar halus, rata dan tidak menyerap air.
c. opsi tambahan, sebelum dicetak permukaan samping pola/gating system dilapisi kertas yang dapat berfungsi sebagai “slip plane” pelepasan.

Semoga berguna.

24 06 2012
seagate

Yth bapak widodo
Saya maaf saya mau bertanya buat pengecoran almunium ukuran mes 80 dengan 100..Yang saya mau pertanyakan berapa perbandingan campuran antara pasir silika mes 80 dengan mess 100..yang ke 2 dimana saya harus membeli peralatan untuk pengecoran almunium dari bahan kimia sampai dengan pasir dan bentonitnya….Trima kasih

25 06 2012
R. Widodo

Yth mas Seagate.

Untuk mesh campuran seperti itu tentu Anda harus pesan khusus kepada suplier pasir silika. Atau kalau hanya untuk cor aluminum Anda bisa beli pasir “juwono”, yaitu pasir alam yang berasal dari daerah Juwono Pati. Pasir alam ini cukup memenuhi kehalusan seperti mesh yang Anda maksudkan dan sudah mengandung lempung sehingga cukup dibasahi saja sudah dapat digunakan sebagai pasir cetak.

Untuk pengecoran skala kecil, beberapa peralatan utama seperti tungku, pola dan matresnya bisa dibuat sendiri karena cukup sederhana. Untuk referensi Anda bisa mengunjungi beberapa sentra pengecoran logam aluminium yang terdekat dengan lokasi Anda.

Semoga berguna.

29 06 2012
bayu

Yth bapak widodo
saya coba melakukan pengecoran dengan metode cement-process dengan logam cor berupa aluminium seri 6064.
saya sudah melakukan metodologi sesuai prosedur cement-process, dan lama pengeringan cetakan selama 1 minggu. namun ketika logam cair dituangkan dalam pouring basin dan mulai meluncur dalam sprue, seketika itu terjadi letupan/ledakan yang menyebabkan logam cair tersebut muncrat ke luar.
apa yang menyebabkan hal ini sampai terjadi ?? tolong penjelasannya. lalu bagaimana cara mengatasinya ??
mohon bantuannya, terima kasih banyak pak.

29 06 2012
R. Widodo

Yth mas Bayu.

Meletupnya cairan saat penuangan bisa disebabkan karena beberapa hal:

a. Cairan Anda terlalu panas sementara cetakan dingin. Perbedaan suhu yang terlalu banyak akan meletupkan cairan Anda.
b. Rongga cavity lembab/basah, Satu liter air (H2O) pada 100 oC akan menguap menjadi lebih kurang 1600 liter uap. Pada suhu cor Anda (mungkin >780 oC) tentu jauh lebih banyak lagi. Perubahan volume secara spontan seperti itu menghasilkan letupan.
c. Cairan Anda mengandung gas (H2) terlalu banyak. gas yang banyak disebabkan oleh proses peleburan buruk dan suhu cairan tinggi (>780 oC).

Saran:

a. Buat ventilasi2 pada cetakan bagian atas (cope) agar bila terjadi perubahan tekanan secara mendadak, udara dapat keluar dengan bebas keatas.
b. Keringkan dan hangatkan rongga cetakan Anda sebelum diasembling dengan dryer serta segera dicor setelah asembling.
c. Proses peleburan tidak lebih dari 780 oC dan penuangan pada suhu yang serendah mungkin (pada sand casting ideal pada suhu 700-720 oC)
d. Lakukan degasing sebelum taping. Anda bisa menggunakan garam dapur yang sudah dikeringkan sebanyak 0.1-0.2% dengan cara dicelupkan kedasar tanur.

Semoga membantu.

3 07 2012
bayu

Yth bapak widodo
untuk metode CO2 process kita menggunakan waterglass yg dilarutkan dalam air dan dicampurkan dengan pasir cetak, lalu direaksikan dengan gas CO2 untuk mengeraskannya.
yang ingin saya tanyakan, bagaimana bisa gas CO2 menyebabkan campuran pasir cetak tersebut menjadi keras ? apakah bisa dibuktikan secara analisa dari komposisi kimianya ??
apabila kita menggunakan kandungan air yg lebih banyak ketika mengencerkan waterglass, dan direaksikan dengan gas CO2 dalam selang waktu yg sama, apakah kualitas cetakan dan dampak pada benda hasil cor akan sama dengan bila kita menggunakan air yg lebih sedikit dalam pengenceran waterglass ??
mohon penjelasannya, terima kasih banyak pak.

3 07 2012
R. Widodo

Yth mas Bayu

Berikut saya sampaikan reaksi kimia antara waterglass (sodium silicate) dengan gas carbondioksida (CO2):

Na2O 2SiO2 + CO2 –> Na2CO3 + 2SiO2

Dengan pengencer air akan menghasilkan reaksi sbb:

Na2O 2SiO2 + 2CO2 + H2O –> 2Na2HCO3 + 2SiO2

Baik Na2CO3 maupun Na2HCO3 adalah soda yang berbentuk bubuk putih, sedangkan SiO2 merupakan silikat yang keras serta membentuk ikatan yang kuat antar butiran pasir.

Foundry waterglass pada umumnya dibuat oleh pabrikan dengan rasio SiO2/Na2O = 2-3 dan kandungan air (H2O) = 56% untuk menghasilkan fiskositas yang tidak terlalu tinggi (tidak kental). Untuk kondisi terlalu kental, kita dapat mengencerkannya sendiri dengan menambahkan air, dengan catatan kelembaban maksimum tetap 56% sehingga tidak potensi terbentuknya gas porosity pada produk cor.

Untuk waterglass yang baik cukup digunakan 3-3.5% saja.

Semoga berguna.

10 07 2012
bayu

Yth bapak widodo

saat ini saya sedang melakukan penelitian dengan menggunakan 2 metode, yaitu greend sand dan CO2 process. dengan variabel yang divariasikan adalah kadar airnya. dimana pada greend sand kita buat 2 cetakan dengan kadar bentonit tetap dimana 1 cetakan dengan kadar air sedikit, sedangkan cetakan satunya menggunakan kadar air yang lebih besar. begitu juga dengan metode cement process.
kira-kira bagaimana pengaruh kadar air tersebut terhadap sifat permeabilitas pasir cetaknya ??
apakah trend permeabilitas yang ditunjukkan pada greend sand akan sama dengan metode CO2 process ??
disini saya gunakan waktu pengeringan cetakan berkisar 1 minggu.
mohon penjelasannya. terima kasih banyak pak.

11 07 2012
R. Widodo

Yth mas Bayu

Kadar air pada semua jenis pasir cetak tentu mempengaruhi permeabilitas. Semakin banyak air, maka permeabilitas akan turun karena rongga antar butiran pasir akan terisi air. Namun berbeda dengan pada greensand, kekuatannya ditentukan oleh %aktif bentonit dan keseimbangannya dengan kandungan air, demikian pula pada proses semen yang kekerasannya juga ditentukan oleh % semen dan keseimbangannya dengan air, maka pada CO2 process justru air itu dihindari karena waterglass sudah mengandung air.

Kandungann air yang terlalu tinggi selain mengurangi permeabilitas pasir cetak, juga akan berubah menjadi uap yang akan meningkatkan produksi gas didalam cetakan.

Semoga membantu.

3 07 2012
agus mf

Dear
pak.widodo.
mau nanya ttg campuran/komposisi pada pembuatan pasir furan…klo boleh tau nama kimianya.dan beli bahannya di jawa tengah dimana pak ..terima kasih

4 07 2012
R. Widodo

Yth mas Agus.

Resin furan untuk sand binder terdiri dari furfuryl alkohol, yaitu senyawa organik dengan rumus molekul C5H6O2. Untuk pengerasan digunakan katalis berbasis arylsulfonic acids dan atau phosphoric acid. Bahan aditif yang digunakan untuk meningkatkan performa binder adalah Urea-formaldehyde dan phenol-formaldehyde polymers. Untuk mendapatkan komposisi terbaik Anda harus melakukan berbagai percobaan.

Untuk keperluan pengecoran Anda, sudah tersedia furan resin for foundry sand binder lengkap dengan hardenernya, jadi tinggal pakai. Kalau kebutuhannya banyak, Anda bisa beli langsung dari agennya di Jakarta atau Surabaya (silakan browsing saja di internet) kalau keperluannya sedikit, tentu Anda harus beli dari pengecoran yang sudah menggunakannya, atau Anda coba buat sendiri dengan mengguynakan bahan umum yang dapat dibeli ditoko kimia.

Untuk hasil yang baik, gunakan pasir silika yang telah dicuci (kandungan kapurnya rendah).

Semoga membantu.

17 07 2012
budiono

DITEMPAT KAMI MENGGUNAKAN ZIRKON FLOUR UNTUK PENGECORAN PIPE FITTING, TETAPI SETELAH SELESAI DAN HASIL COR TERUTAMA YANG SIZE KECIL, KAMI KESULITAN MENGHILANGKAN SISA DARI ZIRKON FLOUR TERSEBUT, MOHON BANTUANNYA UNTUK MEMBERIKAN SOLUSI ATAS MASALAH TERSEBUT.
UNTUK INFORMASI PIPE FITTING TSB UKURAN ID 13 mm

19 07 2012
SANDHI

Dear pak Widodo

Sebelumnya saya sama sekali tidak pernah melakukan proses pengecoran,tapi basic keilmuan saya adalah teknik mesin.saya ingin sekali membuat sesuatu dari hasil coran alumunium.pertanyaan saya adalah:
1. Bahan2 apa saja yang harus saya beli ?
2. Bagaimana cara membuat cetakan pasir ? (Cara mengolah bahan-bahannya)
3. Bagaimana cara membuat inti cetakan ?

Terima kasih
SANDHI

23 07 2012
R. Widodo

Yth mas Sandhi

Buku pertama saya belajar teknik2 pengecoran logam adalah “Teknik Pengecoran Logam” Kenji Chijiiwa yang diterjemahkan oleh Tata Surdia. Selanjutnya khususnya untuk pengecoran aluminum saya banyak menggunakan ASM Metal Handbook vol 2 dan 15. Ketiga pertanyaan Anda sudah dapat terjawab oleh buku2 diatas.

Semoga membantu.

23 07 2012
izal

pa, saya ingin bertanya bila inti terselubungi oleh cairan panas, dampak apa saja yang akan terjadi? terimakasih

24 07 2012
R. Widodo

Yth mas Izal

Ada dua hal yang dialami oleh inti saat proses penuangan, yaitu: thermal attach (penetrasi panas), friction force (gaya gesek) dan lifting force (gaya angkat). Maka untuk dapat menahannya, inti harus:

a. Terbuat dari pasir (silika atau campuran silika dengan chromit) dengan bahan pengikat sedemikian rupa sehingga refractoriness nya masih cukup kuat untuk menahan thermal attach.
b. Thermal attach juga mengakibatkan terbakarnya binder sehingga berubah menjadi gas2yang harus dapat tersalurkan keluar dari inti/cetakan.
c. Bahan maupun komposisi pasir dengan binder (pengikat) harus baik sehingga tidak mudah tererosi (tergerus) oleh cairan logam.
d. Selain poin c, agar inti mampu menahan gaya angkat, perlu diberi penguat2. Dengan demikian inti tidak menjadi patah atau bengkok.

Semoga membantu.

1 08 2012
beny

saya mau tanya mas, saya sedang membuat tugas akhir tentang pengecoran logam,,saya mengunakan cetakan campuran semen,,
mau tanya perbandingan antara pasir sungai,semen dan air nya yang pas untuk membuat cetakan pasir dengan campuran semen..

terimakasih.
Beny

1 08 2012
R. Widodo

Yth mas Beny

Ini saya kutip dari artikel diatas, sisanya silakan Anda baca sendiri:

3. Cement-process.

Terdiri dari:

Pasir silika.
Semen 7% – 10%
Air 4% – 8%
Gula tetes 3.5%

Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan berat tuang yang besar (big foundry).

Tambahan dari saya:

Sebaiknya digunakan pasir silika (kwarsa/SiO2) dengan bentuk dan ukuran butiran sesuai dengan kebutuhan pengecoran logam, bukan pasir kali.

Gula tetes berfungsi untuk mempercepat waktu pengerasan serta memudahkan pembongkaran setelah dicor, jadi tanpa gula tetes juga bisa hanya proses pengerasan dapat berlangsung hingga sehari semalam. Dengan gula tetes pengerasan tercapai hanya dalam waktu 10 jam saja..

Semoga membantu.

12 08 2012
supri hartoyo

Trimakasih mas artikelnya bagus dan sangat membantu saya jualan…

8 09 2012
Qory Indra Utama

Saya mahasiswa POLMAN CEPER.
Saya masih belum mengerti perbedaan dari pasir cetak yg menggunakan alpaset,betaset,dengan pepset…
tolong dijelaskan..untuk bekal magang saya….
TERIMA KASIH

10 09 2012
R. Widodo

Yth mas Qory

Baik alpha-set, beta-set, dan pep-set (ketiganya merk dagang) merupakan keluarga dari resin bonded sand. Saudaranya yang lain adalah furan sand, resin coated sand (RCS), hot-box sand dan cold-box sand yang perbedaannya hanya dari cara pakai dan jenis resinnya (bisa furan, phenol ataupun novolack).

a. pep-set, furan dan alpha-set memiliki konsep mengeras sendiri dan digunakan pada flor molding (seperti cement sand).
b. RCS dan hotbox mengeras setelah dipanaskan, umumnya hanya untuk core dan shell molding.
c. Beta-set dan cold box biasanya digunakan dimesin core shuter, mengeras setelah dihebus dengan gas tertentu (seperti CO2 proces).

Semoga berguna.

10 09 2012
Qory Indra Utama

terima kasih pak…sangat berguna.

11 09 2012
supri hartoyo

salam pak..saya ingin menanyakan OBB-Sand. Digunakan hanya sebagai facing sand, apakah artinya sama dengan coating spt grafit coating? Kemudian apakah pasir silica nya bs ditukar dengan pasir lain misalnya pasir chamote flour? Dan utk oli nya apakah bs pake oli bekas? Trimakasih pak

11 09 2012
R. Widodo

Yth mas Supri

OBB sand terdiri dari pasir halus, minyak/lemak sebagai pengikat dan besioksida untuk meningkatkan ketahanan panas pasir. Terkadang ditambahkan bentonit untuk meningkatkan daya ikat. Tentu saja Anda bisa menggunakan pasir selain silika dan mencoba berbagai minyak/lemak dengan persentase yang pas agar tidak menghasilkan gas terlalu banyak saat penuangan.

OBB sebagai facing sand tidak sama dengan coating. Facing sand secara langsung membentuk geometri dari casting. Karena pasirnya halus, maka permukaan castingnya juga halus. sedangkan coating melapisi pasir cetak pembentuk geometri untuk menutupi pori dan atau meningkatkan ketahanan panasnya.

Semoga berguna.

11 09 2012
fadhil

Assalamualaikum pa,
mohon pengertian detail tentang
1.alphaset
2.betaset
3.pepset
saya cari referensiny agak sulit pa, jdi mohon bantuanya.
trma kasih.
wsslm

11 09 2012
R. Widodo

Yth mas Fadhil

Untuk pengetahuan ttg alphaset, betaset maupun pepset (phenol uretan), lihat jawaban saya atas pertanyaan yang sama dari mas Qory.

Untuk info lebih spesifik coba lihat:

http://www.ha-international.com/

Semoga membantu.

24 09 2012
seagate

Yth mas widodo
Maaf menggagu sebentar saya mau bembuat pasir silika yang berukuran mess 80 dengan mesh100 karena susah sekali mencari mesh berukuran tersebut apalagi mencari pasir juwono lebih susah.Jadi saya mau mencoba membuatnya dengan cara gilingan beroda dua seperti gilingan tepung beras…Yang saya mau pertanyakan ayakan ukuran berapa yang saya harus beli?..apa cukup dengan bilang ke tokonya..(BANG BELI AYAKAN MESH 80 SAMA MESH 100)..dengan bilang segitu apa si penjual akan ngerti bahwa yang saya butuhkan ayakan mesh 80 sama mesh 100…Sebelumnya saya bertrima kasih…salam foundry

26 09 2012
R. Widodo

Yth mas Seagate.

Anda bisa menggunakan screen 2 tingkat, yaitu screen dengan mesh 80 (diletakkan diatas) dan screen dengan mesh 100 (dibagian bawah). Pasir yang berada diantara kedua screen tersebut memiliki mesh 80 – 100 (lebih kasar dari 80 tapi tidak lebih halus dari 100).

Kalau Anda mencari ayakan tersebut ditoko besi biasa, kemungkinan besar mereka tidak akan memahaminya dan juga tidak memilikinya. Anda harus membelinya ditoko barang2 teknik.

Semoga membantu.

25 09 2012
supri hartoyo

ingin ikut komentar, biasa nya kalo di pasaran ukuran mesh pasir hanya 50% an sisanya ukuran yg lebih halus.Jadi ada semacam distribusi ukuran.

26 09 2012
R. Widodo

Benar mas Supri… Pasir semacam ini biasanya diayak hanya dengan satu screen mesh saja.

26 09 2012
supri hartoyo

oh begitu..trimakasih pak..
Salam

5 10 2012
seagate

Trima khasih atas jawabannya pak..

5 10 2012
seagate

Selamat sore pak maaf saya mau bertanya lagi…saya sedang mencoba membuat cetakan dari besi..yang saya mau pertanyakan apakah besi tersebut harus di kasih coating dulu biar hasilnya halus dan mudah dalam pembongkaran…terutama dalam membuat inti dari besi saya selalu susah dalam pembongkaran…untuk peleburan almunium…trima khasih pak

8 10 2012
R. Widodo

Yth mas Seagate.

Benar. Coating berfungsi untuk mencegah kontak langsung antara cairan dan bahan mold sehingga terhindar dari reaksi dipermukaan yang berakibat menempelnya produk dg mold yang juga mengakibatkan permukaan kasar. Namun demikian permukaan mold juga harus halus terlebih dahulu serta khususnya untuk core, kemiringan harus cukup besar sehingga mudah dilepas walaupun core akan terjepit pada saat pendinginan.

Saran lain adalah dengan menutup pori bahan mold sekaligus meningkatan kekerasan permukaan mold/core dengan cara nitridasi.

Semoga membantu.

9 10 2012
seagate

Trima kasih atas jawabannya ..salam foundry

11 10 2012
dian hari gunawan

dian hari……selamat siang pak….saya mao tanya di mana bisa saya beli pasir alam yaitu pasir juwono?? terima kasih saya tunggu jawaban nye selamat siang

26 11 2012
agit ramdhani

Yth. Bpk R. Widodo

saya mau tanya tentang pengujian pasir cetak kering jenis resin phenol.
1. apakah metode pengujiannya sama dengan pengujian pasir greensand?
2. pengujian apa saja yang harus dlakukan untuk jenis pasir kering tsb?

terimakasih.

Agit Ramdhani alumni Polman Ceper angkatan 7.

27 11 2012
R. Widodo

Yth mas Agit

Baik greensand maupun resinsand diuji dengan cara yang sama. Hanya ada uji2 yang tidak perlu (dapat) dilakukan pada greensand demikian pula sebaliknya.

Phenolic resin sand no bake binder system (self hardening sand) diuji antara lain:
a. Mechanical property, yaitu compressive strength (maximum strength) diikuti dengan tensile strength, bending strength, hardness pada waktu yang terukur saat pengukuran maximum strength,.
b. Technical behavior, yaitu sifat2 yang diperlukan pada saat penggunaannya seperti bench life (work time) dan permeability.

Semoga berguna.

28 11 2012
Agit Ramdhani

terima kasih pak atas jawabannya.

28 11 2012
Agit Ramdhani

Yth bpk R Widodo
selamat pagi pak, saya boleh minta referensi untuk standar pasir cetak, khususnya phenolic resin sand.
terima kasih. salam sejahtera.

30 11 2012
Agit Ramdhani

Yth, Bpk R Widodo
selamat siang pak. saya mau tanya lagi tentang pengujian phenolic resin sand. untuk pengujian compressive strength, dalam pembuatan spesimen apakah harus selalu pake sand rammer?? kalau misal saya membuat cetakan spesimen pasir sendiri dengan pemadatan manual itu gmn pak?? satu lagi pak, untuk diameter spesimen sendiri ada toleransinya ga pak??

terima kasih..

1 12 2012
R. Widodo

Yth mas Agit

Sampel psir cetak kering seperti resin sand, CO2 process dan cement process tidak dibuat dengan cara ramming sepert greensand. Geometri sampel dibuat menyesuaikan dengan alat ujinya. Dengan demikian, selama pengujian Anda dapat merepresentasikan kualitas pasir cetak (biasanya muncul dalam satuan N/cm2) maka ukuran sample Anda sah2 saja.

Coba lihat di ASM metalhandbook vol 15.

semoga membantu.

1 12 2012
Agit Ramdhani

terima kasih pak. sangat membantu.

11 12 2012
Agit Ramdhani

Selamat sore pak, saya mau tanya tentang pengujian permeability. Untuk pengujian permeability pada greensand itu harus menggunakan sand rammer terlebih dahulu. kalau untuk pengujian pada phenolic resin sand tiu gmn pak??
satu lagi pak, apakah pengujian permeabilty pada phenolic resin sand itu penting?

11 12 2012
R. Widodo

Yth mas Agit

Pengujian permeabilitas baik terhadap pasir green sand maupun pasir resin sama pentingnya. Pada greensand sample harus di ram 3 kali, karena kekuatan pasir baru terjadi setelah pemadatan. Pada pasir resin, karena kekuatannya terjadi tidak oleh pemadatan, tetapi karena waktu curing. Maka sampelnya tidak perlu diram, cukup dipadatkan seperti pada umumnya membuat cetakan, kemudian diuji permeabilitas setelah pasir mengeras.

Semoga membantu.

20 12 2012
Agit Ramdhani

asslm..
Yth bpk R. widodo
Selamat pagi pak, saya mau tanya lagi tetang pengujian pasir. untuk pengujian distribusi/penyebaran pasir itu menggunakan Sieve shaker. untuk metode pengujian antara pasir cetak kering dengan pasir cetak basah itu perbedaannya dmn pak?? terimakasih.

26 12 2012
R. Widodo

Yth mas Agit.

Untuk mengukur AFS grain fineness number dengan menggunakan sieve shaker, baik pasir basah (greensand) maupun pasir kering (resin, CO2 process, cement dsb) harus dicuci terlebih dahulu kemudian dikeringkan. Tujuannya adalah untuk menghilangkan bider2 yang melekat dipermukaan butiran pasir. Barulah pasir yang sudah bersih dan kering diayak dan dihitung nilai GFN nya.

Prosedurnya bisa Anda lihat di AFS Mold & Core Test Handbook.

Semoga membantu.

2 01 2013
wawan

Yth. Bp R. Widodo
Tolong info nya pak dimana saya bisa beli pasir juwana, di Juwana tepatnya di daerah mana?
Trima kasih…

3 01 2013
R. Widodo

Yth mas Wawan

Juwana terletak 10 km kearah timur Pati. Pasir Juwana menjadi terkenal karena diwilayah ini terdapat banyak industri pengecoran kuningan dan aluminium yang menggunakan pasir alam lokal serta menghasilkan kualitas permukaan yang baik. Beberapa pengecoran besi tradisional juga menggunakan pasir ini sebagai facing sand, walau hasilnya kurang memuaskan.

Begitu populernya pasir juwana sehingga dicari oleh banyak pelaku pengecoran logam khususnya non ferro. Selanjutnya pasir ini diperdagangkan dalam bentuk karungan. Ada juga pasir dari lokasi lain mirip juwana yang disebut juga sebagai pasir juwana. Dengan demikian, bila Anda akan membeli pasir juwana asli asal Juwana, maka saya sarankan datang sendiri ke Juwana.

Semoga membantu.

2 01 2013
seagate

Slamt malam pak maaf saya mau bertanya kalau buat pasir inti biar hasilnya bagus pakai mess berapa dan sesudah pencampuran water glas apa harus di oven dulu biar cepat kering• Trima khasih

3 01 2013
R. Widodo

Yth mas Seagate.

Pada prinsipnya ukuran dan sebaran butiran (AFS GFN) pasir inti sama dengan pasir cetak yang digunakan. Pada umumnya AFS 50-60 atau ukuran butiran 220-250 mikron. AFS GFN tidak sama dengan mesh.

Kualitas inti ditentukan oleh:

a. Refractoriness pasir
b. Binder type, quality dan content
c. core design
d. teknik pembuatan.

Pasir CO2 process mengandung banyak H2O dan bersifat higroskopis (menyerap kelembaban). Maka inti yang telah dibuat sebaiknya dicoating, ditempatkan ditempat yang kering serta lebih baik dioven terlebih dahulu.

Semoga berguna.

4 01 2013
wawan

terimakasih atas pencerahannya pak

7 01 2013
Astrid

mau bertanya,jika dari 100% pasir silika yang digunakan,kemudian dipisahkan dengan mesin reclaimer sand,ternyata 70-80% dapat digunakan lagi sebagai pasir bekas.
apakah ada proses tertentu sebelum dicampur dengan pasir bar? berapa komposisi pasir bekas dan pasir baru yang digunakan untuk Bogie?
apakah pasir bekas tersebut langsung dicampur dengan pasir baru atau ada proses daur ulangnya?
terima kasih

9 01 2013
R. Widodo

Yth mbak Astrid.

Proses recliming sand (untuk pasir green sand) yang baik biasanya mampu mendaur ulang pasir sampai dengan 90%. Reclimed sand artinya pasir daur yang “siap” untuk digunakan kembali. Prosesnya terdiri dari:

a. Metal separating, untuk memisahkan sisa2 logam (besi) dengan magnet separator
b. Sand cooling, dilakukan sepanjang belt conveyor menuju sand breaking. Bila pasir terlalu panas bisa didinginkan dengan semprotan air.
c. Sand breaking, untuk menghancurkan gumpalan2 pasir.
d. Sand screening, biasanya menggunakan poligon screen, untuk memisahkan gumpalan pasir yang keras (bekas core) dan penghasilkan pasir yang terurai merata..
e. Sand storing, dalam sand hopper menunggu untuk digunakan kembali.

Untuk pasir furan, poin c dilakukan dengan cara crushing.

Penambahan baik pasir baru maupun binder2 pada proses pembuatan pasir cetak adalah sejumlah yang terbuang. Jadi kualitas pasir dalam siklus sistem tidak berubah serta harus terus diamati melalui pengujian2 kontinyu.

Semoga membantu.

9 01 2013
astrid

yth pak widodo
terima kasih atas jawaban bapak…
saya ingin bertanya lagi, untuk setiap proses tersebut, mesin apa yang digunakan dan berapa lama waktu yang dibutuhkan.. misalnya :
a. metal separating, menggunakan mesin X (saya tidak tahu namanya) dan membutuhkan waktu X jam (saya tidak tahu lamanya) untuk 100kg pasir (misalnya)
bisakah bapak memperjelasnya?? beserta daya tiap mesin

kemudian penambahan waterglass+air+binder dijadikan satu lalu dimixer dengan sand mixer ??

lalu jenis bindernya seperti apa? terima kasih

9 01 2013
R. Widodo

Yth mbak Astrid.

Ini pertanyaan satu semester, maka silakan tengok ASM Metals Handbook vol 15. Disitu terjawab semua.

Prinsipnya:
a. Tegaskan dulu sistem pasir cetak yang mana yang akan Anda gunakan (green sand, CO2 process, nobake binder process, hot/cold box, cement process), masing2 tentu berbeda.
b. Foundry sand adalah suatu sistem yang kualitasnya dikendalikan secara sistemik (tidak per mix saja), jadi baik jenis mesin, kapasitas maupun tahapan dalam siklusnya sangat ditentukan oleh proses pengecoran Anda secara keseluruhan (misalnya pengecoran aluminium tidak sama dengan besi cor dan berbeda pula pada baja cor).

Semoga membantu.

9 01 2013
astriliaff@gmail.com

Terima kasih pak..

30 01 2013
seagate

selamat malam pak maaf saya mau bertanya dalam pepmbuatan inti buat pengecoran almunium yang paling bagus pakai pasir jenis apa dan ukuran butiran pasirnya berapa supaya hasilnya bagus…Trima khasih pak.

11 02 2013
vamela theresia

Maaf Pak mengganggu sebelumnya,
saya mau bertanya mengenai penjelasan pasir alfa dan beta set Terimakasih Pak

12 02 2013
R. Widodo

Yth mBak Vamela

Alpha maupun beta set merupakan brand dari salah satu produsen sand binder system terkemuka dari Jerman.

Alpha set adalah no bake binder system berbasis resin alkali phenolik yang mengeras sendiri setelah dicampur dengan hardener berbasis ester. Binder ini sudah mulai dikenal luas dimasyarakat pengecoran Indonesia.

Beta set adalah cold box binder systemberbasis resin phenolik yang sudah dicampur dengan hardenernya (ester) serta mengeras setelah digas dengan gas amoniak. Sistem ini tidak begitu populer di Indonesia mengingat gas buang dengan sisa amoniak harus melalui proses “scrubbing” sebelum dibuang keudara. Sejauh ini, cold box masih merupakan sand binder system yang menghasilkan kekuatan maupun kemampuan hancur paling baik.

Kelebihan alpha maupun beta set dari resin binder system lainnya adalah, dia water soluble.

semoga berguna.

11 02 2013
indra yosua

kepada pak widodo, saya ingin bertanya mengenai penjelasan pasir cetak coating, terima kasih pak.

12 02 2013
R. Widodo

Yth mas Indra.

Sand mold coating diaplikasikan untuk meningkatkan ketahanan permukaan mold terhadap panas. Seperti halnya pasir cetak, terdiri dari:

a. Bahan refractory (bahan tahan panas) yang berupa tepung oksida MgO, ZrO, CrO ataupun grafit tergantung aplikasinya.
b. Binder, untuk mengikat tepung refractory agar dapat melekat dipermukaan mold, bisa cuma mineral seperti kaolinit, zeolit maupun bentonit, namun bisa juga resin.
c. Pelarut, bisa alkohol bisa air.

Coating berbasis MgO, CrO maupun ZrO biasanya diaplikasikan pada steel casting sedangkan grafit pada besi cor lamelar/nodular.

Semoga membantu

12 02 2013
indra yosua

terima kasih banyak pak.
kalau bisa saya mau bertanya lagi pak, saya sedikit kesulitan untuk mencari referensi tentang cetakan mesin yang menggunakan metode guncangan dan desak.
mohon bantuannya lagi pak.
terima kasih pak.

12 02 2013
mardanmdipraja

ass.untuk bapak widodo saya ingin bertanya pak tentang penjelasan dari pasir furan pak.terima kasih pak

12 02 2013
R. Widodo

Yth mas Mardan

Pasir furan (pasir cetak berpengikat resin furan) merupakan pasir cetak yang bisa mengeras sendiri (no bake process). Pengerasan tercapai karena resin furan yang terdiri dari urea-formaldehyde (UF), phenol-formaldehyde (PF), ataupun campuran UFPF dengan tambahan furfuryl alcohol (FA) bereaksi dengan katalis (hardener) yang merupakan bahan kimia asam fosfat.

Pasir jenis ini mampu didaur ulang dengan baik (s.d 90% pasir bekasnya bisa digunakan kembali). Terdapat berbagai jenis furan yang beredar dipasaran baik yang mengandung N2 tinggi (untuk besi cor) sampai very low N2 (untuk baja). Umumnya campurannya terdiri dari:

Pasir (silika, cromit atau campurannya)
Resin furan: 0.8-1.5%, tergantung kualitas pasir
Hardener: 40-60% dari resin, tergantung suhu pasir dan kecepatan pengerasan yang diinginkan.

Untuk pasir daur ulang, biasanya cukup ditambah resin furan hanya 0.2% saja dengan hardener cukup 40% dari resin yg ditambahkan.

Curing time (waktu pengerasan umumnya diseting pada 5-30 menit dengan kekuatan maksimum 40 kgf/cm2.

Semoga membantu.

12 02 2013
PASIR | All About Foundry

[...] Pasir Cetak [...]

6 03 2013
budi priyono

mas Widodo
bagaimana cara mengatasi pelapis untuk cetakan supaya jangan terjadi separasi dalam waktu singkat setelah dicampur ataupun ketika dipakai ( cair diatas dan padat dibawah )
Bahan apa yang cocok untuk itu

Terima kasih dan salam

6 03 2013
R. Widodo

Yth mas Budi.

Pengendapan pasti terjadi karena antara tepung refractory, binder dan pengencernya hanya mampu campur (tidak larut atau bahkan senyawa). Oleh karena itu bak/.drum/ember penyimpanan bahan coating selama digunakan, selalu diagitasi (dipasang baling2 pengaduk).

Semoga membantu.

25 03 2013
eko tri w

jika cetakan menggunakan mortar tahan api gi mana gan??kan teksturnya lebih halus..

25 03 2013
R. Widodo

Yth mas Eko

Mortar tidak ada bedanya dg pasir cetak cement process. Dia terdiri dari pasir, semen, adtive dan filler. Bedanya, pada mortar pasir yang digunakan lebih halus. Mortar tahan api terbuat dari campuran seperti diatas, namun menggunakan semen tahan api.

Masalahnya, cetakan butuh permeabilitas (kemampuan untuk dilalui gas), yaitu lewat rongga2 antar butiran pasir. Jika pasir terlalu halus, tentu rongga antar butirannya juga kecil sekali sehingga memiliki permeabilitas yang buruk. Akibatnya produk gas selama proses penuangan tidak dapat dialirkan keluar rongga serta tertinggal pada produk cor sebagai gas hole.

Semakin besar produk yang dicor tentu butuh permeabilitas yang semakin tinggi (karena gasnya juga semakin banyak), dengan demikian butuh pasir yang lebih kasar. Untuk produk kecil, tentu pasir greensand (berpengikat bentonit) lebih jadi pilihan. Selain bisa didaur ulang (dengan demikian murah sekali), dia juga cukup mampu menahan gaya2 yang terjadi pada saat proses penuangan.

Semoga berguna.

6 04 2013
ayik

Yth pak widodo
saya mau tanya pak tentang obb-sand yang memiliki sifat daur ulang yang buruk yang biasanya di pakai untuk facing sand in mould,maksud sifat daur ulangnya buruk itu apakah obb-sand tsb hanya untuk sekali pakai atau bisa digunakan kembali?jika bisa di pakai lagi kira kira sampai berapa kali proses pembuatan cetakan bisa digunakan?mohon penjelasannya pak,trim’s.ayik

7 04 2013
R. Widodo

Yth mas Ayik

OBB sand memang dibuat hanya untuk facing sand. Dia adalah petrobond sand yang non water addition. Pada saat dicor bindernya (petro oil) akan terbakar menjadi arang (oleh karena itu berubah menjadi hitam) kemudai pada saat pembongkaran ikut bersama back sand (biasanya green sand) untuk daur ulang sebagai backsand.

Untuk digunakan sebagai general sand, maka pasir obb yg sudah terbakar akan mencemari pasir obb yang akan Anda gunakan kembali, sehingga kualitasnya secara keseluruhan akan menurun terus. Pasir obb tidak dapat Anda perbaiki dengan menambahkan bentonit plus air seperti green sand biasa. Sebab air yang Anda bubuhkan tidak akan pernah dapat bercampur dengan petro oil bindernya.

Semoga berguna.

17 04 2013
seagate

Sealamat malam pak maaf saya maubertanya gimana cara melebur besi bekas boring motor dan mobil apa sama dengan almunium? dan apa sama harus memakai degasser dan coveringfluks..trimakasih

18 04 2013
seagate

Selamat pagi pak klw melebur pakai tungku crutsibel buat besi ancuran apa bisa? untuk produksi kecil2 lan dan biar cepat proses leburnya harus memakai bahan apa? trima kasih

19 05 2013
dedot

selamat mlam Pak, saya sedang elaukan Tugas akhir mengenai pengecoran logam, bhan yang saya gunakan besi cor. saya mau tanya perhitungan apa saja yang diperlukan gunamenunjang selain perhitungan systim saluran..,dan buku apa yang sekiranya sangat membantu selain dari tata surdia kenji chijiwa? terima kasih

20 05 2013
R. Widodo

Yth mas Dedot

Ada banyak sekali aspek yang dapat dikaji dan dikempangkan pada proses pengecoran besi cor mulai dari casting design (riser & gating system), aspek komposisi bahan (C, Si atau CE) terhadap ketebalan produk, pengaruh unsur2 paduan khususnya Mn, Cr, Cu, P terhadap kualitas bahan, pengaruh pasir cetak, teknik peleburan (kupola, induksi, rotary) dan suhu pleburan/penuangan, pengaruh suhu pembongkaran terhadap struktur dan sebagainya.

Selain bukunya Tata Surdia, Anda bisa gunakan ASM Metalshandbook vol 15 Casting yang memberikan informasi sangat lengkap tentang proses pengecoran logam.

Semoga berguna.

21 05 2013
Satrio

Ass pak widodo.. sya satrio mahasiswa polman ceper mau tanya..Pak kalau yg d maksud shell core itu apa?bahannya apa?dan bagaimana proses pembuatannya?

21 05 2013
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Satrio.

Shell core adalah sebutan untuk core (inti) yang terbuat dari pasir RCS (resin coated sand) dimana didalam core tersebut terdapat rongga (pasir cetak hanya terbentuk pada permukaan core) mirip seperti kerang laut (shell) yang merupakan lapisan kulit keras yang didalamnya rongga.

Pasir RCS dimasukkan (blow, shot) kedalam core box (logam) yang sudah dipanaskan sekitar 300 oC, dibiarkan sesaat kemudian ditumpahkan sehingga bagian kulit luar yang bersentuhan dengan core box sudah membentuk geometrinya, sedangkan isinya yang masih berupa pasir RCS tertuang keluar membentuk rongga didalam core.

Semoga membantu.

21 05 2013
Satrio

Terima kasih banyak pak widodo.. ini sangat membantu

17 06 2013
Dindi

Chromit (FeO.Cr2O3), umumnya digunakan sebagai facing-sand atau campuran dengan silika pada pengecoran baja.

Assalamualaikum
Pak widodo saya dindi

mau tanya untuk Chromite sebagi Pasir untuk foundry,,apa ada alternative lain yg bisa digunakan,,karena Chrome jika sudah tidak bisa dipakai dipakai dia bisa menjadi toxice,,,,??

dan ada kah perusahaan-perusahan yang menggunakan chromite,,siapa saja yah jika anda tau…>

17 06 2013
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Dindi.

Tentu Anda harus membedakan antara chromite sand dengan chromite ore. Chromite ore sebagai mineral baku produksi Chromium, akan menghasilkan residu yang memiliki tingkat toxicity tertentu (Baca: D. Scott Becker, Edward R. Long, Deborah M. Proctor, Thomas C. Ginn: Evaluation of potential toxicity and bioavailability of chromium in sediments associated with chromite ore processing residue).

Sedangkan chromite sand (sudah berupa serbuk pasir dengan mesh tertentu) telah digunakan secara luas oleh pengecoran2 baja untuk meningkatkan refractoriness permukaan cetakan (umumnya digunakan dengan cicampurkan pasir silika s.d 35%). Hampir semua pengecoran baja di Indonesia telah menggunakan pasir chromite.

Alternatif pengganti pasir Chromite adalah pasir Zircone yang memiliki refractoryness lebih baik, namun harganya juga lebih tinggi.

Semoga berguna.

17 06 2013
Dindi

sebelumnya terimakasih untuk jawaban supernya

tp saya mau tanya lagi untuk tipe dari material
a.natural material
b.sintered ceramic material
c.oxide material material

apa perbedaannya,,dan bagaimana tahapan proses pembuatan pasir??
mohon bantuannya lagi ya pak

18 06 2013
R. Widodo

Yth mas Dindi.

Secara umum ada dua macam pasir, yaitu yang berasal dari batuan kemudian dipecah kecil2 hingga berupa pasir atau sudah berupa pasir ketika ditambang. Jadi proses pembuatan pasir dimulai dari tambang adalah sbb:

Tambang (batuan/pasir) –> separating (pemilahan jenis) –> crushing (bila dibutuhkan) –> washing (pencucian) –> drying –> screening/meshing –> packaging.

Pasir2 silika (SiO2) yang berasal dari Bangka/Belitung, Tuban dan Lampung merupakan “natural material” yang ditambang sudah dalam bentuk pasir. jadi prosesnya tinggal washing, drying dan meshing saja. Bentuk butiran pasir ini bulat sehingga memiliki permeabilitas yang baik. namun refractorynessnya (kandungan SiO2) sangat tergantung dari kualitas alaminya.

Pasir Chromite dan Zircon juga merupakan natural material, namun karena bahan ini merupakan bagian dari suatu mineral tambang maka proses pembuatannya lengkap seperti urutan diatas. Bentuk butiran pasir ini bersudut2 karena berasal dari batuan yang dipecah, sehingga walaupun refractorinessnya tinggi hanya dapat digunakan sebagai campuran pada pasir silika.

Sintered ceramik material merupakan pasir yang terbuat dari olahan mineral (disinter/keramisasi) untuk menghilangkan sifat muai. Pasir jenis ini hanya digunakan untuk keperluan khusus karena harganya yang tinggi, misalnya pada investment casting.

Oxide material adalah sebutan bagi semua mineral tambang yang merupakan senyawa logam/semilogam dengan oksida (SiO2, Al2O3, MgO, ZrO, Cr2O3, Fe2O3, FeO, CaO dsb maupun campuran2 darinya adalah oxide material).

Semoga membantu.

18 06 2013
Dindi

Terimaksih banyak atas infonya,,semuanya banyak membantu sekali pak….

18 06 2013
Dindi

map pak saya mo bertanya lagi neeh

pak untuk pasir yg mengandung clay beberapa persen,,apakah itu bisa menimbulkan defect pada proses foundri??

18 06 2013
R. Widodo

Yth mas Dindi.

Berikut adalah persyaratan umum pasir cetak silika pada penggunaannya di pengecoran logam:

1. AFS Grain Fineness Number (GFN), 50–60 (ukuran butiran rata2 220–250 micron): Menghasilkan kualitas permukaan yang baik pada penggunaan binder sedikit.
2. Kadar debu mesh < 200, 2% max: Memungkinkan penggunaan binder sedikit.
3. Clay content < 20 microns, 0.5% max: Memungkinkan penggunaan binder sedikit.
4. Sebaran butiran, 95% pada ayakan 4 dan 5: Menghasilkan kualitas pemadatan yg baik dan resistansi terhadap expansion defects serta memudahkan packaging.
5. Specific surface area, 120–140 cm2/g: Memungkinkan penggunaan binder sedikit.
6. Dry permeability, 100–150: Menekan gas defect.

Kadar clay yang tinggi akan meningkatkan pemakaian binder, sehingga selain menurunkan refractoriness pasir cetak, juga akan menghasilkan gas sebagai hasil pembakaran binder saat penuangan (resin bider) atau menurunkan permeabilitas (greensand).

Semoga membantu.

26 06 2013
Dindi

pak widodo saya mau tanya lagi tentang penggunaan Furan (Resin)

apakah setiap jenis pasir cetak seperti green-sand atau yg lainnya,,pasir silikanya bisa dicampurkan dengan resin..ato mungkin hanya jenis pasir cetak tertentu saja??
mohon penjelasanya,,karna ada sebagian pabrik yg walaupun jenis pasir cetaknya green sand,,tp dia ttp menggunakan resin…???

oh iyah,,adakah dampaknya dan keuntungannya penggunaan furan tersebut?

27 06 2013
R. Widodo

Yth mas Dindi

Kalau yang dimaksud cetakan menggunakan pasir cetak green sand yang menggunakan inti dari pasir furan tentu bisa saja dilakukan. Tapi kalau pasir green sand yang dimaksud lalu diberi resin furan tentu ini tidak dapat dilakukan. Pasir green sand mengandung bentonite (lempung) yang akan mengakibatkan resin tidak dapat mengeras dengan sempurna.

Resin furan akan baik dan murah bila digunakan sebagai binder pada pasir furan daur ulang. Sedangkan pasir furan yang baru terbuat dari pasir silika (low clay, low lime) yang dicampur dengan resin furan dan hardenernya.

Keunggulan pasir furan:
1. Dapat didaur ulang sehingga murah.
2. Memiliki kekuatan yang baik sehingga cocok untuk casting berukuran besar.
3. Cetakan dapat disimpan lama (sebelum cor).
3. Pasca penuangan mudah dibongkar (breakdownability nya sangat baik)

Kekurangannya:
1. Resin furan tidak dapat disimpan lama (rusak)
2. Asam sehingga cukup korosif.
3. Berbau menyengat.
4. Kebanyakan resin furan mengandung N2 cukup tinggi, sehingga kurang baik digunakan pada pengecoran baja yang rentan terhadap kontaminasi N2.

Semoga berguna.

4 07 2013
Dindi

Pak Widodo Saya mau tanya untuk semua jenis pasir cetak,,apakah pasir silikanya bisa dicampurkan dengan chromite atau zircon???

apa kekurangan dan kelebihannya jika pasir chromite atau zircon dicampur dengan pasir silika??

5 07 2013
R. Widodo

Yth mas Dindi.

Pasir chromite dan zircon merupakan pasir yang memiliki refractoryness jauh lebih baik dari pasir silika. Jadi tujuan mencampurkannya kedalam pasir cetak berbasis pasir silika adalah untuk meningkatkan refractoryness pasir cetak, khususnya pada proses pengecoran baja. Kekurangannya hanya harganya yang mahal (terutama zircone).

Semoga berguna.

3 09 2013
rd

Pak, untuk steel dan fcd bagusnya pake pasir apa? Sejauh ini saya pake pasir silika lampung, hasilnya kurang bagus, trims

4 09 2013
R. Widodo

Yth mas Rd

Coba cek sinter poin pasir Lampung Anda, kalau 1400 oC
b. Memiliki ukuran AFS (sebaran mesh) tertentu sesuai berat cor rata2 (semakin berat semakin kasar)
c. Bersih (tidak tercampur bahan lain terutama kapur dan logam)
d. Kering (moisture <3%)

Maka pasir tersebut dapat digunakan pada pengecoran besi cor nodular dan baja.

Semoga membantu.

8 10 2013
Daniel

Selamat siang Pa Widodo

Pa, dari pengalaman saya membuat core dengan cold box process, core yang dihasil kan saya rasa lebih keras dari core yang menggunakan pasir furan, saya mau menanyakan proses trimmingnya pa,

apakah sama saja dengan proses trimming yang ada biasanya?

kemudian pada saat mengeluarkan core dari core box sulit Pa, setelah dianalisa, kemiringan dari core box sudah baik, apakah memerlukan coting untuk melapisi permukaan core box? bila perlu, coting jenis apa yang baik untuk digunakan?

kemudian saya mau bertanya mengenai refrensi Cold Box Process yang lebih jelas Pa
kalo ada, minta tolong diinfokan Pa

Terima Kasih
Salam Foundry

8 10 2013
R. Widodo

Yth mas Daniel

Core box process memang memiliki kekuatan dan breaking characteristic terbaik diantara semua jenis core sand sistem baik no bake (furan, pepset dsb) ataupun hot box (RCS). namun demikian trimming sisa2 pasir ditepian dapat Anda lakukan secara biasa.

Permukaan core pada cold box process biasanya epoxi resin atau core box terbuat dari logam, kalau core box terbuat dari kayu akan menghasilkan surface brpori yang menyulitkan pelepasan core.

Referensi ttg ini silakan lihat di ASM Metals Handbook vol 15: Casting.

Semoga membantu.

9 10 2013
pungky

cara pembuata cetakan keramik dan cetakan kering seperti apa pak
terimakasih sebelumnya

11 10 2013
R. Widodo

Yth mas Pungky

Pada dasarnya teknik pembuatan cetakan (kecuali investment casting) adalah sama. Yang berbeda hanyalah jenis pengikat pasirnya saja. Pada cetakan keramik, bahan baku pasir terdiri dari fine-grain zircon dan calcined, high-alumina mullite slurries serta menjadi keras setelah mengalami proses keramisisasi.

Sedangkan cetakan kering (dry mold) merupakan cetakan pada umumnya yang bukan green sand. Dimana mampu mencapai kekerasan optimumnya tanpa campuran air.

Semoga membantu.

10 10 2013
razan

bpa widodo yang tercinta saya mau bertanya pa, kekurangan pasir Co pada pembuatan inti itu apa si pa?

11 10 2013
R. Widodo

Yth mas Razan

Pada pemakaian pasir metode CO2 process, perlu diperhatikan:

a. Dia higroskopis, atau menyerap kelembaban. jadi semakin lama akan semakin basah sehingga untuk core yang tersimpan lama secara terbuka akan meningkatkan potensi cacat gas.
b. Breakdown-ability nya buruk, sehingga core (khususnya masiv) sulit dikeluarkan dari casting.
c. Kemampuan daur ulang nya buruk. Sehingga hanya dapat diregenerasi ataupun digunakan sebagai brankal pengisi.
d. Fluiditas pasir tidak bagus (tidak cocok untuk core yang tipis) dan pada penggunaannya perlu pemadatan yang baik.
e. waktu proses pengerasan (lama) tergantung dari permeabilitasnya (kemampuan rongga antar butiran untuk dilewati gas CO2/udara)
f. Bila dibandingkan dengan pasir berpengikat resin, kekuatannya memang kalah baik.

Semoga membantu.

10 10 2013
rizky

pak mau nanya proses pembuatan ini menggunakan furan gimana ya ??

11 10 2013
R. Widodo

Yth mas Rizky

Pasir berpengikat furan termasuk dalam jenis no bake binder sand sistem, jadi dia mengeras sendiri. Pasir furan tinggal dimasukkan dalam corebox, dipadatkan manual sedikit (khususnya untuk daerah2 tipis) dan setelah itu didiamkan sehingga dia mengeras sendiri. Perlu diperhatikan bahwa:

a. Proses pengerasan pasir sudah berlangsung pada sejak saat pencampuran pasir (mixing) hingga pemadatan inti, jadi mulai mixing hingga inti selesai dipadatkan harus dilakukan secepat mungkin.
b. Pada umumnya furan mengandung N2 cukup tinggi, sehingga kurang baik digunakan pada pengecoran baja paduan yang kandungan N2 nya sangat dibatasi.

Semoga membantu.

16 10 2013
rizky setiawan mohamad

makasih pak

10 10 2013
rizky setiawan mohamad

pak mau nanya proses pembuatan inti menggunakan furan gimana ya ??

11 10 2013
manto

pak,saya mau nanya apa bisa peleburan kuningan dengan menggunakan tanur krusibel?

11 10 2013
R. Widodo

Yth mas Manto

Bisa mas. Kuningan (CuZn alloy) memiliki titik lebur relatif rendah (<1000 oC) bila dibandingkan dengan bahan tembaga paduan lainnya. Saya bahkan pernah menggunakan bahan bakar arang kayu untuk melebur kuningan, dan berhasil dengan baik.

Semoga berguna.

12 10 2013
manto

tetapi yang saya alami kmrin pada waktu peleburan kuningan menggunakan tanur krusibel bahan bakar arang hasil’y tidak berhasil pak,pada saat itu peleburan memakan waktu kurang lebih 4 jam,pak mnta penjelasan’y apa pnybab peleburan itu gagal?

14 10 2013
R. Widodo

Yth mas Manto.

Ada tiga kunci keberhasilan tungku krusibel:

1. Kapasitas energi ruang bakar atau sederhananya volume ruang bakar (seberapa besar enerji yang dapat disediakan oleh ruang bakar ini sehingga menghasilkan suhu dan waktu peleburan yang memadai).
2. Konstruksi tungku, dalam hal ini seberapa bagus panas yang dihasilkan oleh ruang bakar bisa memanaskan krusibel beserta isinya (efisiensi tanur).
3. Kualitas pembakaran bahan bakar, dimana untuk menghasilkan panas yang maksimum dibutuhkan perbandingan jumlah angin (oksigen) dengan ketersediaan unsur C dalam bahan bakar.

Apabila ketiga hal tersebut sudah Anda perhatikan, seharusnya peleburan Anda tidak gagal.

Semoga membantu.

2 11 2013
mrifqi

Assalamualaikum wr.wb.
Pak, saya ingin bertanya
apakah yang dimaksud dengan bentonite Na base (swelling) & ca base (non swelling)? kemudian apa fungsinya? Jika akan membuat 1500kg pasir greensand menggunakan pasir daur ulang dan 10kg pasir baru , komposisi kedua bentonite itu masing2 berapa persen pak?
apa yang dimaksud Montmorillonite?
Terima kasih, Pak.

3 11 2013
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Rifki

Terdapat 2 macam bentonit yaitu Ca (calsium) dan Na (sodium) bentonite. Diantaranya yang dapat swelling (mengembang ketika dicampur dengan air) menjadi seperti bubur adalan Na bentonit. Bentonit inilah yang digunakan pada pasir greensand. Sayang Na bentonit hanya ditemukan di Wyoming USA, ditempat lain, termasuk di Indonesia, hanya ditemukan Ca bentonit. Maka agar dapat digunakan dipengecoran logam Ca bentonit tersebut diaktifasi dengan Na menjadi activated bentonite. Montmorillonite adalah mineral (batuan Na bentonite) yang terdapat di Wyoming.

Pasir cetak greensand yang baik mengandung bentonit aktif 8-12%, jadi untuk mengetahui berapa penambahan bentonit pada campurannya, perlu pengukuran kadar aktif bentonit (metode metil biru) terhadap pasir bekas yang digunakan (daur ulang).

Semoga berguna.

6 11 2013
Rejos

Selamat Siang Pak Wid

saya ingin menanyakan apakah pasir green sand tidak bisa menahan ekspansi grafit (“walaupun kekuatan pasir cetak sudah cukup tinggi)” lalu kalau tidak bisa menahan, product yang dibuat oversize semua Pak? (product FC & FCD)

Pak Pengolahan Pasir Green Sand untuk industri itu pengolahan pasir dalam sand reclaimed hanya di holding 1-2 jam setelah benda dicor.. dalam waktu yg sesingkat itu bagaimana pak untuk proses pendinginan pasir agar pasir bisa digunakan kembali dangan temperatur dibawah 45 derajat celcius. dari referensi yg saya baca bahwa proses mixing pasir dengan bentonite dan air temperatur harus dibawah 45derajat.? Apakah efek yg terjadi pak bila pasir di mixing di atas 45 derajat? adakah pengaruh terhadap compactibility (CB)..

thanks Pak..

Regards Foundry 25

8 11 2013
R. Widodo

Yth mas Rejos

Pada produk besi cor (khususnya FCD dengan nodularity baik) ekspansi grafit memang besar, erat produk > 50 kg dan untuk berat >50 kg sudah mampu mendesak cetakan yang terbuat dari pasir greensand. Bila pemadatan cetakan dilakukan berlebihan, mungkin masih mampu menahan tekanan ekspansi, namun akibatnya permeabilitas pasir akan menurun sehingga berpotensi menimbulkan gas hole.

Suhu pasir daur ulang yang baik adalah <40 oC, bila holding pendinginan pasir daur ulang pendek, maka pada conveyor menuju silo pasir daur ulang dapat disemprotkan air untuk membantu proses pendinginan. Cetakan yg menggunakan Pasir panas akan menguapkan air lebih banyak, sehingga uap memenuhi cavity meningkatkan potensi gas hole.

Semoga membantu.

11 11 2013
Rejos

Super sekalii Pak

Terima kasih banyak

11 11 2013
Rejos

Pak wid saya mau nanya lagi nih

Pak kalo di tempat saya bekerja ini sand reclaimed sistem.n sudah cukup bagus.. (metal separating, sand cooling, sand breaking, sand storing,) lengkap semua pak,) ada pre mixer.n juga pak…

namun pasir green sand yg dihasilkan tidak sebagus sistem.n pak karena dari hasil laporan Reject presentase terbesarnya akibat pasir..
kita juga sering improvement sand pak.. namun reject pasir tinggi lagi..
setelah ditelusuri ternyata core yg dipakai hancur ikut terbawa menjadi “back sand” core yg kita gunakan RCS pak?

Pak apakah RCS bila bercampur dengan green sand mengganggu kemampuan dan ketahanan pasir cetak?
Adakah sistem pak untuk memisahkan green sand dengan core yg ikut terbawa..?
bagaimana pak untuk menanggulangi jika pasir green sand sudah terlanjur menyatu dengan core?

thanks Pak

12 11 2013
Sella Devianty

selamat siang pak.
saya mau menanyakan apa yang dimaksud dengan pasir JS2 dan pasir JS4, serta bagaimana pengaplikasian masing-masing jenis pasir tersebut.

Terimakasih pak

12 11 2013
R. Widodo

Yth mas Rejos

Tentu banyaknya sisa pasir ex rcs yang terbawa kedalam sistem reklamasi akan mempengaruhi kualitas pasir greensand. Khususnya rcs yang belum terbakar (masih kuning) akan menimbulkan gas yang banyak ketika terkena panas saat penuangan. Terbakarnya resin ini juga akan merusak ikatan bentonit sehingga kemudian rontok dan ikut dalam aliran.

Satu2nya cara untuk memisahkan core ini adalah screen walaupun tidak sempurna (pasti masih ada yang lolos). Selain itu gunakan facing sand yang dengan campuran pasir baru lebih banyak (mengurangi pemakaian pasir daur ulang yang terkontaminasi rcs).

Semoga membantu.

12 11 2013
putra

assalamualaikum..pak wid saya mau tanya,,,FCD 50 itu apa pak??maksudnya bagaimana?? dan untuk flange artinya ap?
mohon penjelasannya pak..terima kasih sebelumnya

14 11 2013
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Putra.

FCD 50. sekarang FCD 500 adalah besi cor bergrafit bulat dengan mampu tarik minimum 500 N/mm2. Penamaan FCD 500 mengacu kepada standar JIS G5502 2001.

Flange adalah sepasang komponen berulir dan baud yang menghubungkan antara 2 pipa.

Semoga membantu.

16 11 2013
putra

terima kasih pak penjelasannya..untuk carborisher ap pak mksud’a??

17 11 2013
putra

dan fesi inoculating grade pak??saya mash agak-agak bingung pak..terima kasih sebelumnya pak.

18 11 2013
R. Widodo

Yth mas Putra

Carburisher adalah bahan aditive (tambahan) yang digunakan untuk meningkatkan kandungan C dalam cairan. Biasanya terbuat dari arang, kokas ataupun residu.

FeSi inoculating grade yaitu batuan FeSi (ferosilicone) yang didalamnya terkandung unsur2 yang memiliki efek inokulasi.

Semoga membantu.

24 11 2013
putra

terima kasih banyak y pak..sya mau tanya lagi pak.. jka komposisi kimia dalam pengecoran dengan standart unsur2 utama : carbon 3,5-3,8%, silicon 2,4-2,7%, mangan 0,2-0,5%, sulfur maks 0,015%, phospor maks 0,05%, dan magnesium 0,03-0,06%..
1. apa yg trjdi jika komposisi kimia kurang dari standart dan
2. apa yg terjadi jk komposisi kimia lebih dari standart diatas
mohon penjelasannya pak..dan terima kasih sebelumnya

25 11 2013
fanji

selamat siang pak….
saya mau nanya, dalam pengecoran logam setiap perubahan benda cair ke padat itu pasti ada penyusutan, selain perubahan bentuk penyusutan terjadi karena apa?
terima kasih sebelumnya pak….

26 11 2013
erik

kedinginan

27 11 2013
R. Widodo

Yth mas Fanji

Penyusutan terjadi karena perubahan jarak atom. Semakin rendah suhu bahan maka jarak atom2 semakin dekat sehingga berimbas pada penyusutan geometri secara keseluruhan.

Selain menyusut, perubahan jarak atom tersebut (semakin rapat) mengakibatkan ruang antar atom akan semakin kecil, sehingga tidak menyediakan ruang yang cukup untuk diisi atom2 paduan. Atom2 paduan itu lalu terdesak keluar dari kristal dan membentuk fasanya sendiri (menjadi inklusi) atau bersenyawa dengan unsur lainnya (misalnya karbida pada batas2 butir).

Semoga berguna.

26 11 2013
erik

apa fungsi dan bedanya alphaset,katalis,hardener,pepset,betaset

27 11 2013
R. Widodo

yth mas Erik.

Alphaset dan betaset itu brand dari salah satu produsen binder. Keduanya resin bonded sand. Alphaset merupakan nobake binder sistem (pasir bisa mengeras sendiri) sedangkan betaset adalah coldbox binder sistem (mengeras setelah ditiup dg gas tertentu). Pepset juga nobake binder sistem tapi keluaran dari pabrikan lain. Masing2 punya kelabihan dan kekurangannya.

Setiap resin bider selalu terdiri dari minimum dua komponen, yaitu resin itu sendiri dan hardener. Pengerasan terjadi hanya bila resin bertemu dengan hardenernya. Sedangkan katalisator adalah komponen ketiga yang digunakan untuk mengatur (mempercepat) waktu pengerasan. Pada cold box sistem, gas yang ditiupkan adalah katalisnya. Pada nobake sistem, katalis berupa cairan.

Semoga berguna.

29 11 2013
putra

slmat malam pak..pak saya mau tanya maksud dari efek inokulasi itu seperti apa pak??terima kasih pak sebelumnya

30 11 2013
R. Widodo

Yth mas Putra

Inokulasi pada besi cor bertujuan untuk memberikan kecambah (inti/nucleus) untuk pembentukan sel2 eutektik, dimana pada saat itu grafit terbentuk. Inti2 tersebut terdiri dari oksida2 unsur yang terkandung dalm inokulan. Oksida2 tadi akan tersebar sebagai partikel2 kecil yang lambat laun mengapung kepermukaan sebagai terak. Efek inokulasi adalah efek yang dihasilkan oleh partikel kecambah sehingga terbentuk sel2 eutektik dan grafit dengan baik. Efek ini menurun karena partikel2 oksida tadi mengapung kepermukaan dan berubah menjadi terak. Tergantung suhu, efek inokulasi berlansung selama 10-15 menit, selanjutnya sisa cairan harus diinokulasi lagi (post inoculation).

Semoga berguna.

11 12 2013
haryo anindito

pasir silica lampung apakah bagus? mohon penjelasannya gan

12 12 2013
R. Widodo

Yth mas Haryo

Bagus atau tidaknya pasir silika untukdigunakan sebagai media cetakan ditentukan oleh:

a. Kulitas pasir silika itu sendiri (SiO2 content, refractoriness, GFN, moisture dll)
b. Aplikasi dilapangan (metode pasir cetak/inti dan mixing quality, jenis bahan FC/FCD/Steel/alloyed steel/nonferro dll).

Sy pernah mengukur sinterpoint pasir silika ex Lampung dan mendapatkan angka >1400 oC, jadi dilihat dari sisi ini pasir ex Lampung hampir tidak berbeda dengan ex Tuban maupun Bangka. Jadi hanya tinggal cari yang sudah tercuci dan terayak dengan baik, kemudian menggunakannya dengan baik pula. Untuk steel apalagi alloyed steel perlu diblend dg pasir lain (cromit sesuai kebutuhan) dan penerapan coating yang tepat.

Semoga membantu.

13 12 2013
Jamplang

selamat siang Pak

Pak menanggapi hal di atas Apakah bila menggunakan pasir green sand dan mengecor FC/FCD menggunakan coating jenis Magnesit bukan grafit apakah sesuai Pak..dan adakah efek negatif nya?
terima Kasih

16 12 2013
R. Widodo

Yth mas Jamplang

Magnesit based (MgO) coating digunakan pada pengecoran high manganese steel untuk mencegah terjadinya chemical attach slag MnO yang sangat basa terhadap pasir cetak silika (SiO2) yang bersifat asam. Pada FC/FCD tidak terjadi chemical attch karena baik slag yang terbentuk maupun pasir cetaknya sama2 bersifat asam. Jadi grafit sudah sangat cukup. Murah dan memang peruntukannya.

Semoga membantu.

5 01 2014
idan

assalamualaikum pak
mau tanya soal bagaimana konsep kemiringan pola pada sand casting untuk memudahkan pengeluaran pola sehingga tidak menyebabkan kerontokan atau terabrasinya pasir cetak???

6 01 2014
R. Widodo

Yth mas Idan.

Tujuan dari sudut kemiringan adalah: dibuat dengan sebesar2nya supaya pola mudah dicabut dari cetakannya namun juga harus dibuat sekecil2nya supaya ukuran produk cor tidak banyak berubah.

Besarnya kemiringan tergantung dari :
a. Tinggi dari pola yang harus di dilepas dari cetakan pasir.
b. Kehalusan permukaan pola.
c. Ketepatan ukuran produk cor.
d. Kehalusan permukaan produk dan pencegahan terhadap sand sticking.
e. Metode cetakan.

Berikut adalah Tabel Sudut Kemiringan untuk permukaan dalam dan luar.

Tinggi________5-10___10-20___20-35___35-65___65-125__(mm)
Tdk dikerjakan_30_____20_____10______00 45___0 30____(derajat)
Dikerjakan_____70_____40_____30_______20_____10_____(derajat)

Semoga membantu

1 02 2014
mansyur

pak, sy seorang tukang emas, bisakah bpk jlskn bagaimn cra membuat casting untk cetakn emas.atw sy bisa dtng k rmh bpk untk lebih jelsnya.tanks.

24 02 2014
seagate

Selamat malam pak saya sedang melakukan pengecoran hilang lilin..saya mau bertanya tentang pengecoran menggunakan lilin..Yang saya mau pertanyakan apa nama lilin tersebut karena saya coba dari lilin biasa cepat patah…

24 02 2014
sigit

Slamat malam pak saya mau bertanya nama lilin yang biasa di gunakan oleh pengrajin cicincin namanya lilin apa dan dimana saya dapat membelinya..Trimakhsih…

26 02 2014
R. Widodo

Yth mas Seagate dan mas Sigit

Lilin (wax) untuk kebutuhan investment casting semula terbuat dari lilin lebah. Dewasa ini investment casting wax merupakan campuran dari berbagai jenis wax untuk mendapatkan sifat2 teknis yang menguntungkan. Dengan demikian terdapat pula berbagai wax sesuai pabikan maupun peruntukannya. Umumnya wax terdiri dari:
• hydrocarbon wax
• natural ester wax
• synthetic wax
• natural resins
• synthetic resins
• organic filler materials
• air.

Peruntukannya antara lain sebagai:
• Pattern wax (straight/unfilled, emulsified, filled)
• Runner wax
• Reclaim & Reconstituted wax
• Water Soluble wax
• other Special wax (dipping/patching/adhesive)

Semoga membantu.

1 03 2014
manto

Yth pak widodo
pak,pada cement proces bagaimana seharusnya persentase semen untuk menghasilkan benda cor yg baik?
apakah semakin banyak penggunaan semen,akan menghasilkan benda cor yg baik,atau malah sebaliknya
mohon penjelasanya pak!

2 03 2014
R. Widodo

Yth mas Manto

Untuk cement process komposisinya adalah sbb:

Pasir silika
Semen (portland) 7-10%
Air 4-8%
Gula tetes 3.5%

Semen dan air berfungsi sebagai pengikat sebagaimana adonan pasir semen pada umumnya. Semakin banyak semen tentu akan menghasilkan cetekan yang semakin keras, namun juga tentu lebih sukar untuk dibongkar. Air berfariasi tergantung dari kelembaban pasir yang digunakan. Untuk menghasilkan kekuatan yang optimum dibutuhkan keseimbangan jumlah semen dan air, jadi harus Anda temukan melalui berbagai uji coba (beda semen beda pula pemakaiannya). Sedangkan gula tetes berfungsi untuk mempercepat proses pengerasan sekaligus memudahkan pembongkaran setelah cor.

Semoga membantu.

2 03 2014
manto

terimakasih pak,tapi saya pernah membuat uji coba dengan berbagai variasi persentase semen dari 7,8,9,10 persen dengan air 4% ternyata semakin besar persentase semen semakin banyak terjadi shinkrage pada benda cor,disini memang saya tidaka memakai gula tetes
apakah benar sepertiitu pak,mohon penjelasannya!

2 03 2014
R. Widodo

Yth mas Manto

Sepertinya tidak ada hubungan antara persentase semen dengan shrinkage. Jadi masalah yang Anda alami pasti datang dari penyebab lainnya. Shrinkage terjadi karena:
a. Adanya daerah dengan modul besar yang terisolasi.
b. Kekurangan grafit pada strukturnya (kandungan C dan Si terlalu rendah)
c. Efek panas kembali dari daerah sudut2 cetakan mngisolir panas didekatnya.
d. Cetakan terlalu lunak sehingga terdesak tekanan material (khususnya saat pembentukan grafit) sehingga modulnya menjadi besar.
e. Kekurangan feeding.

Silakan Anda periksa apakah ada salah satu diantaranya yang memenuhi kondisi proses Anda.

Semoga membantu.

4 04 2014
haris

Yth bapak widodo di tempat. Mohon no HP yang bisa dihubungi untuk konsultasi via telepon. Mohon di sms kontak person Bapak ke No kami an. Haris di 085740907xxx. Trmksh banyak bapak.

14 04 2014
indah

assalamualaikum pak saya mau tanya :standar pasir cetak untuk FC,FCD, dan Non ferro ?

19 04 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mbak Indah

Kualitas pasir cetak tidak ada standarnya. Namun demikian untuk menghasilkan pasir cetak yang baik diperlukan pasir silika dengan kualitas sbb:

a. Sinter point minimum 1400 oC
b. Memiliki ukuran dan sebaran butiran yang baik (lihat AFS Grain Fineness Number)

Untuk selanjutnya kualitas pasir cetak akan semakin baik bila:

a. Green compressive strength semakin tinggi
b. Shear strength semakin tinggi
c. Permeability semakin tinggi
d. Water dan binder content semakin rendah.

Semoga membantu.

18 04 2014
ryando

Semangat Pagi bapak/ibu ,
mau menanyakan ni, mengenai core pada proses LPDC.
disini untuk menghancurkan core sebelum di chipping harus di kalsinasi terlebih dahulu, apa ada cara lain untuk melunakkan core (pasir resin material RCS BP-820) selain proses kalsinasi? (misalkan ada cairan apa gt yg bisa)
tjuannya agar mengurangi cycle time yg terjadi.
trimakasih.

18 04 2014
ryando

Semangat Pagi bapak/ibu ,
mau menanyakan ni, mengenai core pada proses LPDC.
disini untuk menghancurkan core sebelum di chipping harus di kalsinasi terlebih dahulu, apa ada cara lain untuk melunakkan core (pasir resin material RCS BP-820 dan BL 715 DH) selain proses kalsinasi? (misalkan ada cairan apa gt yg bisa)
tjuannya agar mengurangi cycle time yg terjadi.
trimakasih.

28 04 2014
mrifqi

Assalamualaikum…
pak, bagaimana cara meningkatkan compression strength pada pasir greensand? jika moisture, LOI & active clay sudah memenuhi standar yg ditentukan..
Terima kasih..

28 04 2014
R. Widodo

Yth mas Rifqi

Compressive strength pasir cetak greensand ditentukan oleh active clay dan moisture content. Untuk actve clay tertentu, compressive strength akan naik bersama dengan naiknya water content, kemudian akan menurun setelah mencapai harga puncak. Tidak ada standar persentase optimum aktiv clay dan moisture. Jadi untuk menaikkan compresive strength Anda harus menemukan kandungan air yang menghasilkan strength maksimum (menambah atau mengurangi). Setelah ditemukan naikkan clay dan temukan lagi kandungan air optimumnya.

Semoga membantu.

30 04 2014
Hanum Fikriani Mahmudah

assalamu’alaikum pak.
saya ingin bertanya pak.
apakah perbandingan jenis butiran pasir yang digunakan untuk core furan berbeda akan mempengaruhi terhadap kualitas core tersebut?

30 04 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mbak Hanum

Jenis butiran pasir (bulat, pipih, pecahan) mempengaruhi luas permukaan butiran. Semakin bulat akan memiliki luas permukaan butiran yang semakin kecil. Binder (furan) terdapat dan menyelimuti permukaan butiran. Maka pada jumlah penggunaan binder yang sama, untuk permukaan butiran yang semakin kecil akan terselimuti oleh binder semakin banyak dan tentu menghasilkan kekuatan semakin tinggi.

Butiran pasir yang semakin bulat juga akan menghasilkan permeabilitas pasir semakin baik.

Semoga berguna.

7 05 2014
wahyudi

Assalamu’alaikum pak.prof.
untuk pasir rcs (resin coated sand) apakah memiliki waktu masa penyimpanan ? kami memiliki problem terhadap RCS yaitu menggumpal (ngeblock) sehingga ketika di hopper menjadi mampet. apakah pengaruh suhu ruang terlalu panas ? atau apkah penyebabnya yang lainnya pak ?, kemudian bagaimana antisipasi atau perbaikannya ? agar RCS tersebut tidak menggumpal (ngeblock)

Terima kasih atas jawabannya.
Salam kenal Wahyudi

9 05 2014
wahyudi

Assalamu’alaikum wr wb. Bp. Prof. Widodo
Ada problem terhadap pasir resin coated sand (RCS) yang telah di packaging per 1 ton kondisinya pada sebagian pasir rcs tersebut menggumpal (ngeblok) dan mengeras sebesar kepelan tangan orang dewasa. apakaha kondisi tersebut karena lamanya penyimpanan atas apa pak. mohon penjelasan ?
Terima kasih
Wahyudi

10 05 2014
R. Widodo

Yth mas Wahyudi

Pasir RCS yang baik dalam kemasan yang rapat dapat disimpan lama tanpa menggumpal.

Pasir RCS akan bermasalah bila:
a. Sand coating process tidak baik (resin, katalis, suhu, mixing dll)
b. Pasir RCS eks daur ulang.
c. kemasan bocor.
d. penyimpanan terkena panas

Semoga membantu.

20 05 2014
wahyudi

Dear pa R. Widodo
Sebelumnya saya ucapkan terima kasih atas penjelesan sebelumnya pak. maaf ada pertanyaan lagi :
1. Berapa suhu ruangan yang ideal untuk penyimpanan RCS ?
2. Jika kondisi pasir RCS adalah pencampuran antara pasir baru dan pasir daur ulang. Hal apa saja yang harus di lakukan agar tidak menggumpal ?
Terima kasih atas kembali atas jawabannya pak?

21 05 2014
R. Widodo

Yth mas Wahyudi

Untuk semua bahan kimia idealnya disimpan pada suhu kamar. Pasir daur sebaiknya dicampurkan dg pasir baru setelah dingin dan discreen ulang.

Semoga berguna.

21 05 2014
Rachmadi Norcahyo

pak mohon info
untuk pasir zircon mencarinya di daerah jawa timur kira” dimana ya pak?
matur nuwun

17 06 2014
sutomo raharjo

pak mohon infonya berapa nilai dencity pada pasir juwono soalnya ini mau membuat mesin press pasir cetak..
terimakasih

18 06 2014
R. Widodo

Yth mas Sutomo

Sy tidak memiliki data akurat tentang bulk dencity pasir Juwono. Namun untuk pasir cetak greensand baik natural (seperti pasir Juwono) maupun sintetik umumnya berkisar antara 1000 – 1200 kg/mm3.

Semoga membantu.

11 07 2014
Budi

Dear Pak Widodo,

Tolong tanya, untuk proses cetak saya memakai proses CO2 dengan pasir silika dan waterglass.

Untuk beberapa produk kami yang besar seperti Rol material FC 25 + 0.75%Cr + 0.4%Mo dengan berat 800kg dimensi diameter 1000mm tebal 70mm dan tinggi 600mm, pada saat machining di temukan banyak terdapat bintik2 kecil menyebar seperti bubuk tepung pada permukaan dan dalam sekitar 2-4mm. Untuk Coating kami menggunakan graphite coating dengan campuran methanol.

Mohon pendapat pak Widodo mengenai penyebab dan bagaimana cara menanggulanginya. Dan aneh nya bila produk tidak terlalu besar, tidak di temukan defect tsb.

Terima kasih.

15 07 2014
R. Widodo

Yth mas Budi

Pasir cetak proses CO2 mampu digunakan pada proses pengecoran FC dengan sedikit paduan baik produk besr maupun kecil. Coating grafit dengan pengencer metanol juga bisa diterapkan. Jadi untuk menganalisis permasalahan Anda sebaiknya dimulai dari identifikasi cacat dengan lebih cermat, misalnya:
a. dimana lokasi sebaran cacat (hanya diatas, diseluruh permukaan, disekitar aliran cairan masuk…?)
b. Geometri bintik2 cacat dilihat dengan mikroskop (lubang saja, ditemukan sisa butiran pasir, kotoran, bulat, tak beraturan, dendritik…?)

Dari identifikasi tersebut, didukung data2 proses yang terekam, Anda akan mendapat kepastian cacat tersebut berkaitan apakah dengan cetakan, dengan proses peleburan, dengan komposisi atau dengan hal teknis lainnya.

Berkaitan dengan cacat baru terjadi pada benda besar maka kemungkinannya:
a. Pasir cetak tidak mampu menahan berat casting besar
b. Coating grafit plus metanol menghasilkan loustrus carbon terlalu banyak untuk casting besar (proses pendinginan lama)
c. Komposisi bahan (C, Si, P) tidak cocok untuk ketebalan casting besar.
d. Untuk casting besar Anda sistem salurannya mengakibatkan erosi
e. dan beberapa aspek lain yang sangat erat hubungannya dengan proses ditempat Anda.

Semoga membantu.

15 07 2014
Budi

Dear Pak Widodo,

Terima kasih untuk jawaban nya.

Untuk lokasi cacat tersebar di seluruh permukaan. Namun kebanyakan posisi nya di permukaan yang berada di atas separuh dari cetakan tsb (tinggi rol 600mm, defect nya kebanyakan berada di area >300mm).

Cacat nya sendiri secara visual dapat terlihat seperti bubuk tepung berwarna coklat keputihan. dan apabila di sentuh dan di tusuk dengan paku akan keluar bubuk seperti tepung.

Berikut rata2 dari komposisi casting kami
C Si Mn P S
3.54 1.87 1.59 0.204 0.034

Mohon informasi untuk kira-kira coating apa dengan campuran apa yang bisa di gunakan untuk casting besar?

Terima kasih sebelumnya untuk bantuan dari Pak Widodo

16 07 2014
R. Widodo

Yth mas Budi

Dari komposisi sepertinya cuma Mn yag agak terlalu tinggi. Coba di maksimum 1% saja. Untuk coating Anda bisa gunakan Zircon based coating (yg berwarna biru). Campuran sebaiknya alkohol (etilalkohol) sebab metanol memiliki toxicity yang cukup tinggi. Ikuti viscositas yang dianjurkan pabrikannya.

Semoga membantu.

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s




Follow

Get every new post delivered to your Inbox.

Join 77 other followers

%d bloggers like this: