Proses pengecoran logam merupakan rangkaian beberapa proses berkesinambungan dan saling memberikan impak bagi tercapainya mutu produk cor agar dapat sesuai dengan yang dipersyaratkan. Sedemikian eratnya saling ketergantungan ini, sehingga selalu menjadi penyebab sulitnya pengambilan keputusan pada pemecahan permasalahan-permasalahan cacat coran.
Berbagai metode pemecahan dan pencegahan masalah telah dikembangkan dan diaplikasikan dengan masing-masing kelebihan serta kekurangannya. Namun demikian, masalah cacat coran ini masih tetap selalu menjadi topik diskusi yang menarik serta menjadi salah satu sasaran mutu disemua industri pengecoran logam.
Adanya tuntutan untuk mampu menghasilkan produk cor dengan lower reject, cost reduction dan higher quality telah menempatkan masalah cacat coran dan berbagai aspek penyebabnya menjadi fokus pengendalian proses mulai dari pembelian bahan, engineering & casting design, pattern making, mold & core making, melting, pouring, fettling, heattreatment, finishing process hingga handling & packaging.
Sedemikian kompleksnya permasalahan-permasalahan proses pengecoran logam dengan berbagai tingkat kesulitannya, sehingga mengakibatkan pemecahan dan pencegahan yang dilakukan disuatu unit pengecoran logam akan berbeda dengan unit pengecoran logam sejenis lainnya serta tetap akan membuka ruang-ruang diskusi yang kelak akan menghasilkan sinergi bagi praktisi-praktisinya.
Halaman ini dibuka untuk memberikan ruang bagi para praktisi pengecoran logam untuk mendiskusikan masalah-masalah yang berkaitan dengan cacat coran, baik yang belum terpecahkan untuk dicarikan pemecahannya, ataupun yang sudah terpecahkan untuk menjadi masukan bagi siapapun yang memerlukannya. Termasuk didalamnya artikel-artikel, yang disarikan dari berbagai sumber, yang diharapkan dapat digunakan sebagai tambahan pengetahuan tentang cacat coran beserta pemecahan dan pencegahannya.
Selamat berdiskusi.
Tautan dibawah ini :
HAPLI 
Saya mau berkomentar sekaligus bertanya dan menambahkan. Kalau saya baca isi dari blog ini cuma untuk casting berbasis mold pasir. Kenapa tidak diisi lebih lengkap lagi meskipun mold dari material logam (die casting) sama juga bagian dari pengecoran logam bukan. Mungkin nanti bisa membantu teman-teman khususnya yang pengecoran logamnya menggunakan die casting. Terima kasih saya ucapkan.
wah mas singgih lulusan polcep yah….pa kabar??
polman ceper????
Umumnya sand casting adalah sebagai bagian dari pekerjaan foundry. Sedang die casting dan bahkan automatic sand molding machine (semperti Disa matic) memang jarang masuk ke dalam pekerjaan foundry… Sering pekerjaan pencetakan semacam ini masuk sebagai pekerjaan Cast House, sama dengan pembuatan ingot yang menggunakan ingot metal mould atau dry/chemical sand mould.
Itulah uniknya foundry dalam terminologi dan sejarah metalurgi…
Boleh saja itu kemudian masuk ke dalam pekerjaan foundry… karena tidak ada hukum yang melarang hal itu…
Salam
Oldfound
Mas singgih sy mau bertanya ..selain pasir tuk molding apa lagi yg bisa digunakan sebagai cetakan aluminium ….maaf org baru pembuatan wajan
tidak ada dasar ilmu logam…..0822 9270 XXXX herman
Yth mas Herman
Cetakan (mold) pada proses pengecoran logam terdiri dari:
a. Expendable mold (cetakan dibuang atau cetakan hilang) yang terbuat dari pasir cetak (nature sand ataupun synthetic sand). Dimana cetakan dibongkar setelah penuangan).
b. Permanent mol (cetakan tetap) yang digunakan berulang ulang. Tergantung umur pakai yang diharapkan (untuk bahan aluminium) bisa terbuat dari gipsum, keramik dan berbagai jenis logam.
Semoga membantu.
assalamu’alaikum wr.wb
pak kalau ada pada coran ada seperti elephant skin ( kulit gajah ) itu mucul sebab ap y.
saya sering nemuin ketika magang hanya saja pencegahannya masih belum pasti…
penanggulangannya gmn?
thanks
heh ada tuh di PTU… baca sonoo…hakhakhak
untuk pak widodo
assalamualaikum wr.wb
pak saya mau tanya…waktu itu kata bapak di kelas silikon gag ada losses…tapi kata pak’kus di kelas peramuan silikon mengalami losses sebesar 5%…….yang bener yang mana yah pak??soalnya saya nemuin di lapangan juga ada faktor loss di silikon!!
2.sya ada penelitian pak….pada waktu saya membuat casting dengan material FCD450 saya menemukan shrinkage sebanyak 3.5% dari total 1 hari produksi……nah saya asumsikan bahwa shrinkage itu terjadi akibat content silikon yang besaar yag menyebabkan juga terjadi flotasi grafit(saya lihat dan hitung berdasarkan diagram pengaruh CE pd pembuatan FCD)…maka dari itu saya trial menurunkan prosentase silikon dari inokulasi dan magnesium treatment….inokulan dari 1.1% jadi 1,0%,magnesium dari 0,3% jadi 0,2%……nah hasil percobaan saya tuh berhasil menurunkan shrinkage sampai 1,5% dari total as cast yang sudah melewati tahap QC……masalahnya pas saya hitung lagi denga total silikon yang terjadi di benda cor……hasilnya masih masuk range flotasi grafit…..sedangkan laporan dari QC…..grafit yang terjadi diatas 85%…….nah saya hitung dengan memasukan pengaruh losses C&Si…..tapi malah hasil trial saya yang gag masuk….
pertanyaannya…..apa saya harus tetap memakai faktor losses itu pak’??kalo iya,,,,saya minta referensi theory yang mendukung argument itu dong pak??
saya tidak menemukan kesalahan pada perhitungan saya??apa yang harus saya lakukan yah pak….padahal…..hipotesis saya akhirnya terbukti…..tapi secara hitung matematis saya tidak menemukan hasil percobaan perhitungan %silikon saya tidak masuk di dalam daerah baik pada diagram tersebut??
mohon dibalas segera yah pak…….terima kasih banyak…..Tuhan memberkati.
1. Si loss sangat tergantung dari lining tanur yang Anda gunakan. Apabila lining tanur Anda berbasis Aumina (netral) maka tentu losses akan terjadi karena Si akan membentuk SiO2 (terak) serta melekat pada lining tanur. Namun apabila lining Anda berbasis Silika (asam), maka pada temperatur > 1400 -an (tergantung komposisi C dan Si), lining akan melepas SiO2 menjadi terak serta akibat reaksinya dengan cairan akan melepas Si. jadi bukan losses yang terjadi melainkan decreases Si pada cairan Anda.
2. Untuk penelitian Anda, saya menduga turunnya shrinkage lebih dikarenakan oleh menurunnya jumlah grafit bulat akibat dari pengurangan Si baik dari inokulasi maupun Mg treatment. Sehingga dg demikian ekspansi grafit yang menyebabkan pembesaran modul (yang berakibat langsung ke shrinkage defect) juga menurun. Saran saya, Anda lebih fokus ke penguatan pasir cetak sehingga mampu menahan pemuaian akibat ekspansi grafit. Dengan demikian selain grafit bulat bisa 100% dan 450 N/mm2 tercapai, maka shrinkage defect dapat diatasi.
Bravo Calvin and God bless you.
saya pakai alumina pak….jadi ada kan losses itu….berapa yah??apa ada landasan theorynya(penelitian sebelumnya)??
saya mengerti soal penjelasan bapak pada cetakan tersebut…..tapi sebelum percobaan saya punya asumsi menurunkan kadar silikon, lewat penurunan inokulan dan Mg treatment guna menurunkan shrinkage itu pak, berdasarkan diagram pengaruh CE tsb….buktinya saya turunin…turun juga % shrinkage’nya(TAMPA MENGUBAH KOMPOSISI MIX PASIR CETAK)……lagi pula cetakan dan kemampuan pasir cetaknya juga dah masuk standart kelayakan pasir cetak dan kemampuan mekanisnya kok pak??
Wah… kliatannya Anda memang harus menemukan sendiri berapa besar Si losses yang terjadi pada proses peleburan dengan tanur Anda. Sebab berbeda tanur dan operasionalnya, termasuk bahan baku yang digunakan, akan menghasilkan losses yang berbeda pula. Untuk tanur dan proses yang saya pernah aplikasikan kira-kira sama dengan pengalaman yang pernah disampaikan oleh Mr Kus sebab lining tanurnya mirip dengan yang Anda gunakan yaitu alumina atau aluminosilikat, yaitu kira-kira 5% s/d 10%.
Saran saya: Anda ukur saja losses ditempat Anda, dengan demikian perbendaharaan data proses di perusahaan Anda justru menjadi semakin lengkap.
oke pak…terima kasih atas sarannya
bravo ahli pengecoran logam indonesia
Dear pak widodo,
Salam,
Pak, beberapa waktu yang lalu saya ada kujungan ke AHM – DMD (die casting / mold div). Info yg saya terima Eng.mould Div lg looking place untuk casting base die untuk Die mold injection plastik. Material nya FC/FCD ukuran (1000 x 1200 x 600) mm. Barangkali Polman bisa menggarap orderan ini. Contact person : Bp. Roni (Die mold div). Semoga bermanfaat info nya.
Salam hangat,
Rinto . V
Fo 2000-2003
Thanks Rinto…
Selamat sore Pak, izin bertanya perbedaan losses dan decreases itu bagaimana ya Pak? apakah ada reaksi keseluruhan yang bisa dijelaskan? terima kasih sebelumnya pak
Yth mbak Arinda,
Losses (kerugian) atau decreases (penurunan) kandungan unsur2 pada proses peleburan disebabkan oleh:
a, Reaksi umumnya oksidasi dan sulfidasi yang mengubah unsur logam menjadi terak.
b. Faktor densitas bahan paduan yang lebih ringan dari cairan logam yang mengakibatkan bahan terapung dan terbuang bersama terak.
Semoga membantu.
Semakin banyak karat dan semakin tinggi temperatur atau semakin lama peleburan semakin tinggi pula kehilangan silikon. Kadang-kadang sulit memperkirakan prosentase dari kadar silikon sesuai perhitungan atau uji awal. Kalau data operasional harisn di bengkel lengkap, bisa dibuat pendataan secara statistik dalam bentuk grafis antara temperatur, komposisi target dan sebagainya. Saya lebih berpikir eksak, misalnya: pada krus alumina hilang 0,006 atau 0,010% Si/10C-kenaikan tempertur leburan dari saat melt down, ketimbang hanya 5%-10% dari komposisi target/melts
Salam
oldfound
Saya lagi mencari perusahaan yang bisa membuat casting FCD 450. Perusahaan harus ada di sekitar Jabodetabek atau paling jauh di seluruh wilayah Jawa Barat.
Hubungi saya, Togar Harapan Pangaribuan (Togar) di panrian@yahoo.com.
Di Medan ada, tapi terlalu jauh untuk melakukan follow up.
Produk akan digunakan untuk alat berat Excavator Hitachi.
Ada yang dapat memberi informasi dan membantu?
Ditunggu.
TOGAR
Bagaimana mengatasi permasalahan porositas pengecoran/ peleburan untuk die casting pada zinc Alloy (Zn-Al)? Dan bagaimana peleburan Zn/ Zn Alloy dari ingot.
baru sekali lihat forum ini, semoga bisa diterima utk bergabung.
Nuwun…
Barangkali ada yang bersedia berbagi…
untuk casting stainless steel grade low (sus304L atau sus316L), selama ini di Indonesia belum ada yang bisa, karena C target paling rendah adalah 0,045-0,05%.
Apakah ada rekan-rekan yang punya masukan, gimana metode untuk casting stainless grade low carbon?
Mohon pencerahannya.
Thx before.
Masalah pada proses pengecoran high grade sst (low C):
1. Bahan baku rata2 memiliki C sekitar 0.3% sehingga diperlukan proses decarburisasi.
2. Low C melting rentan terhadap oksidasi. Mengingat udara bebas mengandung banyak O2, maka perlu furnace yang tidak bersentuhan dengan udara bebas.
3. Low C melting butuh suhu peleburan tinggi (T melt + T tapping compensation + T pouring compensation), maka perlu furnace yang mampu melebur hingga T > 1700 oC.
4. Low C melt memiliki selang waktu liquidus hingga solidus yang sangat cepat, sehingga butuh waktu cor yang cepat dimana untuk produk2 berukuran kecil menjadi sangat cepat dan sering terlalu cepat untuk dapat dicapai. Maka perlu pouring equipment ataupun pouring sistem yang dapat mengurangi kecepatan penurunan suhu (misalnya cetakan dipanaskan seperti pada investment casting).
Berbagai cara melting konvensional (menggunakan tanur induksi biasa) sudah sering diteliti. Namun belum mendapatkan hasil yang memuaskan. Kecuali bila diaplikasikan vacuum induction furnace.
Mari pak kita kembangkan terus teknik2 yang mudah diadaptasikan dipengecoran2 kita.
Good luck.
Yth. pak yusuf hartadi
sus 304 & sus 316 itu sama dengan AISI 304 dan AISI 316 tidak?
di tempat saya ngecor stainless steel jenis itu.
Yth Bp.Mansur
saya mau tanya untuk mengatasi pin hole pada produk stainless steel
ada solusinya nggak pak,
matur nuwun
PT saya Produksi Stainless, carbon steel, duplex,,intinya dari Scrapt nya,,dan alloy carbon harus rendah,,,pake alloy Very low carbon,,,atau pure alloy,,,saya pernah pake pure Crom,,,tapi indonesia ga ada,,harus import,,,,Kalo 304L suplayer Scrapt susah,,,jarang,,,scrapt 316L masih banyak suplier
wah wah….
Sebetulnya grade tersebut tidak terlalu familiar sebagai foundry metal std…. Mungkin bisa dicari standar yang setara misalnya, untuk CF8 atau CA15 atau yang lainnya. Umumnya pada aplikasi, casting dengan C<0.08% masih baik, tetapi untuk wrought ingot, C<0.04% dipersyaratkan untuk menaikan sifat kekenyalan saat proses pengerjaan mekanis-panas seperti pencanaian atau tempa. Pada proses ini memungkinkan C tereksitasi dari dalam butiran dan mengendap di batas butiran menjadi Cr-C yang cenferung membuat material tersensitisasi (sensitized) menjadi bersifat brittle akibat mengalami korosi batas butir dan/atau SCC.
Tetapi, sering konsumen "memaksa" harus 304L dan 316L, maka pada proses "air furnace", bahan yang dimasukkan adalah very low Carbon SS ingot (Armco) atau sekrap 304L atau 316L. Untuk jobbing foundry tidaklah perlu harus membeli dahulu VIDF atau VOD LF. Penggunaan air furnacre bisa menghasilkan good casting selama bisa bekerja teliti. Air furnace harus dilengkapi dengan selubung furnace dengan tujuan menaikkan "melting free-board" (tinggi atmosfer permukaan leburan) yang disebut dengan proses vaccuo-melting, serta menggunakan launder tertutup agar tidak ada aspirasi udara saat tapping, dan sebaiknya cairan langsung masuk ke cetakan.
Cara lainnya adalah juga dapat dilakukan dengan penambahan senyawaan dekarburaser, semisalnya Ti danb Nb, atau bahkan melarutkan gas Nitrogen sampai 0,3% untuk menggeser karbida menjadi nitrida. Banyak yang lebih menyukai dengan proses oksidasi untuk menurunkan karbon sehingga membentuk carbon-dioxide bubble. Oksigen bisa dihembuskan bersama nitrogen atau gas inert lainnya, atau dengan cara ore-decarburization, yaitu penyemprotan powder hematite (Fe-O) ke dalam leburan. Pada akhir proses harus dilakukan lagi proses deoksidasi, baik dengan alumnium (AL-killed) atau deoxidator lainnya….
Asa baiknya temperatur tapping tidak terlalu tinggi, yaitu 100-150C di atas alloys melting point. Terlalu tinnginya temperatur diyandai dengan blister (kilat) pada permukaan casting…..
salam
sd
Salut juga saya kepada Pak Widodo and the gang bisa mengaktifkan diskusi tentang pengecoran logam di forum yang baik dan menarik ini. Saya mengharapkan antusiasme rekan rekan pelaku industri, mahasiswa dan peminat industri pengecoran logam bisa untuk terus memanfaatkan forum ini sebagai laangkah awal kita mengaktifkan HAPLI kembali.
Dengan adanya diskusi ini tentunya kita akan saling mengenal satu sama lain dan bisa sharing pengalaman masing masing terhadap masaalah yang kita hadapi sehari hari, dan tentunya dengan harapan kita bisa mendapatkan solusi terbaik atau ide ide baru dalam memecahkan masaalah yang kita hadapi tersebut.
Saya mengharapkan bantuan teman teman semua untuk juga memberitahu teman teman yang lain yang belum tahu forum atau website ini, sehingga diskusi kita lebih ramai dan bermanfaat untuk perkembangan industri pengecoran logam di Indonesia.
Salam saya untuk semua teman teman pelaku, peminat dan mahasiswa pengecoran di seluruh Indonesia.
Yos Rizal Anwar
Ketua Umum HAPLI
Salam kenal dan sejahtera kawan, kami ORTEGA, tolong perkaya kami mengenai proses galvanisasi!, minta bantuannya!
Ada tulisan di Cekerayamx88’s Blog mengenai Ekonomi Peleburanb Besi dan Baja di Dalam Tanur Listrik Induksi Tanpa Inti….. Sedikit penjelasan mengenai cara peleburan besi nodular kelas 800 dan di atasnya serta melebur baja dengan kadar karbon sangat rendah ….. Silahkan unduh…..
Salam untuk Pak Yos Rizal Anwar….
Ada yang bisa tolong saya untuk membuat baling2x plastik dari baling2x yang sudah ada ?
Contoh baling2x plastik yang sudah ada :
saya mau bertanya sampe saat ini saya masih saja kebingungan tentang mencari referensi pembebanan pada cetakan..
bisa tong jelaskan fungsi, besar dan metode-metode pembebanan???(minta juga buku referensinya)..
serta tempat seperti apa,yang aman untuk menyimpan cetakan yg bIK UNTUK MENGHINDARI KEBOCORAN PADA saat di cor?
terima kasih sebelum nya…
Kalau pakai pasir cetak furan sebaiknya, dibuatkan klem, baut atau kunci pada rangka cetak agar tidak terangkat (gak usah hitung-hitungan) akan lebih aman. tetapi kalau pakai green sand memang sebaiknya dihitung perlu diberi pemberat atau tidak . Cairan menekan ke segala arah! kebawah bisa bocor juga (perlu dihitung ketebalan pasir), kesamping ada rangka cetak aman,tetapi untuk disamatik perlu diperhitungkan, juga tekanan keatas.
Gaya angkat/tekan = tekanan cairan x luas permukaan. Jadi tinggal hitung berapa luas permukaan atas/bawah/samping produk dikalikan tekanan cairan logam ! besar beban >> dari gaya angkatnya!
Selamat mencoba!
pak yang terhormat saya mau tanya…….
bgaimana proses paduan logam ferro dari bahan dasar tempa menjadi baja dan baja campur
terus sama dg di atas tp untuk plastik jg perbedaan sifat” mekanis antara logam dan plastik…
tolong di jawab dg cepat dan se detail”nya!!!!!
terima kasih pak
Dengan hormat,
Pak Widodo dan kawan-kawan, saya mau bertanya mengenai material apa yang bisa dijadikan oksidasi untuk pengecoran stainless steel 3xx dan 4xx. Masalah yang dihadapi adalah banyaknya pin hole pada barang. Saya sudah mencoba dengan menggunakan bismuth namun kini sulit dicari di pasaran. Kemudian saya ganti dengan kapur, namun pin hole masih timbul.
Mohon bantuan informasi dan ilmunya Pak. Terima kasih.
Dear mas Nicolev.
Sebelum kita bicarakan tentang proses deoksidasi pada proses peleburan stainless steel, sebaiknya Anda yakinkan terlebih dahulu asal usul dari pin holes yang terjadi. Sebab pin holes tersebut dapat berasal dari berbagai sebab, yang salah satunya mungkin memang okside. Dengan demikian solusi untuk menghilangkannya akan sesuai dengan peruntukannya.
Deoksidasi sendiri merupakan suatu proses untuk menghilangkan Oksigen dari dalam cairan atau tepatnya reduksi dari oksida-oksida yang berada didalam cairan. Pada baja (termasuk stainless steel), oksida terutama FeO, akan semakin banyak apabila kandungan karbonnya semakin rendah. Oksida-oksida ini akan menempatkan diri pada batas butiran baja sehingga mengakibatkan perapuhan atau berkoloni menjadi partikel-partikel terak sebagai slag inclusions.
Konsep deoksidasi adalah:
Oksida Logam + Deoksidator –> Logam + Oksida dari deoksidator
Contoh:
FeO + Mn –> MnO + Fe
(MnO merupakan slag yang segera mengambang kepermukaan)
Bahan deoksidator yang digunakan pada umumnya adalah Mn, Si, CaSi, CaSiMn, Al atau campuran-campurannya.
Pin holes sendiri sebenarnya merupakan koloni gas yang pada proses peleburan terbentuk akibat kontamisasi cairan dengan kelembaban udara:
Fe + H2O –> FeO (oksida besi) + H2 (gas)
Sementara oksida besi masih akan bereaksi dengan karbon dalam baja dan menghasilkan gas CO maupun CO2
FeO + C –> Fe + CO (gas)
2FeO + C –> 2Fe + CO2 (gas)
Jadi bisa dibayangkan betapa banyak gas terbentuk pada proses peleburan baja. Oleh karenanya pada proses peleburan baja, degasing merupakan suatu keharusan.
Secara umum proses degassing, khususnya menghilangkan gas H2, dapat dilakukan secara kimia (hembusan gas Chlor atau pembubuhan bahan degassing mengandung Chlor), fisika (hembusan dengan inert gas seperti N2 maupun argon, proses vacuum atau hanya holding dengan waktu tertentu) ataupun gabungan-gabungannya.
Untuk selanjutnya, agar tidak terbentuk gas baru, proses penuangan dilakukan sedemikian rupa sehingga tidak terjadi turbulensi.
Sebagai penutup, perlu saya ingatkan, bahwa mencegah itu akan selalu lebih murah dan mudah dari pada memperbaiki. Maka langkah awal tentu adalah mencegah terjadinya banyak oksida maupun gas dengan cara:
a. Hindari segala bentuk kelembaban baik bahan, alat maupun udara.
b. Hindari turbulensi dengan menerapkan non pressured gating system.
c. Hindari stirring yang terlalu besar dengan meninggikan frekuensi induksi.
c. Proses pencairan cepat dengan menggunakan daya yang besar.
Dengan demikian 0.2% Al dan holding dengan cara mematikan daya saja sudah cukup untuk deoksidasi maupun degassing.
Semoga berguna.
terimakasih pak,,,,masalahnya hampir sama,,,cuma mat 20NiCrMo2,,,Metode melting uda saya bolak balik,,,tapi yang anehnya hanya produk tsb,,,yg lainya OK,,dgn mat yang sama,,yg sebelumnya ga pernah ada,,,
Saya mau bertanya :
1. Apa pengarug Galvanized pada benda cor..??kenapa permukaan pada benda cor(FC) yang tadinya sebelum di galvanized masih bagus tetapi setelah di galvanized menjadi rusak atai banyak bintik..??
2.kenapa kekerasan dan uji tarik benda cor(stell) setelah d galvanized menjadi menurun..??
Yth mas Ananda.
Pada permukaan khususnya bagian atas produk FC, terutama bila terjadi flotasi grafit (CE tinggi) akan terdapat banyak sekali grafit yang hanyut pada saat proses cleaning dan galvanishing. Hanyutnya grafit tersebut meninggalkan rongga berupa bintik-bintik.
Proses galvanisasi tidak mengubah sifat mekanik produk karena hanya melapisi beberapa mikron saja dipermukaannya.
Semoga berguna.
Proses galvanized memang digunakan untuk melapisi benda(coating) dengan suhu 450-560 bahkan bisa lebih..sehingga terjadi proses difusu Zn ke
Fe atau sebaliknnya dan terbentuk paduan Fe-Zn paduan Fe–Zn yang terbentuk secara berlapis dari luar kedalam.
apa itu tidak mempengaruhi struktur benda cor dan sifat mekanik nya pak.??
Selanjut dalam permasalahan yang sedang dihadapi pada suatu benda sekarang
1. pada Plat Steel yang belum d galvanized dilakukan pengujian kekerasan didapat rata-rata dari 3 benda 108HB..sedangkan pada benda yang sudah di galnanized didapat kekerasan 97HB..apa itu karena pengaruh lapisan galvanis yang menutupi permukaan benda..?dan apakan hama nya pencelupan juga mempengaruhi..?
2.untuk pengujian benda (kekuatan tarik ) rata rata kekuatan tarik nya naik hingga 5% dari sebelum proses galvanized..?suhu yang digunakan pada saat galvanis dan kecepatan angkat pada saat galvanis dilakukan apakah mempengaruhi sifat asli benda..??
Pak Widodo saya ingin bertanya dan minta solusi nya.
Penyebab keropos pada barang yang sudah di casting itu apa aja ya pak ( barangnya impeller dengan material duplex) dengan metode pengecoran menggunakan foundry.
Karena ini sudah terjadi beberapa kali saat benda di Machining selalu keropos.
Proses galvanized memang digunakan untuk melapisi benda(coating) dengan suhu 450-560 bahkan bisa lebih..sehingga terjadi proses difusu Zn ke
Fe atau sebaliknnya dan terbentuk paduan Fe-Zn paduan Fe–Zn yang terbentuk secara berlapis dari luar kedalam.
apa itu tidak mempengaruhi struktur benda cor dan sifat mekanik nya pak.??
Selanjut dalam permasalahan yang sedang dihadapi pada suatu benda sekarang
1. pada Plat Steel yang belum d galvanized dilakukan pengujian kekerasan didapat rata-rata dari 3 benda 108HB..sedangkan pada benda yang sudah di galnanized didapat kekerasan 97HB..apa itu karena pengaruh lapisan galvanis yang menutupi permukaan benda..?dan apakan hama nya pencelupan juga mempengaruhi..?
2.untuk pengujian benda (kekuatan tarik ) rata rata kekuatan tarik nya naik hingga 5% dari sebelum proses galvanized..?suhu yang digunakan pada saat galvanis dan kecepatan angkat pada saat galvanis dilakukan apakah mempengaruhi sifat asli benda
Yth mas Ananda.
Bila produk yang digalfanis berupa plat steel cold roill, proses galvanisasi yang cukup lama akan menurunkan kekerasan bahan.
Plat steel pasca proses roll akan memiliki struktur yang agak lebih keras karena mengandung internal stress yang besar (struktur gepeng akibat gaya pengerolan). Pada saat proses galvanisasi dengan waktu lama apalagi dengan suhu T>500 oC akan terjadi rekristalisasi struktur dan sekaligus stress relieving yang tentu akan menurunkan kekerasan bahan.
Seharusnya dengan turunnya kekersan maka kekuatan tarik pun akan ikut turun.
Semoga berguna
Ada dua kelompok “umum” galvanisasi yang diterapkan, yaitu zinc-electroplating atau hod dip galvanizing. Pada subyek di atas adalah hot-dip galz. Pengaruh panas biasanya tidak terlalu signifikan merubah mechanical properties apabila sesuai proses yang dibenarkan. Penyiapan permukaan dengan pencucian, derusting atau untuk meningkatkan wettability permukaan sangat dibutuhkan.
Untuk barang-barang seperti cast irons familly (banyak diterapkan pada white ductile iron untuk produk pipe and fitting), wettability dibutuhkan agar hot dipping secepat mungkin pada temperatur serendah mungkin.
Banyak yang kita lupakan saat pengujian kekerasan. Ketebalan lapisan seng termasuk interface phase Fe-Zn dan Zn-Fe adalah berkisar antara 60 sampai 120 mikron (0,060-0,120mm). Ketebalan ini akan menyesatkan karena mempengaruhi pengukuran kedalaman identor, bahkan pada Brinell sekali pun. Zn dan Zn-Fe adalah bahan relatif lunak sampai di bawah 100 BHN.Jadi seyogyanya pengujian kekerasan untuk ketahanan permukaan masih harus dilakukan dengan uji gesek/ketahanan aus. Pengujian sering dilakukan pada barang dengan terlebih dahulu mengupas seng-nya.
salam….
gan,ini ane ada tutorial solidworks,catia n mastercam
tutorial solidworks yang ane punya lansung bikin benda gan,misal e tracker, roda gigi dll
juga ada analisa untuk tegangan,simulasi fluida,animasi n instalasi pipa gan…
catia juga g jauh beda gan,ane punya tutorial lumayan lengkap, dari bikin roda gigi
sampai simulasi permesinan CNC pakai catia
Mastercam ane dalam bentuk video, ebook n hardcover(spesial proses turning CNC)
matlab ane dalam bentuk video n kumpulan ebook,bagus untuk belajar sampai profesional
ANsys ane banyak dalam bentuk video dan pdf spesifik untuk adalisa fluida dan tegangan
Tutorial welding juga ada gan
dear hapli..
saya mau nanya apa saja penyebab terjadinya cacat pin hole pada pembuatan silinder liner menggunakan cetakan sentrifugal padahal dari tempratur tapping,temperatur pouring,komposisi,hingga ketebalan coating semua nya oke dalam artian tidak ada masalah..
tapi kenapa cacat pin hole selalu ada?
apakah pemanasan tabung cetakan sebelum digunakan perlu dilakukan atau tidak?
terima kasih
Yth mas Fajar.
Ada beberapa defect yang karena secara geometri kecil sering disebut pinhole. Untuk memastikannya, coba Anda lihat pinhole ytersebut dibawah mikroskop serta amati:
a. Apakah berupa rongga bulat dengan permukaan halus,
b. apakah berupa rongga tak beraturan dengan permukaan kasar,
c. apakah rongga yang pada beberapa bagian ditemukan terak,
d. apakah rongga terjadi akibat erosi pasir,
e. apakah ditemukan partikel2 asing yang membentuk rongga.
Rongga pada kasus a, c dan e hampir dapat dipastikan berasal dari cairan yang kurang bersih, jadi silakan tinjau kempali proses peleburan hingga penuangan Anda.
Kasus b biasanya diikuti dengan lokasi cacat yang selalu sama, yaitu pada bagian tebal atau disekitar bagian cairan jatuh pada cetakan Anda sehingga mengakibatkan modul didaerah ini lebih besar dari sekitarnya. Yang harus Anda lakukan adalah menyeragamkan modul seluruh bagian produk cor.
Sedangkan d biasanya terdapat didiameter luar silinder, khususnya bila pengecoran sentrifugal Anda menggunakan core mantel. Karena cepatnya pendinginan, erosi pasir mantel tidak mampu menembus dinding produk. Perbaiki mantel Anda sehingga tidak erosi.
Semoga berguna.
ALLUMUNIUM ALLOY
assalamualaikum..
disalah satu artikel yang saya baca,disana menyimpulkan salah satu perbedaan dari besi cor tempa perpian putih memiliki kandungan sisilium yang tinggi dan kandungan belerang yang rendah….sedangkan pada besi cor tempa perapian hitam memiliki kandungan belerang yang tinggi dan kandungan sisilium yang rendah…
pertanyaan saya..
apa pengaruh dari kandungan dan apakah perbedaan kandungan tersebut,tersebut berasal dariperlakuan atau dari bahan cor yang digunakan…???
terima kasih…
maaf saya ralat…salah satu perbedaan dari besi cor tempa perpian hitam memiliki kandungan sisilium yang tinggi dan kandungan belerang yang rendah….sedangkan pada besi cor tempa perapian putih memiliki kandungan belerang yang tinggi dan kandungan sisilium yang rendah…
Yth mas Fegiat
Komposisi umum dari BCMT putih adalah C: 3.0-3.4, Si: 0.4-0.8, Mn: 0.4-0.6 dan S: 0.12-0.25
Komposisi umum dari BCMT hitam adalah C: 2.3-2.6, Si: 1.2-1.5, Mn: 0.4-0.5 dan S: 0.10-0.15
Dari kedua komposisi diatas, perbedaan signifikan terletak pada kandungan C dan Si. Perbedaaan tersebut dilakukan untuk menyesuaikan dengan hasil akhir yang hendak dicapai setelah proses perlakuan panas dengan penjelasan sebagai berikut.
BCMT putih akan mengalami proses perlakuan panas dengan efek dekarbonisasi, dimana unsur C akan dikeluarkan dari bahan melalui atmosfir oksidasi. Dengan demikian, agar lebih mudah keluar maka unsur C tidak boleh terbentuk sebagai grafit, hal mana akan sangat dipengaruhi oleh kandungan Si (unsur ini penyebab terbentuknya grafit). Maka yang diperlukan adalah C tinggi dengan Si rendah.
Pada BCMT hitam, proses perlakuan panas dilakukan untuk mengubah kandungan C menjadi grafit (grafit temper) didalam bahan. Maka dibutuhkan kandungan Si tinggi. Namun demikian agar tetap terjadi pembekuan putih terlebih dahulu (as cast), kandungan C tidak boleh terlalu tinggi.
Kandungan S diusahakan serendah-rendahnya baik pada BCMT putih maupun hitam, serta keberadaannya akan diantisipasi oleh kandungan Mn dengan hubiungan: %Mn = 1.7%S + 0.2. Jadi kalau S nya tinggi akan menuntut Mn yang tinggi pula. Kandungan S tinggi biasanya muncul pada proses peleburan dengan tanur kupola.
Semoga berguna.
menurut penjelasan bapak yang di atas,yang saya pahami,berarti komposisi yang diatas merupakan patokan atau sebagai dasar untuk membandingakan komposisi akhir dari komposisi material setelah adanya perlakuan panas.
Jadi, bararti komposisi awal untuk membuat besi cor perapian hitam maupun putih berbeda,karena dari penjelasan bapak diatas bahwa untuk membuat besi cor perapian putih untuk komposisi Si nya sebisa mungkin rendah karena untuk mencagah terjadinya pembentukan grafit dan pada pembuatan dari besi cor perapian hitam dibutuhkan Si yang tinggi untuk membantu dalam pebentukan grafit dan C jangan terlalu tinggi.
dan pointnya sebelum menjadi besi cor maleable,mereka berasal dari besi cor putih,kira – kira komposisi dasar untuk membuat besi cor perapian putih dan hitam itu berapa pak??
terimakasih atas penjelasannya Pak.
Yth mas Fegiat
Komposisi BCMT tidak diukur setelah perlakuan panas, melainkan ketika masih pembekuan putih. Komposisi umum diatas sebutannya boleh dilengkapi sbb: “komposisi umum calon BCMT”. Bila nantinya diperlakukan untuk menjadi perapian putih, maka komposisi yang diatas. Sedang bila kelak akan diperlakukan untuk menjadi perapian hitam, maka komposisi yang dibawahnya.
Berapa tepatnya, tentu sangat tergantung dari tebal produk. Untuk mendapatkannya harus dilakukan berbagai penelitian/percobaan. Oleh sebab itu komposisi range -nya begitu lebar. Dan untuk setiap pengecoran bisa berbeda-beda.
Untuk mengamankan, agar pembekuan putih dapat tercapai sempurna, sering ditambahkan sejumlah kecil unsur Bi, B, Cr dan Mo.
Semoga membantu.
terimakasih atas penjelasannya Pak..
klo untuk modulus young dari fcmb 35 kira – kira berapa pak..sulit sekali bagi saya untuk mendapatkan data tentang modulus elastisitas dari fcmb 35….
atau barang kali ada referensi yang bisa saya baca…terima kasih lagi saya ucapkan pak..
Coba Anda lihat di ASM Handbook vol 15.
ok…terimakasih banyak Pak..
Yth Bp. R. widodo
Apa saja pengaruh dari unsur :
Bi, B, Cr dan Mo jika pemakaiannya berlebihan untuk BCMT Hitam
Terima kasih
Yth mas Sumarsono
Bi dan B lazim digunakan pada peleburan BCMT hitan sebagai “mild” carbide stabilizer. Sehingga apabila “agak” terlalu banyak efeknya terhadap proses HT juga mild2 saja, serta hanya akan menambah cst saja. Mo juga merupaka unsur stabiliser karbida, namun tidak lazim digunakan karena harganya yang sangat tinggi.
Sedangkan Cr harus dijaga serendah rendahnya, sebab Cr adalah “strong” carbide stabilizer, sehingga keberadaannya akan mempersulit proses HT.
Semoga berguna.
Yth Bp. R. widodo
Jika C : 3 ~ 3,4 % dan Si : 1.2 ~ 1.6%
Mn : 0.3 ~ 0.6 dan S : 0.1 ~ 0.2
Apakah bisa menjadi BCMT Hitam?
Jika S tinggi ditambahkan Mn apakah tidak menambah kandungan Mn yang ada
Mohon petunjuknya, terima kasih
Yth mas Sumarsono.
Untuk menjadi BCMT hitam diperlukan casting besi cor ledeburitik sempurna (struktur putih, tanpa grafit sedikitpun). Untuk komposisi diatas kemungkinan masih akan terjadi grafit tipe D atau E (inter dendritik) yang halus. Adanya grafit2 ini akan mengakibatkan maleabiitas bahan setelah proses HT menjadi rendah (mudah pecah). Untuk mencegah hal tersebut biasanya ditambahkan unsur Bi (bismuth) ataupun B (boron) bahkan kadang2 Te (telurium).
Komposisi diatas lebih cocok untuk BCMT putih, sebab pada bahan ini proses HT dilakukan didalam atmosfir oksidasi sehingga C (grafit) akan tertarik keluar dari struktur bahan.
Mn berfungsi untuk mereaksi S, dengan hubungan:
Mn = 1.7 x %S + %Mn rest
Jadi, apabila unsur S sudah tereaksi menjadi MnS seluruhnya, maka sisa Mn akan terbaca pada komposisi bahan. Pada BCMT hitam biasanya diharapkan Mn rest= 0.4-0.5%. Sehingga bila S mula tinggi, tentu diperlukan Mn yang lebih banyak.
Semoga berguna.
Yth. Tim Hapli,
Mau tanya penyebab cacat coldsat itu apa saja?
Ngecor casing pump (tipis & bersudut) sering sekali terjadi cacat coldsat, padahal temperatur tuang sudah dinaikan. apakah ada perhitungan khusus mengenai penambahan temperatur tuang sesuai dengan ketebalan benda? material yang kami cor stainless steel AISI 304 dan AISI 316.
mohon pencerahanya.
Yth mas Mansur
Secara umum cacat coldshut ataupun missrun disebabkan oleh rendahnya fluiditas cairan untuk mengalir pada dinding cavity yang tipis. Fluiditas dapat ditingkatkan dengan cara mengubah komposisi bahan atau dengan menaikkan suhu cairan. Penyebab lainnya adalah modul benda yang terlalu kecil (luas penampang terlalu besar dibandung dengan volumenya), konduktivitas termal bahan cetakan terlalu tinggi dan tekanan balik gas dalam cavity katena fentilasi yang buruk.
AISI 304 maupun 316 bukan standard grade untuk proses pengecoran, untuk grade pengeoran harus dicarikan padanannya, misalnya ASTM CF 20 untuk AISI 304, ataupun ASTM CF 8M untuk AISI 316, yang memiliki kandungan C ataupun Si yang relative lebih “foundry applicable”. Dengan demikian permasalahan khusunya gas porosity maupun coldshut dapat diatasi tanpa harus mengaplikasikan vacuum process maupun decarbonisasi baik secara kimia maupun fisik yang umumnya berbiaya tinggi.
Semoga berguna.
Dear Pak,Dkk,,,
kalau cacat permukaan seperti banyak garis atau URAT-URAT berwarna hitam yang menyebar pada permukaan casting itu namanya cacat apa? penyebabnya apa lalu bagaimana cara menanggulanginya?
Mohon perncerahanya,,,,
Yth mas Mansur.
Cacat yang Anda maksud mungkin adalah “veining”. Itu terjadi karena permukaan cetakan mengalami retak-retak pada saat dicor. Penyebab retak ini umumnya adalah karena internal stress akibat pemuaian pasir saat penuangan, pada proses investment casting, antara lain:
a. Cetakan kurang panas pada saat dicor.
b. Cetakan kurang lama diholding panas sebelum dicor.
c. kekurangan fused silica pada campuran pasir.
d. penuangan lambat.
Semoga berguna.
terima kasih banyak pak, ternyata setelah diperiksa kemungkinan besar memng betul di cetakan.
dear pak widodo, dkk
saya mau tanya penyebab utama terjadinya keropos pada investment casting itu apa ?
apakah penyiraman air pada saat produk belum dingin (masih merah saat proses pembekuan) dapat menyebabkan cacat secara visual ?
terima kasih,,,
Yth mas Barep
Bila keropos yang Anda maksud itu shrinkage, maka penyebab utamanya adalah isolated modules atau bisa juga hot spots. Tentu penanggulangannya harus difokuskan pada hal2 tersebut.
Penyiraman air pada saat casting masih merah sama efeknya dengan proses quenching pada heattreatment. Cacat visualnya pada umumnya crack.
Semoga berguna.
untuk penghilangan hot spot tersebut apakah harus merubah desain gating system atau ada cara lain ?
Yth mas Barep
Bila hotspots itu disebabkan oleh kesalahan penempatan ingate, tentu ini yang harus Anda perbaiki. Namun seringkali hotspots disebabkan oleh geometri produk Anda, sehingga perlu Anda pikirkan riser design atau bahkan perubahan geometri untuk mengatasinya.
Semoga berguna.
dear pak widodo, dkk
mohon ditanggapi..
saya mau tanya bapak penyebab, pencegahan dan penanganan misrun, flow line dan keropos pada cylinder head dan cylinder comp..
atau mungkin ada literatur yang mencakup itu semua??
terima kasih,,
cacat yang dimaksud hasil dari HPDC dan LPDC
Yth mBak Nisa
Sepertinya pertanyaan Anda ini merupakan proyek 2 SKS an, sebab seluruh mata kuliah teknik die casting diajarkan untuk menjawab pertanyaan tersebut. Untuk emeudahkan kami dalam menanggapi pertanyaan Anda, maka sebaiknya pertanyaan dapat lebih spesifik serta mudah kami pahami maksudnya.
Literatur tentang die casting process banyak. Anda bisa menemukannya di perpustakaan beberapa PT seperti ITB, UI, UGM dan Polman Bandung. Anda bisa juga googling di internet. Bila beruntung Anda bisa peroleh versi ebook nya.
Kami tunggu pertanyaannya.
Dear all
Ditempat saya mengunakan bahan A356 & AC4CH. Yang ingin saya tanyakan :
1. A356 & AC4CH singkatan/artinya tiap huruf/angka itu apa?
2. Modifier Sr & Ti pengaruhnya apa & ada gak pengaruhnya terhadap pin hole / defect lainnya
3.Sifat/karakter A356 & AC4CH seperti apa & apakah temperatur penuangan sama seperti aluminium paduan lainnya?
4.Berapa persen campuran flux yang benar untuk coveral flux & injection flux?
5.Penggunaan flux RM (Removing Material ) seperti apa?
Maaf pak banyak bertanya, dari pada saya tersesat di jalan.
Terima kasih
Donny M
Yth mas Donny
1. A356 maupun AC4CH adalah material yang sama (similar) dari 2 standar yang berbeda. A356 merupakan penomoran bahan yang dikeluarkan oleh ANSI. sedangkan AC4CH dikeluarkan oleh JIS. Bagaimana kedua standar ini menomori bahannya, tentu dapat Anda lihat dikedua buku standar bahan tersebut.
2. Modifier Sr bisanya diberikan dalam bentuk aloy AlSr (5-15%) selain modifier lainnya yang bebbasis Na atau Sb. Berfungsi untuk menggeser eutektik paduan AlSi dari sekitar 11.7% menjadi sekitar 14%. Dengan pergeseran eutektik ini, maka paduan AlSi mendekati eutektik seperti AC12 tetap akan membeku dengan struktur alfa yang cukup kuat, tidak terlalu keras namun memiliki elongasi tinggi. Ti tidak termasuk bahan modifier, melainkan grainrefiner. Sebenarnya bahan A356 karena kandungan Si nya hanya 7% tidak memerlukan modifikasi melainkan grain refining. Proses modifikasi ataupun grain refining bila dilakukan dengan benar tidak akan memunculkan cacat pinhole ataupun lainnya.
3. Paduan A356 mengandung 7% Si, 0.3% Mg dengan 0.2% Fe (max) dan 0.10% Zn (max). Perlu heat treatment berupa solution-anneal heat treat yang diikuti dengan aging pada T: 160-180 oC.
Kekuatan yang dapat dicapai adalah: Ts: 234 MPa, Ty: 165 MPa dan elongasi 3.5%. Dilihat dari diagram biner AlSi, maka untuk kandungan Si 7%, suhu cor idealnya adalah 680-730 oC. Semakin tebal benda, maka suhu cor semakin rendah.
4. Coveral Flux (drossing flux) berfungsi untuk membangun benteng dipermukaan cairan Al sehingga tidak terjadi interaksi antara cairan dengan O2 diudara. Dengan demikian oksidasi dapat dicegah. Secara pribadi saya tidak pernah menggunakan covering flux, karena saya percaya, bahwa lapisan Al2O3 dipermukaan cairan (selama tidak diganggu keberadaannya) cukup untuk mencegah terjadinya oksidasi lanjutan. Sedangkan injection flux berfungsi untuk mengangkat slag yang melayang didalam cairan. Yang ini saya lakukan kalau bahan baku yang digunakan nyata2 kotor. Bila bahan baku bersih, maka dengan holding pada T: 680-730 oC selama 20 menit semua slag yang melayang tersebut akhirnya akan naik kepermukaan.
5. Terakhir removing flux ditaburkan dipermukaan cairan, diamkan sesaat untuk mengikat slag baru setelahnya dibuang dengan hati hati tanpa boleh mengaduk cairan. Anda akan melihat, selapis tipis slag baru (Al2O3) akan terbentuk. Biarkan saja, Anda sudah boleh melakukan proses penuangan.
Penjelasan 4 dan 5 sekaligus menerangkan, bahwa jumlah penggunaan berbagai flux tadi sangat situasional (bahkan tanpa flux pun sebenarnya ok), tergantung dari kebersihan bahan baku dan kebersihan proses peleburan Anda.
Semoga berguna.
Maaf saya awam tentang tehnik foundry
Kenapa NG PIN HOLE kebanyakan muncul di type FCD.sedangtkan pada product FC relatif kecil..
Trimakasih forum ini memberi saya banyak pengetahuan…..
Yth mas Rozani
Bila yang Anda maksud NG PINHOLE adalah micro shrinkage, maka produk FCD memang memiliki potensi lebih besar yang disebabkan a.l:
a. T cor FCD relatif lebih tinggi dari FC sehingga baik susut cair maupun susut kristalisasinya lebih banyak,
b. ekspansi grafit pada proses pembekuan FCD lebih besar dari pada FC, sehingga, khususnya pada cetakan greesand, selalu mengakibatkan mold expansion yang diikuti dengan naiknya modul benda.
Semoga berguna.
Yth. Bpk R.Widodo
Saya sangat terberkati dengan perbincangan di forum ini, sangat membantu sekali.
Ada yang mau saya tanyakan pak, tentang deoksidasi…
saya baca di buku bahwa deoksidasi dapat dilakukan dengan penambahan Al, FeSi, FeMn dan CaSi,,,akhirnya saya coba untuk terapkan semuanya dengan persentase berat tertentu 0.15-0.25 % w/w(rata-rata saya mengecor Baja Carbon dengan Tanur Induksi). hasilnya memang bagus pak.
Pertanyaan saya pak : seberapa pentingkah unsur2 selain Al untuk deoksidasi baja di ladle tapping?yaitu FeSi, FeMn dan CaSi…apakah cukup dengan Al saja?shg bisa lebih efisien
terima kasih
Stefanus
Yth mas Stefanus.
Kalau kebutuhan Anda hanya untuk deoksidasi, maka Al lah yang terbaik, sebab Al memiliki afinitas yang sangat tinggi terhadap O2. Jikalau kebetulan Anda kehabisan Al atau AlSi, maka Anda bisa menggunakan FeSi yang Anda punya dengan persentase yang lebih banyak dari pada Al. FeMn digunakan untuk mengkoreksi kandungan Mn, sedangkan CaSi tidak digunakan pada proses deoksidasi.
Jadi saran saya Al atau AlSi 0.1 – 0.2% sudah sangat mencukupi.
Semoga berguna.
Terima Kasih pak atas jawabannya…
mo nanya kalo pada saat saya ngecor jenis material karbon steel sering terjadi pinhole pada penuangan produk yang 1/3 cairan yang terakhir kira2 penyebabnya apa ya pak? perkiraan saya suhu terlalu rendah dan pembekuan yang cepat,apa ada unsur lain untuk mengatasi hal tersebut? terima kasih….
proses penuangan dengan menggunakan tanur induksi,untuk unsur casi dan alumunium juga sudah kita gunakan namun hasilnya masih sama
Yth mas Qorib
Sayang Anda tidak merinci lebih jauh pinhole yang Anda maksud. Sebelum masalah tersebut kita diskusikan, sebaiknya persepsi tentang cacat pinhole yang Anda maksud sama dengan yang saya pahami.
Namun demikian, saya akan mencoba berandai2 untuk menjawab pertanyaan tersebut.
Asumsi saya adalah, proses peleburan Anda sudah benar, sehingga cairan baja carbon siap untuk dicor.
a. Untuk mempertahankan suhu, maka mau tidak mau Anda harus tetap sedikitnya memberikan 1/2 daya. Coba perhatikan stiring cairan didalam tanur induksi akan menjadi lebih besar. Pada saat ini terjadi turbulensi yang menyebabkan teraduknya terak kedalam cairan. Pada saat ini pula oksigen dari luar akan mencemari cairan Anda. Semakin sedikit cairan didalam tanur, maka efek ini akan semakin besar serta mengakibatkan berbagai cacat pada produk (slag inclussion, gas). Pada peleburan baja, sebaiknya cairan ditaping sekali habis.
b. Proses deoksidasi/degassing dengan CaSi maupun Al hanya Anda lakukan didalam tanur. Khgususnya untuk proses taping beberapa kali, maka tambahan Al dapat Anda berikan didalam ladel.
c. Anda tidak pouring sampai dengan ladel kosong. Ketika ladel kembali mengambil cairan, masih ada sisa taping terdahulu. Bertemunya cairan sisa yang memiliki lapisan terak dipermukaan dengan cairan baru akan mengakibatkan terak teraduk kedalam cairan. Sebaiknya Anda taping kedalam ladel yang bersih.
Semoga mambantu.
yth.pak R.Widodo
Saya melakukan pengecoran Baja Carbon dengan
-pouring temperatur 1550-1570 C,
-cetakan furan, coating zircon
-profil produk seperti silinder ketebalan 15mm dan tinggi 650mm, w=42 Kg
-menggunakan bottom gating, riser diatas produk.
masalah yang terjadi crack selalu muncul di dekat ingate…
saya coba telaah, akhirnya crack tidak muncul jika cetakan di-assy hari itu juga jika langsung diproses menuju peleburan…
crack muncul jika cetakan didiamkan sehari bahkan lebih (walau, sebelum pengecoran cetakan siap tuang selalu di panaskan menggunakan burner, crack selalu muncul). pertanyaan saya pak :
– jenis crack apa itu namanya?
– apa penyebabnya hanya karena cetakan yang “dingin” sehingga crack itu muncul?
– mengapa tempat munculnya crack di tempat yang sama yaitu dibawah, dekat ingate?
terima kasih atas saran bpk, sangat membantu.
Risen
Yth mas Stefanus
Coba Anda amati lagi dengan lebih seksama, apakah cacat yang Anda makdud memang benar2 crack (retak) atau sebenarnya itu adalah shrinkage yang memang sering muncul pada ingate serta menyerupai crack.
Apabila cacat tersebut ternyata shinkage, maka penjelasannya adalah sbb:
Shrikage akan terjadi apabila terdapat “isolated module”, yaitu bagian panas yang terisolasi. Cetakan Anda yang dingin pada saat dicor, akan mengakibatkan pembekuan cepat disekitar dinding casting serta mengakibatkan cairan panas yang masuk pada bagian ingate menjadi relatif terlalu panas (bagian ini selama proses pengecoran akan mendapatkan suply panas terus menerus). Disinilah kemudian terjadi isolated modul. Pada saat pembekuan, pada bagian isolated modul ini terbentuk hot spot yang mengakibatkan terjadinya shrinkage cavity (bisa saja berupa micro shrinkage). Rongga ini vacuum dan akibat tekanan atmosphere diluar (disekitarnya), udara akan menekan dinding sekitar ingate yang masih lunak menuju rongga vacuum tadi. Akibatnya dinding lalu sobek dan muncul cacat seperti crack.
Solusinya adalah, hilangkan isolated modul tersebut dengan cara:
a. pada saat dicor, maka dinding cavity harus dalam keadaan panas. Hal ini menguntungkan, selain seperti penjelasan saya diatas, juga cetakan Anda pasti kering.
b. Kurangi modul ingate. Misalnya untuk luas penampang ingate 24 mm2, maka bila dimensi ingate (tebal x lebar) 4 x 6 mm bisa diubah menjadi 3 x 8 mm yang pasti memiliki modul yang lebih kecil.
c. Buat champer atau radius pada bagian ingate, sehingga terjadi transfer module dari hot spots tadi menuju saluran ingate. Dengan demikian pada saat pembekuan tetap terjadi transfer cairan dari saluran ingate menuju hot spot.
Apabila cacat tersebut ternyata crack, maka analisisnya terfokus pada gaya2 yang terjadi disekitar ingate yang dapat menyebabkan retaknya bagian tersebut.
Semoga berguna.
baik pak, terima kasih atas penjelasannya…sangat berguna pak
oh ya forum ini tidak ada aplikasi utk bisa meng-upload foto yah?
jika ada mungkin dapat lebih interaktif utk memunculkan foto2 seperti cacat tuang yang terjadi pada produk=) thanks
Untuk Up-load foto saat ini hanya dari artikel nara sumber yang di
edit terlebih dahulu, jika dimungkinkan web hapli ini dapat lebih
interaktif seperti yang lainnya diwaktu mendatang.Untuk contoh bisa dilihat di link diatas.
terima kasih sarannya Kpd Sdr Stefanus
baik Hapli…terima kasih juga atas respon positifnya=)
Yth. Bapak Qorib,
Sebaiknya baja dituang 1 ladle untuk 1 mold, kalaupun dipaksakan maksimal 3 mold tergantung ketebalan produk, takutnya keburu drop temperatur malah beku dini ! pada saat tapping+deoksidasi dengan Al murni (bentuk chip) agar luas permukaan jadi besar (reaksi dengan oksigen yang larut menjadi lebih mudah) dan penambahan Al 0,2% cukup. saya juga mau tanya pasir cetaknya apa? green sand kadar air harus minimal sekali ! kalau furan pakai yang kadar Nitogrennya minimal (harganya lumayan 🙂 ).
Selamat Mencoba!
saya ini informasi yang baik baik bagi pelaku metalugis, salam buat pa sony jatmika saya alumni unjani angkatan 83, teman pa tarang tarjaman, no hp pa sony boleh di inf kan
thanks
best regard
surya
Yth. Pak Widodo
saya mau tanya tentang Precipitation-Hardened Stainless steel (P-H Stanless steel)
dalam aplikasinya, keunggulan apa yang diharapkan dari material jenis tersebut? lalu bagaimana mekanisme pambuatanya, apakah relatif sama dengan Stainless steel lainya?
mohon pencerahanya, Teima kasih banyak sebelumnya.
Yth mas Mansur
Secara umum precipitation-hardening stainless steels, sebagaimana stainless steel lainnya merupakan paduan chromium-nickel juga. Namun PH stainless steel mengandung unsur2 precipitation-hardening seperti Cu, Al dan Ti. Pada keadaan anil, precipitation-hardening stainless steels dapat memiliki struktur dasar austenit atau martensit. Melalui proses conditioning heat treatments, kadang2 bahkan pada suhu dibawah 0, austenit bertransformasi menjadi presipitat martensit ataupun karbida.
Terdapat 2 kelas PH stainless steel yaitu:
a. Single-treatment alloys, merupakan paduan stainless steel yang di solution annealed pada suhu sekitar 1040 oC untuk melarutkan unsur2 presipitatnya. Tergantung komposisi dan media quens, pada suhu kamar, struktur harus menjadi martensit yang supersaturated. Akhirnya aging pada suhu 480 – 620 oC selama waktu tertentu akan memaksa partikel presipitat terbentuk sehingga mengakibatkan tegangan dalam besar yang mengakibatkan terjadinya penguatan bahan.
b. Double-treatment alloys, merupakan austenitic stainless steel yang juga mendapatkan perlakuan solution annealed pada suhu sekitar 1040 oC, namun kemudian dikues kedalam air untuk melarutkan unsur2 presipitat kedalam struktur austenite. Aging dilakukan pada suhu 760 oC, atau pada suhu 925 oC yang diikuti dengan refrigerating treatment pada suhu -75oC.
Semoga berguna.
Assalamu’alaikum..Permisi para suhu
saya ingin menanyakan,
selama ini saya hanya mendapatkan pelajaran tentang casting defect dari praktikum yang saya terima saat perkuliahan. namun tidak dijelaskan dari mana sumber referensi untuk memperkuat bahwa defect tersebut telah dimengerti oleh semua foundryman di Indonesia maupun Dunia..
bagi yang memiliki sumber referensi, boleh saya minta tolong di share? baik dari sand casting maupun die casting..
sangat di tunggu informasinya, untuk skripsi saya. maaf jadi merepotkan
Salam Foundry,
Sekian, Terima Kasih
Yth mas Shandy
Ada 3 sumber yang yang dipublikasikan oleh American Foundry Society (AFS), yaitu:
Casting Defects Handbook. ISBN: 978-0-87433-314-5
Analysis of Casting Defects. ISBN: 978-0874330045
International Atlas of Casting Defects. ISBN: 978-0874330533
Ketiga buku tersebut dapat Anda peroleh diperpustakaan PT tempat Anda belajar.
Selamat belajar.
mau tanya ni mas, bro, Pengecoran stailess stell pola lilin dimana ya di bandung
Assalamualaikum… Pak widodo sy mau tanya kenapa pake gram Carbonnya jadi naik (peleburan stainless steel), dan apa solusinya agar gram tetap dipakai dalam rangka cost saving… trimakasih
Waalaikumsalam mas Miftah.
Anda mau cost saving untuk proses produksi stainless steel….? Jawabannya adalah say NO to gram….!!!
Mengapa:
a. Gram hanya akan menghemat input bahan baku. Ini seolah2 cost saving, padahal:
b. melting cost (konsumsi energy and fluxing necessary) akan naik.
c. Kontrol komposisi menjadi semakin sulit (losses will increasses dan atau some unexpected element bisa masuk).
d. There will be more inclussion defect.
e. And a hug of other problems….
f. Akhirnya reject rate Anda akan naik (this is definitely not the goal of all foundryman).
Jual saja gram Anda, uangnya dapat digunakan untuk mensubsidi pembelian bahan baku berkelas super. Saya jamin Anda akan mencapai cost saving yang sebenarnya.
Semoga membantu.
Yth. Pak Widodo
Saya mahasiswa Polman Ceper yang sedang magang.
Menyambung pertanyaan mas Miftah.
a. Mohon dirinci lagi Pak, cacat apa saja yang muncul akibat penggunaan gram.
b. Banyak yang mengatakan, jika gram digunakan untuk peleburan FC tidak masalah. Menurut Bapak?
c. Apa saja pengaruh penggunaan gram terhadap linning?
d. Ada istilah gram bagus.
-berasal dari ex. perusahaan tertentu.
-disaring dahulu sebelum digunakan (agar tidak tercampur debu dan kotoran). Menurut Bapak?
e. Berapa losses yang terjadi pada peleburan menggunakan gram?
Mohon dijelaskan sejas-jelasnya, berhubung sulitnya meyakinkan para praktisi pengecoran yang telah senior padahal tidak sedikit dari mereka yang backgroundnya Foundry.
Yth mas Wijaya
Imagin…. chips atau gram…..
Mereka pasti tipis2 dan bahkan nyaris bubuk (khususnya FC). Artinya dibanding volumenya mereka memiliki luas penampang permukaan yang besar. Sekarang apa yang ada dipermukaan…? Disanalah terdapat oksida dan kotoran…. Dan how can you screen or separate the impurity perfectly. Nobody can do this, except they spend a lot of money for best equipment. The all stick on the surface will produce slag.
Berikutnya, umur lining dipengaruhi oleh kondisi terak (jumlah maupun basisitasnya). dimana reaksi antara lining-terak akan terus berlangsung. Jadi semakin banyak terak pasti akan menggerus lining lebih banyak. Gerusan lning akan menambah potensi cacat akibat terak.
Nah sekarang mari kita jawab pertanyaan2 Anda.
a. potensi defect, slag inclussion, impurities dan sangat mungkin gas defect.
b. Gram mmg tidak bermasalah untuk digunakan pada pembuatan FC. Tapi masalah bila Anda akan membuat FC yang baik.
c. gram menambah produksi terak, maka umur lining akan lebih pendek.
d. gram bagus……? hmmm… gram…. ya gram…..
e. loses… berfariasi bahkan bisa sampai 60%…., dan mereka berubah menjadi terak saat peleburan…. more slag mean more defects potential…
Saran saya…. kumpulkan gram Anda lalu jual ke industri yang menggunakan arc furnace…, disini slag sangat membantu prosesnya….
Semoga berguna.
Terimakasih Pak atas jawabannya.
sangat berguna.
akan saya terapkan.
Mau ikutan nih bergabung. pemula nih…!!!
Mau nanya nih dg Pak R. widodo :
Hasil casting terjadi keropos dan lubang, kenapa ya Pak ?
Yth mas Raden.
Dihalaman ini bagian atas ada artikel tentang shrinkage dan gas hole, silakan dibaca dulu, sepertinya kedua artikel tersebut bisa menjawab pertanyaan Anda.
Keropos dan lubang memiliki jenis dan katagori yang sangat beragam, sehingga untuk mencari pemecahannya perlu dilakukan terlebih dahulu indentifikasi cacat yang dimaksud, meliputi: geometri, posisi, sebaran dan populasinya. Anda juga perlu melengkapi data dengan jenis bahan, proses peleburan dan penuangan, cetakan/media cetakan serta rancangan penuangannya (gating/risering system).
Dari data2 diatas mudah2an sudah bisa disimpulkan mengapa terjadi “keropos” atau “lubang”.
Semoga membantu.
pak widodo saya mau bertanya mengenai cast. defect crack yg terjadi pada material saya Sc 45, pada material baja penanganan cacat tsb apa berbeda dengan besi cor??dan kemungkinan apa saja penyebabnya?
terima kasih
Yth mas Tama.
Crack itu ada 2 macam, yaitu crack/broken casting (retakan dingin), biasanya disebabkan oleh gaya2 mekanik dan hot tears (retakan panas) yang terjadi karena terhambatnya penyusutan oleh mold yang keras pada saat pendinginan.
Retakan dingin mudah dikenali karena memiliki ciri retakan yang tidak disertai perubahan warna. Sedangkan retakan panas kadang2 memiliki ciri2 yang mirip dengan shrinkage dan ada perubahan warna (warna temper). Pastikan dulu tipe retakan yang Anda temukan untuk memudahkan solusi.
Pada prinsipnya retak pada baja terjadi juga pada besi cor, namun biasanya besi cor mengalami retakan dingin (karena tidak memiliki elongasi) sedangkan baja mengalami retakan panas (karena penyusutan geometri yang besar saat pendinginan).
Semoga berguna.
Yth. Pak R. Widodo
saya kutip pemaparan bapak diatas.
“some unexpected element bisa masuk”
pada gram pak.
mohon diperjelas (elemen apa & pengaruhnya)?
apakah elemen-elemen tersebut dapat diketahui melalui Spectro?
kalau ada artikel, atau referensi yang membahas tentang gram mohon infonya pak?
Apakah benar losses pada gram mencapai 60%?
ada teori yang mengatakan itu semua tergantung proses peleburannya.
bahkan bisa didapat seluruhnya. (berdasarkan pengalamannya).
Pengamatan saya selama beberapa hari ini di tempat magang saya.
banyak sekali masalah-masalah yang terjadi, entah shrinkage, pin hole, penyusutan benda yang tidak tentu, slag inclution dsb.
mereka telah banyak membuat perubahan, terutama pada gating sistem & pasir cetak. tapi masalah tetap saja muncul.
apakah ada kaitannya dengan gram?
misal saja penyusutan benda yang tidak tentu. apakah ada elemen-elemen yang tidak diketahui yang menyebabkan hal tersebut terjadi?
Tentang Pendinginan.
Pada saat pembongkaran material FC/FCD. produknya masih berwarna merah. apa pengaruhnya? apakah berpotensi terbentuk karbida (cill)?
Mohon Penjelasannya & sebelumnya Terimakasih…
Salam Foundry.
Yth mas Wijaya.
Spektrometri memang dapat menganalisa komposisi bahan. Macam dan jumlah unsur yang dapat dibaca tergantung dari program yang terpasang di alatnya. Tapi tentu saja sampel ujinya tidak dalam bentuk gram. Dengan demikian gram tetap adalah sesuatu yang tidak Anda ketahui.
Banyak sekali permasalahan yang timbul, termasuk yang telah Anda sebutkan, dapat dihubungkan dengan penggunaan gram. Walaupun permasalahan2 tersebut tidak selalu disebabkan oleh pemakaian gram, namun dengan tidak menggunakan gram berarti Anda telah mengurangi salah satu potensi masalah. Anda bisa coba beberapa heat tanpa gram dan mengamati apakah permasalahannya berkurang.
Pembentukan grafit terjadi pada saat transformasi eutektik. Yaitu pada suhu eutektiknya (sekitar 1050 oC). Yang terjadi adalah struktur grafit dan austenit. Bila setelah itu Anda dinginkan dengan cepat, maka grafit tidak akan berubah (sudah stabil) namun austenit (yang seharusnya menjadi perlit) dapat tertransformasi seluruhnya atau sebagian menjadi martensit yang keras. Jadi chill tidak akan terjadi (karena grafit telah terbentuk) namun keras karena mengandung struktur martensit.
Semoga membantu.
Yth. Pak R. Widodo..
pa sya ingin tau deskripsi dari cacat slag inclution….???
Dan seberapa pengaruhnya sih slag ke cairan pak….???
makasihhh…
salam foundry
Yth mas Amir
Slag inclusions diidentifikasi sebagai pengotor non metalik dengan geometri tak beraturan. Secara umum terdapat dipermukaan atas produk serta sering disertai dengan ditemukannya rongga2 gas.
Terak/oksida terjadi bila kondisi cairan sedemikian rupa sehingga mengandung banyak O2 yang merupakan produk reaksi antara cairan-lining-udara baik didalam tanur maupun ladle. Terak juga dapat terjadi didalam mold pada saat penuangan dimana kotoran (yang tertinggal didalam mold) ataupun bahan mold (binder) yang terbakar terjebak didalamnya. Jadi terak pada proses pengecoran logam itu pasti ada. Masalahnya adalah bila terak tersebut terbawa masuk dan tertinggal didalam produk saat penuangan, maka dia akan menjadi cacat.
Aspek2 teknis yang dapat menimbulkan cacat ini antara lain: Kandungan oksida dalam cairan terlalu tinggi (bahan chaging kotor), lining terkikis, proses deslaging sebelum penuangan buruk, sisitim saluran menimbulkan turbulensi, binder (resin) terbakar.
Semoga berguna.
Makasih pak sangat berguna sekali pastinya,.. oya pak ada yang bilang juga slag Inclusions terjadi karena adanya slag cair, terus bagaimana menurut bpa….???
Yth mas Amir
Pada proses peleburan, oksida dg titik lebur tinggi akan menjadi terak kental/beku, sedangkan oksida dengan titik lebur rendah akan menjadi terak cair. Keduanya sama2 oksida yang berpotensi menjadi slag inclussion. Terak cair harus dinaikkan titik leburnya sehingga menjadi kental atau beku dan mudah untuk di deslaging. Pada umumnya slag remover mengandung bahan2 oksida yang berfungsi untuk mengentalkan slag. Caranya, taburkan slag remover dan sedikit diaduk2 beberapa saat dipermukaan agar berikatan dengan terak, baru kemudian disingkirkan.
Pada peleburan baja, proses deoksidasi diperlukan untuk mengurangi jumlah O2 maupun berbagai oksida (slag) yang berpotensi menimbulkan cacat slag inclussion.
Semoga berguna.
Alkhamdulillah….
Makasih banyak pak…
salam foundry….
Yth. Pak R. Widodo
Mengutip pernyataan Bapak, “Terak Cair (Titik Leburnya Rendah) Harus Dinaikkan Titik Leburnya Sehingga Menjadi Kental atau Beku dan Mudah untuk di Deslaging”.
Saya kurang memahami maksud dari kalimat ini Pak, mohon diperjelas?
Terimakasih.
Yth mas Wijaya.
Terak (oksida logam) ada yang memiliki titik cair rendah ada pula yang tinggi. Terak dengan titik lebur rendah (pada suhu rendah sudah cair) maka akan sangat encer bila berada pada suhu cairan hasil peleburan Anda sehingga sangat sukar untuk disingkirkan. Salah satu fungsi slag remover adalah untuk mengentalkan terak yang terjadi (titik lebur terak menjadi tinggi sehingga kental pada suhu peleburan Anda)
Semoga membantu.
Yth. Bapak R. Widodo
Bagaimana cara mengetahui cairan kita sudah cukup bersih (karena slag cair pasti akan selalu ada)?
Bagaimana cara mengetahui bahwa pemberian slag remover kurang atau berlebihan?
(cara mengetahui ukuran ideal-nya dalam pemberian slag remover)
Yth mas Wijaya
Cairan dalam ladle penuang tidak mungkin bisa bersih sempurna dari terak. Slag remover hanya berfungsi untuk menguranginya saja. Ketika permukaan cairan sudah tampak tidak tertutup terak, dan atau produksi terak lanjutan sudah tinggal sedikit saja, maka sebenarnya cairan sudah siap dicor. Sisa terak agar tidak terus memasuki cavity jadi urusan gating sistem.
Semoga membantu.
Salam Kenal saya Atmaja, saya mau tanya kepada rekan-rekan komunitas HAPLI.
di indonesia ada jasa konsultan pengecoran logam yang sudah dikenal tidak?
trims
Yth mas Atmaja.
Anda bisa menghubungi sekertariat HAPLI, Dep Metalurgi UI, Jur. Pengecoran Logam Polman Bandung atau Polman Ceper.
Semoga membantu.
Terimakasih pak Widodo atas sarannya.
Yth pak widodo,
kami perusahaan pengecoran logam di medan, hal yang ingin saya tanyakan adalah :
saya mau buat produk tahan gesek dari material ASTM A 532 2-B, dengan permintaan kekerasan >700 hb, bagaimana langkah atau methoda Heatreatment yang akan saya lakukan agar kekerasan yang diinginkan dapat tercapai ?
kalau kekerasan as-castnya untuk ASTM A 532 2-B kira2 berapa pak??
mohon Bantuannya.
terimakasih..
Yth mas Aman
ASTM A 532 merupakan abrasion resistance cast iron yaitu alloyed white cast iron dengan matriks struktur karbida besi (ledeburit) dan sisa austenit yang bisa diubah menjadi martensit ataupun bainit melalui proses heat treatment. Untuk grade 2B, memiliki kekerasan as cast 450 HB serta dapat dianil hingga mencapai 400 HB (agar dapat lebih mudah di machining).
Kekerasan setelah hardening menurut ASTM A 532 adalah minimum 650 HB. Untuk mencapainya maka harus dilakukan proses hardening dengan tujuan carbide presipitation dan mengubah sisa austenit menjadi martensit. Kemudian sedikit stress relieving agar tidak terlalu getas.
Prosesnya adalah: pemanasan austenisasi pada T = 950-1010 oC kemudian diholding sedikitnya 4 jam setelah suhu homogen agar pembentukan presipitat karbid berlangsung equilibrium. Selanjutnya air quenching (udara tiup) sampai suhu 550-600 oC (dibawah suhu formasi perlit) dan diteruskan dengan pendinginan normal.
Tanpa stress relieving (tempering) kekerasan bisa mencapai > 700 HB namun kondisinya sangat getas. Maka stress relieving pada suhu 200-230 oC selama sekitar 2 jam dianjurkan. Kekerasan akan turun sampai 650 HB namun tidak terlalu getas.
Semoga membantu.
Terimakasih pak, sangat membantu
Dear pak Widodo dan team.
Izin bertanya apakah material stainless steel dapat diproses treatment serta hardening? Dan hardening yang ideal untuk material skd11 berapa ya pak? Terimakasih.
Yth mas Arief.
Ada berbagai class dari stainless steel termasuk treatmentnya masing2. Untuk SKD11, silakan lihat: https://www.sansmachining.com/properties-and-heat-treatment-process-of-skd11-steel/
Semoga membantu.
Yth pak widodo,
menindak lanjuti pertanyaan kami sebelumnya pak, heat rate untuk mencapai t 950-1010 berapa derajad /jam pak , apa pengaruh jika cooling rate terlalu cepat pak.
apakah holding time yang bapak sebutkan (4 jam) adalah per inchi ketebalan produk ?
mohon bantuannya.
terimakasih pak.
Yth mas Aman.
Laju pemanasan biasanya 150-200 oC/h, semakin tebal produk bisa semakin cepat, namun bila terlalu cepat risikonya retak. Demikian pula pendinginan, untuk mencapai struktur martensit cukup dengan air cooling, bila lebih cepat (misalnya oil quenching) hanya akan menyebabkan craking, sebab tidak ada martensit yang lebih keras dari martensit lain yang dicapai oleh pendinginan lebih lambat. Crack diakibatkan oleh besarnya thermal shock.
Holding 4 jam adalah rata2, secara empiris sebetulnya 2 jam/inch + 1 jam untuk setiap icnh berikutnya.
Semoga berguna.
terimakasi pak.
assalamualaikum
yth pa widodo
pa saya ingin tau deskripsi dari cacat chill dan penyebab terjadinya cacat chill?
Waalaikumsalam.
Yth mas Zakky.
Chill defect atau chill structure defect, merupakan cacat struktur yang terjadi pada bahan besi cor (lamelar/nodular), yaitu terbentuknya struktur karbida (ledeburit) baik secara keseluruhan maupun sebagian selain struktur perlit/ferrit dan grafit.
Pada besi cor, sebagian besar kandungan C harus terbentuk menjadi grafit dan sisanya menjadi struktur perlit yang dapat sendiri atau bersama strultur ferrit menjadi struktur dasar (matriks) darii besi cor. Pembentukan grafit terjadi pada saat transformasi eutektik. Kandungan C yang gagal menjadi grafit akan membentuk senyawa karida Fe3C yang mengakibatkan transformasi eutektik menghasilkan struktur ledeburit (Fe3C+austenit yang akhirnya menjadi Fe3C+perlit).
Terbentuknya grafit pada saat transformasi eutektik terjadi oleh dua hal, yaitu pendinginan amat sangat lambat (pembekuan stabil) atau karena adanya unsur Si yang cukup sehingga mampu mencegah terjadinya senyawa Fe3C. (Si akan menjadi SiO2 dan menjadi inti pertumbuhan grafit). Jadi secara umum cacat chill disebabkan oleh:
a. Benda terlau tipis untuk komposisi yang dibuat. Dalam hal ini pendinginannya jadi terlalu cepat. Maka solusinya adalah mengubah komposisi (C dan Si dinaikkan) sehingga sesuai dengan tebal benda, atau benda harus lebih tebal.
b. Inti pembentukan grafit kurang. Maka solusinya adalah menambah inti pembentukan grafit melalui proses inokulasi (menambah Si dan unsur2 lain yang memiliki efek tersebut).
c. Adanya kontaminasi unsur2 pembentuk karbida yang kuat (misal Cr, Mo, Te, Mg dll). Makasolusinya adalah sortir bahan baku agar kontaminasi tidak terjadi.
Semoga berguna.
terima kasih pak, alhamdulillah sangat berguna.
Selamat pagi pak Widodo Yth,
saya memiliki produk dengan material C: 2,6-2,9 Si : 0,2-0,8, Mn 0,3-0,7 Cr 1,4-2,4 Ni 3,3-5 Mo <0,5 (Mungkin kalau saya tidak salah masuk komposisi Ni-hard 2 Pak), produk yang saya buat adalah casing pump pak, yang saya ingin tanya pak : menthode perlakuan panas Untuk Pelunakan material ini seperti apa pak?, apakah setelah proses permesinan perlu saya tempering kembali pak? mohon diberi solusi dengan permasalahan ini pak. terimakasih.
Yth mas Aman
Komposisi Anda memang Ni-Hard2 menurut standar DIN (GX-260NiCr4.2). Bahan ini termasuk besi cor putih (struktur ledeburit) yang keras dan tidak dapat dilunakkan kecuali menjadi sangat lunak. Bahan ini dikembangkan untuk tujuan abrasive resistance, jadi sebenarnya dia non machinable. Untuk mengurangi kegetasannya dilakukan stressrelieving pada 200-230 oC selama kurang lebih 4 jam.
Semoga membantu.
terimakasih pak, cuma yang mau saya perjelas pak, dari yang bapak sampaikan ” bahan ini tidak dapat dilunakkan kecuali menjadi sangat lunak” “menjadi sangat lunak” maksud nya bagaimana ya pak ? terimakasih>
Yth mas Aman.
Menjadi sangat lunak bila Anda treatment sehingga struktur karbidanya terurai menjadi grafit “temper” dan struktur perlit/ferit, seperti pada maleable cast iron.
Semoga menambah jelas.
TERIMAKASIH PAK. SANGAT MEMBANTU..
permisi, saya newbie disini, saya mau tanya bahan dasar pembentuk stell chorme apa saja ya?? terimakasih
Yth mas Syaiful
Bila yang Anda maksud adalah chromium steel, maka masih ada chromium nickel steel dan nickel chromium steel. Yaitu baja dengan paduan Cr dan Ni yang digunakan untuk keperluan tahan gesek, tahan panas ataupun tahan korosi.
Bahan dasar untuk membuatnya terutama adalah scrap baja paduan sejenis ataupun baja karbon biasa serta bahan2 paduan tambahan seperti nickel (squere, screen dsb), FeCr (ferrochrome) dan beberapa paduan lain seperti FeSi (ferrosilicone), FeMn (ferromangan) dan FeMo (ferromolibdenum).
Semua bahan tersebjt telah dapat dibeli dari suplier2 bahan di Indonesia.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak widodo
Saya punya kasus gas dengan presentase 20% bahkan pernah sampai 70%
informasi yg sy punya yaitu:
* Produk kecil2 kaya plasdis ukuran kecil ( 1 mould bisa sampai 100 pcs )
* Mat 20NiCrMo2/34CrMo4
*Mould Investment casting berat cairan 20Kg
*kapasitas furnace 30Kg
* holding mould > 1jam
* Mix Runner 40% Scrapt 60%
Ketentuan awal sebelum kasus gas
* Temp Mould 990-1000 derajat Celcius
* temp pouring 1580-1590 derajat Celcius
* alumunium 0.1%
* CaSi 0.1 %
Perubahan selama Trial perbaikan setelah terjadi gas
* Temp Mould 1000-1070 derajat Celcius ( range yg pernah dicoba )
* temp pouring 1580-1620 derajat Celcius ( range yg pernah dicoba )
* alumunium 0.1-0.3% ( pemasukan 2x, di awal dan di akhir )
* CaSi 0.1-0.2 % ( pemasukan 2x, di awal dan di akhir )
Casting tersebut pada awalnya Ok, tp pas terakhir ini banyak gas,,yang bikin saya pusing tiap lot produksi tidak pasti gas,,pernah trial Lot tertentu hasilnya OK dengan Cara yang berbeda2 bahkan kembali kecara awal,,dan sy simpulkan dngan cara yang baru dan telah produksi puluhan Mould dan hasil Ok. tetapi pada produksi berikutnya ( sekitar 2-3 bln berselang ) gas lagi dan coba lagi dari awal, sampai sekarang belum ketemu inti permaslahanya,,selama ini saya baru trial pada melting ( perlakuan cairan )
* Apakh mungkin bahan keramik mould bisa mempengaruhi pada gas sedangkan mould sudah firing 1-2 jam dalam Oven temp >1000? selama ini belum neliti pasa bahan baku mould,, ( ada informasi suplier bahan baku dri cina awalnya dari inggris )
* andaikan maslahnya dari bahan baku Mould bgaimana cara supaya OK dengan bahan baku yang telah ada,,( efesiensi biaya )
mohon pencerahanya,,apa ada yg kurang dalam proses,,atau solusi lainya,,
terimaksih atas perhatian dan jawabanya
assalamualaikum
Yth mas Yanu.
Coba identifakasi cacatnya lebih detai, dan dapat menjawab pertanyaan2 sbb:
a. Apakah Anda yakin itu gas (lubang, bentuk dan tipe permukaannya bagaimana…?)
b. Dimana posisi gas terjadi (selalu dipermukaan atas, dipermukaan mana saja bisa, ditengah, mengikuti aliran, atau mana yang lebih sering…..?)
c. Apakah ada terak juga ditemukan bersama gas….?
d. Kapan saat gas ditemukan banyak (dikaitkan dengan misalnya umur lining furnace/ladle, kondisi ladle, pagi/siang/malam, teknisi peleburan, cor dsb)…?
e. Apa yang berbeda pada proses Anda ketika bagus dan ketika muncul gas (bahan baku, teknik2 pendukung dsb)…?
Setelah itu diskusi bisa kita lanjutkan.
Semoga membantu.
selamat siang p’widodo…
bpk saya mau tanya,,,,
apa penyebab utama terjadinya cacat porositas pada alumunium spesifikasi ss400????
Yth mBak Anik
Sebaiknya Anda merinci proses dan komposisi bahannya saja sehingga pertanyaannya menjadi lebih jelas. Sebab sepengetahuan saya SS400 itu standar JIS untuk steel plate.
Akan lebih jelas lagi bila Anda mendeskripsikan jenis porositasnya (apakah gas, shrinkage atau impurity)
Semoga membantu.
yth p’widodo
jadi gini pak masalah yg saya temui, ada products yg memiliki lubang dg D=13.5mm, pada perancangan dies yg pertama lubang itu dikasih core, tapi hasilnya ada cacat seperti pin hole ukurannya cukup besar di area dinding/sisi bagian dlam lubangnya,,setelah di belah” juga terlihat ada pin hole yg cukup byk di products tersebut…
material yg digunakan adalah ingot al SS400 dg paduan strontium….
pertanyaan saya apakah penyebab itu semua??
apakah desain dies yg di beri core itu jg berpengaruh, dan bagaimana sebaiknya????
terimakasih pak sblumnya….
Yth mBak Anik
Pada pengecoran aluminium, pin hole (cacat lubang kecil2) biasanya merupakan gas porosity sebagai produk dari reaksi antara aluminium (paduan mana saja) dengan kelembaban:
2Al + 3H2O –> Al2O3 + 3H2
Disekitar core (apalagi CO2 process yang notabene menyimpan banyak H2O) porosity sering ditemukan lebih banyak. Bila core terbuat dari pasir RCS, maka gas disekitar core berasal dari resin yang terbakar dan berubah menjadi gas. Bila core tetap diperlukan, maka pastikan core tersebut kering serta bila RCS cukup matang dalam pemanasannya.
Untuk bagian produk lainnya, agar terhindar dari gas porosity, saran saya adalah:
a. Serba kering (baik bahan baku, bahan aloy, peralatan maupun udara sekitar.
b. Covering flux barangkali dapat membantu mencegah kontaminasi H2.
c. Biarkan proses peleburan berlangsung tanpa gangguan (terlalu sering membuang terak dipermukaan justru akan meningkatkan kontaminasi gas H2).
d. Lakukan proses degassing dengan sebaik2nya (bisa secara kimia ataupun fisik).
e. suhu cairan selama peleburan maksimum 780 oC. Bila harus lebih tinggi karena tuntutan dies, maka naikkan ke suhu tinggi tersebut sebentar saja lalu langsung di pouring.
Semoga membantu.
Yth p’widodo
terima kasih atas jawaban dari bapak, ini sangat membantu….
1 lagi pak ada ralat dari saya material SS400 itu adalah material untuk diesnya sedangkan material AL ingotnya adalah AL CC401,,
maaf pak kemarin ada kesalahan dari saya….
nah kembali lagi ke masalah core, core tersebut bukan terbuat dari pasir jenis apapun pak, melainkan gabungan dari dies nya yg terbuat dari steel plate SS400….
mhon di jelaskan lg msalah mngenai pemberian/ penempatan core yg menimbulkan gas porositas pada daerah dinding lubangnya…
terimakasih sebelumnya pak…..
Yth mBak Anik
Aluminium CC401 (Australia) setara dengan JIS AC3A atau DIN G-AlSi12. paduan utamanya adalah Si: 10-13.5% dan Fe: 1% (max). Sisanya seperti Cu, Mg, Zn, Mn, Ni, Pb, Sn, Ti masing2 max 0.1 saja. Sr biasanya diberikan untuk keperluan refining sebanyak 0.02%
Core yang terbuat dari logam memiliki efek terhadap produk aluminium sama dengan dies nya sendiri. Jadi kemungkinan bukan penyebab dari porositas. Porositas yang terjadi perlu diidentifikasi lebih detail (misalnya dilihat dengan microoscope) untuk memastikan apakah itu micro shrinkage, gas atau impurity.
Semoga berguna.
Yth P’Widodo…
terima kasih atas jawabannya pak…
tapi setelah die castingnya di modifikasi ( core dibabat ) dan diganti dengan center drill untuk memudahkan proses machining pembuatan lubangnya,, alhasil yg semula ada cacat di daerah dinding core skrg sudah tidak ada pak,,, cuma di dalam body product msih terdapat pin hole ……
karena minimnya alat jadi belum bisa mengidentifikasi secara detail tentang cacat tersebut pak…..
Yth mBak Anik.
Yang disekitar dinding core itu kemungkinan berasal dari die lubricant (cooler) yang disemprotkan serta menempel didinding2 core.
Semoga membantu.
terimakasih banyak pak…
sangat memabntu….
Dear P’Widodo…..
Pak bagaimana caranya mengukur besarnya prosentase cacat porositas pada alumunium casting jika tidak alat picknometer???
Best regards
Anik
Yth mbak Anik
Mengukur porositas aluminium cor bisa dilakukan dengan metode perbandingan densitas bahan aluminium yang dicor sebelah pada cetakan pasir dan sebelah lainnya cetakan logam. Sampel kemudian dipotong persis pada bagian tengahnya. Bagian yg membeku pada cetakan pasir akan mengeluarkan semua porositasnya, sedangkan yg membeku pada cetakan logam, karena kecepatan pembekuannya yang tinggi, tidak sempat mengeluarkan porositasnya. Nah Anda hanya tinggal membandingkan densitas kedua bagian tersebut. Bagian dengan porositas tinggi pasti akan memiliki densitas lebih rendah dari pada bagian yang solid.
Semoga membantu.
Assllikum.wr.wb..! maaf sebelumnya maklum awam saya,pingin tau dan harus tau,dan yang menjadi pertanyaan saya adalah: kalau material bahan fc dan fcd,coran bisa digunakan untuk spare parts boiler ( untuk penarik pembakaran batu bara),itu kan panas ikut terbakar, yang bagus dan tahan panas, material yang mana tahan panas diatas 1000 drt pa,terima kasih!
Waalaikumsalam
Yth mas Sofyan
Bahan FC/FCD hanya dapat digunakan pada suhu operasional rendah. Bahan dengan suhu operasi daiatas 1000 oC masuk dalam kelas Heat Resistant Steel. Umumnya memiliki kandungan C: 0.2-0.5%, Cr>12% (bahkan sampai 28%) dan Ni baik sebagai paduan ataupun Ni based alloy (Ni: 70%), sesuai kebutuhan. Lihat ASTM A297.
Semoga membantu.
Terima kasih banyak P.Widodo,dan sangat membantu sekali untuk bahan presentasi saya,ke sipemesan/pemake spare partsnya,
Assalamualaikum. wr. wb.
Yth. Bapak Widodo
saya mau tanya seputar casting defect, yaitu parameter apa saja yang dapat menyebabkan cacat veining pada prodak yang menggunakan proses investment casting.
trimakasih, mohon bantuannya.
Yth mas Helmi
Veining terjadi sebagai akibat dari ketidak mampuan permukaan cavity u ntuk mempertahankan bentuknya pada saat penuangan atau cikal bakalnya justru sudah terjadi pada saat preheating.
Paramete penyebabnya adalah.
a. Suhu preheating yang kurang tinggi sehingga pada saat penuangan pemuaian ceramic mold masih terlalu banyak.
b. kualitas slury yang kurang baik, biasanya terlalu encer.
c. Bahan ceramic slury memiliki pemuaian yang terlalu besar
d. Kotoran terjebak pada slury. Kotoran ini dapat memicu surface cracking pada cavity sehingga menghasilkan vein.
Semoga membantu.
trimakasih pak widodo atas penjelasannya,
Selamat sore pak Widodo,
saya kebetulan kerja di bagian Die Casting Alumunium,
saya mau nnya kekurangan mold base die casting menggunakan cast iron ap ya ukuran 700x600x260?
waktu yang dibutuhkan kira2 berapa lama?
mohon masukannya
Yth mas Norman
Pada umumnya mold base mmg terbuat dari cast iron dengan tujuan murah, mudah pembuatannya dan sdh cukup memadai untuk diaplikasikan. Bahkan mold cavity seringkali lebih cepat rusak (erosi) dari pada mold base nya, yang dengan demikian dapat dengan mudah diganti dg yang baru.
Umur pakai dari mold base cast iron sangat tergantung dari dimensinya terhadap mold cavity. Sedangkan rusaknya mold base biasanya disebabkan oleh handling yang kuran baik (pengekleman, perlakuan pasca pakai dan penyimpanan)
Semoga membantu.
assalamualaikum pak widodo, saya mau tanya apakah abu vulkanik G.kelud kemarin dapat digunakan sebagai pengganti bentonit? dan kalau bisa berapa komposisinya?
assalamualaikum,saya mau tanya bagaimana proses solid ceramic casting?
Waalaikumsalam
Yth mbak Rista
Solid ceramic casting (maksudnya mungkin solid ceramic mold) dikenal mula dgn sebutan shaw process. Pada prinsipnya tidak ada bedanya dengan sand molding, hanya media cetakannya bukan pasir melainkan keramik yang tentu pembuatannya melalu proses pemanasan cetakan didalam open.
Semoga membantu.
Assalamualaikum wr wb.
yth.Pak R.Widodo
Pak saya mau tanya Fettling itu seprti apaya pak??
apakah sama dengan shootblasting?
terimakasih pak..
Waalaikumsalam
Yth mas Hilmi.
Fettling adalah kegiatan pembersihan produk cor dari sisa2 proses pengecoran, melipuiti:
a. shoot blasting, yaitu penyemprotan dengan mimis baja untuk meningkirkan sisa2 pasir yang menempel.
b. Pemisahan sistim saluran dan penambah
c. Chiping dan grinding, untuk menyingkirkan sirip2, meratakan tonjolan sisa penambah/saluran masuk dan membersihkan lubang.
Semoga membantu.
assalamualaikum bapak R.Widodo
saya mau menanyakan tergolong apa baja Stainless steel AISI 316 dan kalau dipanaskan kembali apakah dia menjadi lebih keras atau malah sebaliknya.,.
terimakasih pak.,,.
Waalaikumsalam
Yth mas Mukhtar
AISI 316 termasuk dalam corrosion resistance steel dengan struktur austenitik. Memiliki ketahanan korosi yang sangat baik sehingga banyak digunakan diwilayah food and pharmaceutical processing equipment, marine exterior trim, surgical implants serta peralatan industri yang harus memproses bahan2 kimia yang korosif.
Karena strukturnya yang austenitik, maka bahan ini lunak dengan kekerasan hanya 80 HRB dan kekuatan tarik 580 MPa, ulet dengan elongasi hingga 50% dan praktis tidak dapat dikeraskan melalui proses perlakuan panas.
Semoga berguna.
Dear Pak Widodo,
Pak, tolong tanya, untuk transfer ladle baja dan besi, saya menggunakan lapisan bata tahan api kemudian di lapisi dengan semen tahan api sk36 di campur dengan pecahan batu tahan api yg ditumbuk. Tetapi pada saat pouring dari furnace ke ladle, hentakan dari cairan dr furnace tsb pada dasar ladle meng-erosi lapisan semen tahan api nya dan akibat nya terdapat defect inklusi pada casting saya.
Apakah Pak Widodo mempunyai rekomendasi untuk material pengganti semen tahan api agar tidak ter erosi sehingga bisa menghindari terjadinya defect ada casting saya?
Saya tunggu pendapat dari Pak Widodo. Untuk bantuan nya saya ucapkan terima kasih sebelumnya.
Yth mas Ricky
Refractory for transfer ladle biasanya menggunakan bahan plastic yang merupakan olahan mineral tahan panas (biasanya alumina silika) dengan phospat binder. Apalagi untuk steel casting, pasti tidak cukup dengan semen sk 36 yang dicampuri bubuk fire brick.
Benar, bahwa inclussion defect sering disebabkan oleh erosi lining ladle maupun tanur, sehingga untuk casting yang bersih menuntut teknologi refractory yang tepat. Ada banyak pabrikan baik lokal maupun mancanegara yang spesialis dibidang ini. Sebagian besar sudah dapat dibeli diindonesia. Silakan Anda googling dengan kata kunci refractory furnace ladle indonesia. Mudah2an Anda menemukan yang cocok dengan kebutuhan Anda.
Semoga membantu.
asalamualaikum..
pa. widodo gmna kabarnya,? semoga dalam keadaan sehat. amin..
pak ini saya asep khaerul A dari polman ceper,
saya mau bertanya perihal casting defect pourd short dan ramoff or ramaway.
saya mendapat tugas untuk menganalisa permasalahan tersebut, apakah keadaan cetakan seperti kekuatan dan mampu geser pasir mempengaruhi cacat tersebut, slain dari cara penuangan yang terlalu cepat..
terus ap yang dimaksud dengan ramoff or ramaway saya masih belum mengerti ccat tersebut, yang saya pahami cacat tersebut terjadi perubahan pada bentuk casting terutama pada bagian corner nya, yang diakibatkan oleh proses molding yang sembrono, selain itu apakah ada penyebab lainnya pak.??
mohon bantuannya…
Pak Asep,
Saya coba jawab pertanyaan Anda.
Poured short itu bahas kitanya sambungan dingin. Saya yakin Anda sudah tahu itu dari POLMAN.
Penyebabnya bisa bermacam-macam: suhu terlalu rendah, gating system tidak memadai, gas dalam molding.
Ramaway itu adalah rusaknya mold pada waktu proses pembuatan cetakan. Bisa karena cetakan/pattern bergeser saat proses cetak, cetakan kurang keras, atau patter rusak.
Casting defect hampir selalu mempunyai beberapa penyebab (multi caused) dan jarang merupakan akibat dari penyebab tunggal. Penyebab tunggal akan mengerucut setelah kita melakukan beberapa analisa dan penelitian dan percobaan (bila perlu).
Mudah-mudahan itu menjawab pertanyaan Anda.
Salam
pak mau tanya proses casting baja high carbon di concast bagaimana? terus apa saja yang digunakan saat di casting?
kebetulan saya sedang KP, dan mendapatkan tugas seperti itu..
mohon balasannya pak
Pak Lucky yth,
Anda bisa pelajari di buku yang sangat populer karangan Alm. Bapak Tata Surdia “Teknik Pengecoran Logam”. Atau Anda bisa cari di internet mengenai dasar-dasar steel casting process (ada di Steel casting Handbook):
http://www.google.co.id/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=3&cad=rja&uact=8&ved=0CCwQFjAC&url=http%3A%2F%2Fbooks.google.com%2Fbooks%2Fabout%2FSteel_Castings_Handbook.html%3Fid%3DQG3_QqmPZ_AC&ei=19MoVNTNENChugToo4KYDA&usg=AFQjCNENassXtVHF6LTBTPPQqmce1yj8JQ&bvm=bv.76247554,d.c2E. Untuk hal yang lebih spesifik bisa masuk ke forum ini lagi.
Salam
Januar
sya ingin bertanya….. tentang pengecoran kedalam cetakan logam (chill) itu mksdnya apa ya?? tlong di jlskan secara jelas,,, mksh
Pak/Bu Astrio(?),
Di pengecoran logam, ada 2 type molding: molding non permanen dan molding permanen.
Molding non permanen setelah proses cor selesai, molding dibongkar dan harus dicetak ulang untuk barang selanjutnya. Sedangkan pada molding permanen, cetakan bisa dipakai berulangkali sampai umur tertentu.
Molding non permanen biasanya dibuat dengan bahan utama pasir silika. Molding permanen biasanya cetakannya dibuat dari logam.
Untuk hal lebih detailnya silakan klik di
http://www.gietech.be/LinkClick.aspx?fileticket=C1d1LAYGZwU%3D&tabid=111&mid=539
Mudah-mudahan membantu.
saya mau tanya Pak
cara mengatasi pin hole halus pada velg alumunium?
Yth mas Sumidi
Pin hole pada aluminium die casting umumnya disebabkan oleh gas H2. Gas ini terjadi karena pada saat proses peleburan terjadi reaksi antara cairan Al dengan kelembaban udara (H2O).
2Al + 3H2O –> Al2O3 + 3H2
Jadi mengatasinya dilakukan dengan 2 cara:
a. Mencegah kontaminasi H2O kedalam cairan, misalnya menutup rapat proses peleburan atau menjaga lapisan terak (Al2O3) dipermukaan tetap utuh. Lapisan ini melindungi cairan dari oksidasi.
b. Melakukan proses degassing terhadap cairan sebelum penuangan. Terdapat beberapa pilihan proses baik secara kimiawi (pembubuhan tablet berbasis Cl) maupun fisik (rotary degassing, vacuum).
Semoga membantu.
Assalamualaikum pa, mau tanya kalo surface hardening yang cocok untuk FC250 dengan cara apa? apa dampak-dampaknya terhadap material, khususnya kekerasan menjadi berapa? trus tlong ada data lengkap soal FC250 pa?
Yth mas Sukron
Untuk FC250 tinggal dilihat di standar JIS G5501.
Semoga membantu
Salam Pak Widodo
Terima kasih atas jawabanya.
Saya mau tanya lagi,
Ketentuan degassing yang dianjurkan seperti apa?
Putaran, waktu, gas apa yang dipakai, berapa kali dilakukan?
Mungkin ada anjuran yang lain lagi.
Terima kasih atas jawaban Bapak.
Yth mas Sumidi.
Kalau yang Anda maksud adalah rotary degassing, silakan lihat di: http://www.pyrotek.info/documents/techpapers/Understanding%20Aluminum%20Degassing.pdf
Semoga membantu.
Yth Pak Widodo,
Pak saya mau tanya mengenai material Stainless yang kuat dan tahan panas yang dipakai untuk dasaran mesin Heat treatment, bagusnya material apa ya pak.? (Standard JIS)
Mohon pencerahannya pak..
Yth mas Amir.
Untuk “cast heat resistant steel” coba lihat JIS G 5122, untuk keperluan Anda mulai dari grade SCH 11.
Semoga membantu.
Yth. Pak Widodo,
Terima kasih pak untuk balasannya, sangat membantu.
Hari ini Saya ngecor “cast heat resistant steel” pakai material grade SCH 11, dan apakah material ini perlu proses heat treatment pak..?
Mohon pencerahannya pak..
yth mas Amir.
JIS SCH11 (ASTM A 297 HD) tidak perlu di HT. Kalaupun proses ini akan dilakukan, maka harus ada kesepakatan tertulis dengan pemesannya.
Semoga membantu.
Yth. Pak Widodo,
Terima kasih banyak untuk balesannya pak, Sangat membantu.
yth pak widodo,
saya ingin menanyakan tentang porositas. berapa besarkah persentase porositas terbesar yang masih bisa dimaklumi untuk sebuah hasil cor? karena hasil coran saya memiliki porositas sebesar 10%.
terima kasih
Yth mas Abitama..
Tidak ada defect yang bisa dimaklumi. Defect tetaplah defect yang harus ditemukan penanggulangannya. Namun demikian tidak ada pengecoran yang tanpa cacat. Jadi supaya bisnis tetap berjalan, perlu ada kesepakatan dengan kastemer Anda, defect bagaimana yang masih bisa diterima olehnya. Bisa hanya setitik bisa agak besar itu tergantung dari tingkat kepuasan kastemer Anda. Silakan buat kesepakatan.
Semoga membantu.
Selamat siang salam sejahtera pak widodo,
Saya mau tanya,keterkaitan fluxing pak,,di pengecoran alumunium saya, kita memakai jenis coverall 111 (fluxing). Nah yg saya mau tanyakan,temperature kerja untuk coverall 111 di temperature brp ya pak???
Terimakasih
Assalamualaikum wr wb..
Selamat siang Pak Widodo dan rekan2 Pengecoran
saya mau bertanya apakah ada jurnal yang membahas tentang cacat penetrasi atau sintering?
kalau ada saya minta link nya
terima kasih
Yth mas Yuri
Di googling saja mas dengan kata kunci: sand penetrations sintering. Ada beberapa referensi yang bisa Anda gunakan.
Semoga membantu.
Selamat siang Pak Widodo.. saya ada buat barang cor FC based yaitu Hammer Mill untuk crusher. Saya pakai material white cast iron tapi tidak pakai nikel.
C 2,6 .. Si 1,35 .. Mn 0,85… Cr 1,2 .. Cu 0,4..
setelah liat hasil nya, permukaan cor dan susut semua baik.. tapi kok retak2 ya?? dan kalau misal kena panas berlebihan spt di blender dia bs crack..material untuk hammer mill sebaiknya pakai material apa dan komposisi nya seperti apa? Mohon suggest nya Pak, terima kasih banyak
Yth mas Victor
Ada berbagai jenis hammer mill. Pemilihan bahan tentu mengacu pada seberapa besar beban2 yang akan diterimanya. Bahan white cast iron untuk hammer mill (low impack) sebaiknya dari kelas NiHard 1 atau 2 dengan C: 2.8%, Si max: 0.6%, Mn: 0.5, Cr: 2%, Ni: 4.2% dan Mo: 0.2% (mungkin bahan ini yg Anda maksud). Untuk impack yang lebih besar gunakan NiH4 atau low alloyed steel yang dihardening. Untuk hammer dengan impack yang sangat besar (seprti buat batuan) maka digunakan high Mn steel (Mn 12%).
Semoga membantu.
Yth Pak. R. Widodo,
Selamat Pagi Pak Widodo, saya buat barang cor yaitu Tooth PC 200 Standard beserta adaptornya u kobelco. Saya pakai material Alloy Cast Steel dengan hasil komposisi C 0.45 .. Si 0.55 .. Mn 1.1… Cr 1.3 .. S 0.03.. P 0.02
setelah liat hasil nya, Benda cor ada yang mudah patah (rapuh) dan itu belum dilakukan heat treatment process, dan yang saya ingin tanyakan adalah Apakah penyebab dari kerapuhan produk yang saya buat,..? dan mohon saya minta saran dan masukannya baik mengenai komposisi maupun proses pembuatan tooth PC 200 until heat treatment process.
Mohon bantuannya pak.
Terima kasih.
Yth mas Amir
Rapuhnya produk as cast alloyed steel casting bisa disebabkan oleh:
a. pembongkaran pasca penuangan terlalu cepat (benda masih terlalu panas) sehingga terbentuk struktur martensit.
b. Kandungan C terlalu tinggi, sehingga jumlah karbida batas butir dari berbagai unsur paduan terlalu banyak.
c. Terbentuknya senyawa2 nitrid, akibat pasir cetak yang digunakan mengandung banyak N2.
Poin a dan c Anda yang tahu, silakan dicek kondisi2 tersebut. Untuk poin b, sepertinya dengan penambahan unsur Vanadiun 0.1-0.25% akan sangat membantu, dengan membatasi Si maksimum 0.4%. Ini setara dengan 51CrV4, atau nomor bahan 1.8159 menurut DIN EN 10083-3 dan termasuk kedalam katagori high strength steel. Bahan ini perlu di normalisasi terlebih dahulu sebelum proses hardening untuk menghindari keretakan.
Semoga membantu.
Selamat sore Pak Widodo,
saya mau bertanya.. kalau steel dengan komposisi SC biasa namun dengan C 0,3%, Mn 1% dan Cr 0,3% terjadi patah begitu kenapa ya pak? Apa yang menyebabkan material steel bisa patah atau getas? Memang kami tidak melewati proses heat treatment? apa berpengaruh? terima kasih..
Yth mas Victor
As cast carbon steel selalu memiliki struktur rapuh yang disebut struktur “widmanstatten”. Ini sebenarnya perlit yang terjadi dari struktur autenit kasar sehingga dia rapuh. Untuk memperbaikinya harus melalui proses heat treatment “normalishing”.
Semoga berguna.
Selamat siang Pak Widodo, mau nanya.
setiap saya mengecor barang High Mangan Steel 12% kenapa ya selalu ada keropos yang cukup banyak dan merata. Bentuk nya seperti sarang tawon, saya rasa itu gas hole. bentuk nya bulat2. Kira2 apa yang salah Pak dan bagaimana mengatasinya? apa Al nya perlu diperbanyak untuk mengurangi gas? Saya liat kalau kadar Mn agak tinggi sering menyebabkan keropos. terima kasih
Selamat siang Pak Widodo, mau nanya.
setiap saya mengecor barang High Mangan Steel 12% kenapa ya selalu ada keropos yang cukup banyak dan merata. Bentuk nya seperti sarang tawon, saya rasa itu gas hole. bentuk nya bulat2. Kira2 apa yang salah Pak dan bagaimana mengatasinya? apa Al nya perlu diperbanyak untuk mengurangi gas? Saya liat kalau kadar Mn agak tinggi sering menyebabkan keropos. terima kasih
Yth mas Victor
Benar. Baja paduan Mn tinggi memang rentan terhadap produksi gas. Gas2 tersebut merupakan hasil sampingan dari reaksi antara cetakan (pasir cetak SiO2 berikut bahan pengikat dan kelembaban) dengan cairan (dalam hal ini terak MnO). Produk utama reaksinya adalah: MnO.SiO2 yang sangat encer.
Maka untuk mengurangi gas, harus dilakukan dengan cara mengurangi reaksi2 antara cetakan dengan cairan, antara lain:
a. Mengurangi kandungan SiO2 pada cetakan, misalnya dengan mencampur pasir cetak Silika (SiO2) dengan Chromit (CrO). Semakin banyak CrO reaksi akan semakin berkurang.
b. Mencegah kontak langsung antara cairan dengan cetakan dengan menggunakan coating cetakan yang benar baik bahan maupun cara pelapisannya.
c. Mengurangi kandungan O2 dalam cairan, baik melalui proses peleburan yang benar ataupun dengan pembubuhan Al kedalam cairan. Al akan mengikat O2 menjadi Al2O3 sehingga MnO dapat dikurangi.
d. Mengurangi potensi produksi gas, misalnya dengan mengeringkan cetakan sebelum pouring, atau memilih binder dengan potensi gas rendah.
Semoga membantu.
Ok Pak Widodo, terima kasih atas jawaban nya.. yang mau saya tanyakan..
a. Bahan Cromite dicampur langsung dengan pasir silikanya Pak? untuk high scmn 12% sebaiknya pakai cement process atau CO2 process?
b. Pembubuhan Al ke dalam cairan berapa persen Pak? dan apa setelah taruh Al di furnace cairan, perlu ditambahkan Al di ladle? terima kasih atas jawaban nya Pak Widodo
Yth mas Victor
a. Chromit dicampur langsung dengan pasir silika untuk facing sand. Biasanya 30% chromit saja cukup. Backing sand tidak perlu campuran chromit. Cement process untuk produk2 besar lebih disarankan dari pada CO2 process. Gunakan coating berbasis MgO (magnesit).
b. Pembubuhan Al bisa difurnace, ladle ataupun keduanya tergantung dari kualitas peleburan. Semakin banyak terjadi slag mengindikasikan oksidasi yang juga banyak, maka di furnace perlu setidak2nya 0.2% Al. Sedangkan tapping akan menimbulkan turbulensi yang juga butuh deoksidator. Maka diladle dapat dibubuhkan 0.1% Al.
Semoga berguna.
Pak Victor yth,
Menurut pengalaman saya resep campuran pasir Chromit dan Silika memang manjur. Hanya karena harga pasir Chromit yang sangat mahal (sekitar Rp. 11.000/kg, bandingkan dengan silika yang hanya 800), maka hal ini jarang saya lakukan di lapangan.
Menurut pendapat saya, bopeng pada permukaan Hi-Mn Steel terjadi karena reaksi asam basa antara cairan dengan pasir. Cairan dengan kandungan Mn tinggi sangat bersifat basa sedangkan silika bersifat asam, reaksi ini terjadi pada suhu tuang.
Chromit sebagai oksida Chrom bersifat lebih basa dibanding silika. Ketahanan pasir Chromit terhadap suhu juga lebih tinggi daripada silika (titik sinter 1200 berbanding 1700). Pada kasus manganeese steel, kebasaan Chromit yang lebih menunjang dibanding ketahanan suhunya.
Pada kasus baja karbon biasa, pasir chromit digunakan untuk inti yang berada pada posisi terkena efek panas sangat tinggi/lama (misal pada pengecoran benda tebal/berat dengan ukuran core yang relatif kecil). Penggunaan Chromit mencegah terjadinya penetrasi, pasir tersinter.
Karena harga pasir Chromit yang mahal, saya biasa menggunakan coating Magnesit dengan aplikasi kental dan berlapis 3. Ketebalan coatign ini bisa mencapai 1 – 2 mm. Aplikasikan coating ke 2 setelah yang pertama kering (dibakar) dan seterusnya.
Dengan alasan reaksi asam-basa yang sama, chemical bonding dengan basis phenolic resin (misalnya fenotec ex foseco) lebih maksimal hasilnya dibanding yang berbasis furan untuk pengecoran Hi-Mn Steel.
selamat siang pa widodo saya mau bertanya, saya sedang melaksanakan proyek minimasi cacat beku dini pada produk rail fastening. kebetulan jenis besi cor yang kami pakai adalah fcd 500. dari beberapa sumber yang saya baca bahwa proses inokulasi itu salah satu faktor yang berpengaruh pada cacat beku dini. apakah gejala masalah tersebut benar pak?? terus apabila benar bagaimana cara efektif untuk menanggulanginya??? serta menurut bapak sendiri faktor apa saja yang potensial cukup besar pada cacat beku dini selain dari aspek temperatur besi cor. terima kasih.
Yth mas Widiomukti
Kalau yang Anda maksud cacat “beku dini” adalah cold shuts/missrun, maka proses inokulasi yang dilakukan dengan benar tidak berkaitan dengan masalah ini. Tentan inokulasi dapat Anda lihat dihalaman ini: https://hapli.wordpress.com/foundry/inokulasi-pada-besi-cor/
Cold shuts/missrun umumnya disebabkan oleh faktor2 antara lain:
a. Casting design:
– saluran masuk terlalu kecil (waktu tuang terlalu lama)
– salah penempatkan saluran masuk sehingga suhunya tidak mampu menjangkau daerah yang tipis.
b. Pattern dan kelengkapannya
– Kebebasan telapak inti terlalu besar sehingga inti bergeser dan mengakibatkan ada bagian yang menjadi terlalu tipis.
c. Cetakan/inti
– pasir cetak basah mengakibatkan tekanan didalam cavity besar dan menghambat laju cairan
– cetakan terlalu padat sehingga permeabilitasnya rendah, mengakibatkan tekanan dalam cavity yang besar pula.
d. Peleburan
– Suhu kurang tinggi
– cairan mengandung banyak oksida sehingga kental
e. Penuangan
– deslaging pasca Mg treatment terlalu lama
– tidak penuh
– lambat atau cawan tuang tidak terjaga penuh selama penuangan
– penurunan suhu di ladel cepat, mungkin karena ladel dingin atau lining terlalu tebal
f. Komposisi bahan
– CE terlalu rendah untuk tebal benda Anda
– untuk produk sangat tipis mungkin P terlalu rendah.
– bila Anda menggunakan steel scrap, periksa apakah ada unsur2 yang bisa membuat cairan Anda jadi kental.
Coba teliti ulang proses Anda. Apakah ada aspek2 terkait dgn yang sy sebut diatas.
Semoga membantu.
ok, terima kasih banyak pa widodo penjelasan anda sangat menbantu
assalamualaikum
yth. bapak widodo
saya mau bertanya pak mengenai penggunaan inokulant saat mg treatment. di artikel yang pernah bapak muat menjelaskan bahwa fungsi inokulant selain menyebarkan grafit juga mencegah cairan logam under colling. nah, misalkan jarak pemindahan dari ladlle saat proses inokulasi dilakukan ke pasir cetak cukup jauh sehingga holding time cukup lama apakah dapat mengurangi under colling dari besi cor tersebut sebelum dituangkan ke pasir cetak. mengingat cukup banyak defect yang dapat di timbulkan akibat rendahnya temperatur logam tsb. jadi kesimpulanya apakah inokulant itu memang berpengaruh untuk menjaga temperatur logam cair??? . terima kasih .
Waalaikumsalam
Yth mas Robi
Inokulant tidak menjaga temperatur logam. Yang dimaksud dengan under cooling adalah selisih suhu antara suhu eutektik mengacu pada diagram biner Fe-C (+/- 1150 oC) dengan suhu eutektik aktual. Bila suhu aktual berada dibawah 1150 oC tersebut maka disebut sebagai undercooling serta mengindikasikan terjadinya trasformasi karbida.
Untuk proses penuangan yang jauh, agar tidak terjadi cold shuts maka perlakunnya adalah:
a. naikkan suhu tapping dengan memperhitungkan kehilangan suhu dimasa transport ke cetakan.
b. Inokulasi sesaat menjelang penuangan.
c. semakin jauh jarak, maka produk semakin tebal.
Semoga berguna.
Assalamualaikum pak R.Widodo…
Saya mau tanya terkait dengan shrinkage defect…
saya sedang trial material FCD 500 dengan temp.pour 1410 derajat.
setelah pmotongan sampel ternyata ada shrinkage di bagian dalam casting,tapi setelah penambah dipotong malah tidak terjadi shrinkage.
apakah peletakan penambahnya perlu dirubah atau saya menurunkan temperatur pouringnya?mohon sarannya pak.
terimakasih… 🙂
Yht mas Hilmi
Kalau Anda sdh mendapatkan sound casting, alasan untuk mengubah casting design hanya yield improvement. Untuk juga menghasilkan sound sample (khususnya untuk kebutuhan uji tarik) silakan Anda mengacu pada salah satu standar yang bisa diterima (misal JIS, EN, ASTM).
Semoga membantu.
Selamat siang Pak Widodo. Ini saya kemarin ada buat Tutup Burner dengan material ASTM Heat Resistant grade HA dengan Cr 8% dan Ni 0,5%. Lalu dipakai di suhu 850 Celcius. Begitu dipakai, pecah dalam waktu 1 hari. Apa yang salah ya pak? apa harus di heat treatment? bila iya, heat treatment apa yg cocok?
sebelumnya pakai material SS400 malah lebih awet, bisa sebulan pemakaian.. terima kasih
Yth mas Victor
Heat resistant alloy HA (ASTM A217-C12) memiliki struktur dasar ferrit dengan sedikit perlit. Demikian pula SS400 (ASTM A36). Bedanya adalah, pada HA terdapat karbida2 chrom diarea perlit, atau terlarut diantara butiran ferrit yang menimbulkan adanya internal stress yang rentan terhadap retakan. Stress ini seharusnya Anda hilangkan terlebih dahulu melalui proses anealing sebelum digunakan. Pada SS400 (tanpa proses heat treatment) sebenarnya stress ini juga ada, namun tidak sebesar pada tipe HA, sehingga ia mampu bertahan agak lama (sebulan, seperti Anda katakan). Melalui proses heattreatment yang benar, seharusnya tipe HA akan lebih awet.
Heat treatment yang dianjurkan untuk tipe HA adalah: pemanasan hingga suhu 885 oC atau sedikit diatasnya, kemudian pendinginan sangat lambat didalam tungku dengan kecepatan maksimum 10 oC/h hingga suhu 700 oC, biasanya diikuti dengan tempering pada suhu 670 oC Tujuannya adalah untuk mendapatkan kekerasan minimum serta menghilangkan berbagai internal stress.
Sebagai tambahan, pada tipe HA, unsur Ni tidak dikehendaki, namun perlu Mo sekitar 1% untuk mendapatkan kekuatan yang lebih baik.
Semoga membantu.
Pak saya biasa mengerjakan cor lost wax casting asesoris dengan bahan kuningan atau tembaga, saya ingin nenggunakan bahan 316l stainless apakah bisa pak dengan metode lost wax ? Apakah bisa mencairkan 316l dengan gas dan oksigen saja? Terima kasih
Yth mas Rama
Metode lost wax (investment casting) dapat diaplikasikan untuk semua jenis logam, termasuk stainless steel semacam 316L. Hanya saja proses peleburan 316L tidak dapat dilakukan dengan proses peleburan biasa. Pling tidak harus menggunakan induction furnace dengan daya dan frequensi tinggi. Bahan ceramik yang digunakan juga tentu lebih spesifik serta harus mampu menerima bebann temperatur yang tinggi.
Semoga berguna.
Pak tlg dberi masukan,saya ngecor tromol spd motor setelah proses cnc terdapat lubang2 kropos, bahan apa ya buat nambal lubang kropos yg paling cepat & tepat agar mudah dproses finishing cat
Yth mas Heru.
Yang paling baik tentu mencegah keropos terjadi. Karena dengan demikian Anda akan enhance quality serta menurunkan reject rate dan sekaligus repair cost.
Untuk menanggulangi keropos, tentu Anda harus mengetahui terlebih dahulu jenis keroposnya, kemudian bisa ditelusuri penyebabnya pada proses yang Anda lakukan. Maaf sy tidak merekomendasikan casting repair.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak widodo. Sebelumnya saya mengucapkan terimakasih karena jawaban bapak di diskusi diatas sangat membantu saya. Saya adalah mahasiswa teknik mesin kebetulan saya magang dan d tempatkan dibagian alloy casting. Dperusahaan tempat saya magang menggunakan teknik gravity casting tapi saya kesulitan mendapatkan literatur yang membahas ttg materi tersebut.kalau.boleh saya mau minta referesnsinya anda pak.
Terimakasih.
Yth mbak Yuni.
Untuk Anda saat ini saya pikir cukup dengan 2 referensi ini:
Click to access 101bk.pdf
dan
http://free-ebooks.gr/en/book/fundamentals-of-die-casting-design
Semoga membantu
terimakasih referensi nya pak. Insyallah sangat membantu.
Pak mau nanya cacat pengambangan karbon. Itu penyebabnya apa dan penanganannya..
Yth mas Rendi
Cacat grafit floatation disebabkan oleh perbedaan berat jenis karbon (grafit) dengan cairan besi. Grafit yang ringan akan mengambang kepermukaan atas cairan. Jadi parameternya adalah ada cairan dan ada grafit semasa bahan dalam keadaan cair. Situasi yang dapat memenuhi keadaan tersebut a.l:
a. Komposisi besi cor hiper eutektik, sehingga terdapat grafit primer dalam cairan. Solusi, kaji lagi komposisi agar tidak hipereutektik.
b. CE (carbon equivalent) terlalu tinggi untuk casting yang masiv. Dalam hal ini proses pembekuan berlangsung terlalu lambat, sehingga grafit2 eutektik yang terbentuk mengambang kepermukaan. Solusi, sesuaikan CE dengan ketebalan casting.
Semoga membantu.
Assalmulaikum Pak
Apkh cacat sand burn dngn cact sinter itu sma? Sya masih Blum phm
Waalaikumsalam.
Yth mas Wildan.
Sand burn defect juga sering disebut pasir tersinter, yaitu pasir terbakar dan berubah fasa menjadi kristobalit, disebabkan oleh:
a. Refractoryness pasir kurang tinggi.
b. Bagian cetakan/inti yang tipis/kecil sehingga secara volumetrik tidak cukup kuat untuk menahan enerji panas yang diterima dari cairan disekitarnya.
Atau bisa juga terjadi reaksi antara besi oksida dengan pasir silika menjadi fayalit (Fe2O3.SiO2), disebabkan karena banyaknya oksida (Fe2O3) dalam cairan dan atau coating yang tidak mampu melindungi pasir cetak/inti.
Semoga membantu.
terima kasih atas penjelasanya pak.
Selamat malam pak widodo,
Kami skrng ada kendala pada casting, dimana banyak sekali casting kami yang pijar sehingga meningkatkan angka rework dimana hal itu sangat tidak diinginkan, kami sudah coba cek utk mslah tempartur pouring sejauh ini tidak ada masalah, namun kami melihat adanya ketidak konsistenan standar baume pda coating yg mengakibatkan dry dan wet film thicness nya tidak mencapai standar yg diinginkan, jadi saya mohon masukannya pak.
Terimakasih
Ridhola
Yth mas Ridhola
Viscositas coating yang tidak sesuai spesifikasi bahannya memang bisa mempengaruhi kualitas ketahanan coating tersebut terhadap suhu tuang. Namun masih banyak aspek yang perlu dikaji untuk mengetahui akar permasalahannya. Silakan mulai dengan pertanyaan: Apakah sebelumnya sudah terjadi masalah tersebut? Bila tidak, tentu ada sesuatu yang berubah, coba Anda telusuri perbedaannya. Bila sejak semula mmg telah terjadi, Anda perlu mengkaji proses Anda.
Bila masalah “pijar” yang Anda maksudkan adalah “sand penetration”atau pasir tersinter, maka kajiannya adalah:
a. Sinter point pasir silika Anda.
b. Bahan yang Anda cor.
c. Suhu pouring.
d. Kebersihan cairan.
e. Waktu tuang.
f. Jenis dan aplikasi coating.
Semoga membantu.
salam sejahtera
mohon maaf pak saya ingin menanyakan mengenai defect pada produk saya. sering kali mengalami keropos /shrinkage pada bagian lubang setelah terkena drilling dari machining proses. sudah berbagai cara diterapkan tetapi defect jenis tersebut tidak kunjung turun. mold yang digunakan sudah mengalami perbaikan bertahap tetapi injection pressure yang diterapkan nilainya masih disetting berdasarkan asumsi… mohon pencerahannya pak. terima kasih
salam
Yth Pak Widodo
saya ingin menanyakan mengenai die casting defect yang produk saya dapatkan pak. tingginya nilai defect pada produk tersebut dari bulan ke bulan tidak kunjung turun pak. jenis defect pada produk kami adalah keropos / shrinkage, ketika produk masuk ke line machining dan akan dilakukan drilling, maka di lubang yang sudah di drill itu terdapat keropos didalamnya.
dilain situasi, ketika ingin menurunkan defect jenis keropos, timbul defect bocor yang beranjak naik. begitu jg sebaliknya ketika ingin menekan bocor, keropos malah naik pak. material yang kami gunakan ADC12.
tapi ketika produk lain menggunakan material yg sama, tidak terjadi defect sama sekali. apakah hal ini sebabkan mold nya pak? atau metode yang digunakan salah ?
mohon pencerahannya pak, terima kasih
salam
Yth mas Badriansyah.
Shrinkage yang Anda alami terjadi karena bagian tersebut merupakan hot spots pada mold Anda. Langkah2 perbaikan untuk menurunkan shrinkage namun terjadi bocor tidak Anda kemukakan. Sy sarankan Anda lebih fokus untuk menghilangkan hot spots pada mold Anda, misalnya:
a. Insert material mold pada bagian tersebut dengan material dengan konduktifitas thermal lebih tinggi.
b. Buat pendingin2 khusus pada begian tersebut.
c. Mengubah design produk untuk menghilangkan hot spots.
Semoga membantu.
Yth pak R. Widodo
Pak saya mau tanya apa sih bedanya cacat cor rongga udara dengan cacat cor porosity? saya bingung membedakan perbedaan diantara keduanya.
tolong jawabannya pak.
terima kasih
Yth mas Ilham
Semua cacat berupa koloni dari rongga2 kecil disebut dengan porosity, termasuk rongga udara yang juga disebut dengan gas porosity dan shrinkage porosity. Bedanya adalah:
Gas porosity: Trrjadi karena gas/udara terjebak dalam coran.
a. Lubang berbentuk bulat.
b. Permukaan rongga halus.
c. Cenderung berada dibagian atas coran.
Shrinkage porosity: terjadi karena susut saat kristalisasi tidak terakomodir oleh feeding.
a. Lubang tak beraturan.
b. Permukaan kasar/dendritik.
c. Berada pada bagian coran yang paling panas atau membeku paling akhir.
Semoga membantu.
Pak saya mau tanya
Deskripsi dan penyebab riject pasir apa ?
Yth mas Gery
Deskripsi sand defect adalah cacat yang disebabkan oleh kondisi2 pasir/pasir cetak. Ada beberapa jenis sand defect, tergantung dari penyebabnya serta dapat dikenali berdasarkan ciri2nya.
a. Pasir terbakar (burnt of sand), merupakan cacat2 yang terjadi akibat refractoryness pasir yang rendah dan atau karena terjadi reaksi antara pasir dengan cairan.
b. Erosi, umumnya terjadi karena butir2 pasir yang hanyut terbawa aliran cairan. Dalam hal ini kualitas pemadatan dan atau sand binder sistem kurang mengikat dengan baik.
c. Metal penetration. Terjadi karena kurang pemadatan, atau rongga antar butiran pasir yang renggang sehingga cairan mampu menyusup kedalamnya. Dapat terjadi pula bila cairan memiliki fluiditas tinggi.
d. Scab/rat tail. Ini terjadi karena wet tensile strength pasir rendah sekaligus pemuaian pasir yang besar.
e. Mold/core broken. Yang ini karena cetakan atau inti patah.
f. Permukaan kasar (rough surface).
Cacat lain yang secara tidak langsung juga berhubungan dengan kondisi2 pasir cetak antara lain, gas defect, loustrous carbon defect dan shrinkage cavity.
Semoga membantu.
yth pak R Widodo
ditempat saya ditemukan reject die casting ” permukaan part terdapat bolong2 kecil”, sehingga part akan timbul bintik2 saat painting. bgmn cara penanggulangan ng casting tsb?
trim’s
Yth mas Wasiso
Ada banyak hal yang bisa menyebabkan bintik2 dipermukaan. Coba Anda identifikasi lebih detil bentuk, rupa maupun sebaran dari bintik2 yg Anda maksudkan. Dengan mengetahui itu, maka menperkirakan penyebabnya akan lebih mudah, dengan demikian Anda akan bisa menentukan solusinya.
Semoga membantu.
Yth Pak Widodo,
saya ingin menanyakan perihal Sink defect itu kira – kira penyebab kritikal nya dimana ya Pak ? dan satu hal lagi mengenai solid feeding tolong bapak bantu menjelaskan 5w+1H nya. terimakasih pak widodo
Yth mas Ridhola.
Bila yang Anda maksud adalah Shrinkage defect, silakan Anda lihat halaman ini: https://hapli.wordpress.com/casting_defect_main/shrinkage/
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak R.widodo
saya mau tanya pak definisi riject chill (hardness up) dan faktor penyebabnya karna apa pak ?
Yth mas Gery
Chill defect, terjadi pada besi cor baik lamelar maupun nodular. Yaitu bagian produk yang keras karena mengandung ledeburit (struktur putih). Hal ini terjadi karena pada saat pembekuan terjadi, tidak terdapat cukup waktu (solidification time) untuk mengubah seluruh karbida eutektik menjadi grafit. Sisa karbida eutektik inilah yang kemudian menjadi ledeburit (struktur putih) yang membuat besi cor menjadi keras. Penyebabnya adalah:
a. Kandungan C dan Si terlalu rendah untuk ketebalan produk Anda.
b. Terdapat bagian cetakan yang menyerap panas berlebihan.
c. Cairan tidak atau kurang di inokulasi.
d. Adanya unsur2 yang menyebabkan karbida terbentuk, seperti Cr, Mo, Te, V dsb.
Semoga membantu.
Terimakasih banyak pak R.widodo
Pak saya mau tanya ….apakah arti nodularity itu….?
Makasih
Yth mas Suryanto
Nodularity adalah % grafit yang berbentuk bulat pada besi cor nodular (ductile iron). Nodularity ini sangat mempengaruhi keuletan (elongasi). Sehingga walaupun kekuatannnya tercapai namun dengan nodularity yang rendah (dibawah 90%), sudah akan mengakibatkan elongasinya tidak mencapai standar yang dipersyaratkan.
Semoga membantu.
Assalamuaikum Pak widodo , saya ingin bertanya tentang cacat rounded yang selalu terjadi pada benda investment casting (valve) . menurut bapak apakah penyebabnya ? apakah bapa mempunyai referensi tentang lubang gas yang cocok untuk invesment casting ? mengingat cetakan invesment casting tidak memiliki pori-pori untuk jalan keluarnya gas .
Assalamualaikum Pak Widodo . Saya ingin bertanya mengapa banyak sekali cacat rounded pada benda valve Investment casting . menurut bapak apakah penyebabnya ? apakah bapak mempunyai referensi tentang lubang gas untuk investment casting ? mengingat cetakan keramik tidak memiliki pori-pori untuk keluarnya gas saat cairan masuk. Terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mas El
Porosity pada proses investment casting umumnya adalah:
a. Shrinkage porosity. Hubungannya dengan pengendalian solidifikasi material.
b. Internal gas. Yaitu gas yang terbentuk didalam cairan.
c. Cavity gas, yaitu udara dari rongga cavity yang tidak dapat keluar (terjebak).
Jadi bila rongga itu bulat (rounded) maka bisa dipastikan itu adalah gas dari point b atau c.
Cetakan keramik walaupun tampaknya tidak berpori, namun sebenarnya ia masih memiliki permeability yang dapat diatur melalui pengaturan viscositas slurry.
Semoga membantu.
Terimakasih atas jawabannya pak , jadi menurut bapak apakah perlu cetakan keramiknya memakai lubang gas seperti sand casting ? melihat umunya jarang sekali cetakan keramik memiliki lubang gas yang sepadan untuk tempat keluarnya gas
Pada umumnya tidak perlu.
Pak saya mau tanya definisi riject crush dan penyebab nya itu karna apa
Yth mas Gery.
Crush adalah ambruknya cetakan (bagian atas). Disebabkn oleh:
a. Kualitas pasir cetak buruk.
b. pemadatan kurang baik.
c. Pembebanan terlalu berat.
d. Penampang cetakan terlalu besar dibanding ketebalannya (cetakan atas terlalu tipis)
Semoga membantu.
Pak apakah temperatur yang terlalu tinggi dapat menjadi faktor terjadinya reject jenis shrinkage pada casting yang tipis ? Jika bisa, bagaimana proses terbentuknya reject shrinkage tersebut.
Yth mas Helmi.
Shrinkage pada bagian benda yang lebar dan tipis dapat terjadi dan dapat dianalisa berdasarkan “kriteria Niyama” (Ny):
Ny = G/VT, dimana
G = gradient temperatur (perbedan suhu dari titik terdingin (bagian luar) hingga terpanas (bagian dalam) [K]
VT = (“akar” T), laju pendinginan [K/s]
Maka bila suhu cor tinggi, sehingga gradient temperatur naik, ataupun laju pendinginan melambat, maka Ny akan naik. Semakin tinggi Ny, maka kecenderungan shrinkage semakin rendah. Untuk baja, berlaku kriteria Ny 0 – 1. Semakin mendekati 0, maka kecenderungan shrinkage (centre line shrinkage) semakin besar. Ny > 1 berarti aman.
Jadi berdasarkan kriteria Niyama, maka untuk produk tipis dan lebar, untuk mencegah shrinkage, suhu cor lebih tinggi dianjurkan.
Semoga membantu.
Yth pak Widodo
pak bagaimana sih cara kita menganalisa penyebab cacat shrinkage. cacat shrinkage tersebut diketahui setelah casting di belah. nah, untuk kita bisa mengetahui penyebab defect tsb harus dimulai dari mana ya pak?
material : baja
metode : pasir cetak furan
mohon penjelasannya pak !!! Suksema…
Yth mas Adynoto
1. Identifikasi dulu cacat Anda berdasarkan diri2nya, dengan berbagai cara, agar Anda mendapatkan kepastian bahwa cacat tersebut adalah shrinkage.
2. Kumpulkan data2 proses yang dapat berkaitan dengan cacat tersebut, misalnya casting design, cetakan dan bahan cetakan/inti, komposisi baja, suhu peleburan, proses perlakuan cairan, suhu tapping/pouring dsb.
3. Coba Anda analisis data2 tersebut, mana yang memungkinkan menimbulkan cacat.
4. Buat skala prioritas, tentukan 3 penyebab yang paling mungkin.
5. Coba lakukan perbaikan berdasarkan point 4. Setiap percobaan 1 varian saja. Bila Anda mempunyai simulasi solidifikasi tentu lebih cepat.
6. Simpulkan hasilnya.
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum pak
Pak jika dibandingkan, Apa yang membedakan cacat jenis shrinkage dan missrun ? Lalu jika ada casting yang permukaannya “cekung” diklasifikasikan kemana cacat pada produk tersebut apakah shrinkage atau missrun?
Waalaikumsalam
Yth mas Helmi.
Shrinkage terjadi karena susut solidifikasi tidak mendapat feeding sehingga menyisakan rongga dibagian benda yang membeku terakhir. Sedangkan missrun terjadi karena lidah2 aliran saat penuangan terlebih dahulu membeku sebelum saling menyatu, umumnya karena cairan sudah dingin.
Permukaan cekung mengindikasihan pernah adanya rongga susut dibawahnya yang karena ada tekanan atmosphere menekan permukaan tersebut menjadi cekung dan menutup rongga.
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum
Pak apakah mungkin temperatur penuangan yang terlalu tinggi dapat menyebabkan terjadinya cacat shrinkage pada casting ?
Waalaikumsalam.
Yth mas Helmi
Suhu cor yang terlalu tinggi akan menyebabkan susut cair sebelum solidifikasi menjadi besar. Akibatnya, ketika solidifikasi terjadi, rongga susut yang terbentuk tidak cukup mendapat asupan sehingga menyisakan lubang2 shrinkage.
Semoga membantu.
Dear Pak Widodo
Saya mau tanya pak defect pada centrifugal casting dimana material tabung dan logam cair yang saya gunakan adalah fc 25 yang dilapis dengan coating berbasis grafit, temperatur tabung saat sebelum pouring 350 – 298 °C dan tempertur pouring 1370 – 1345°C. Baik sifat mekanis dan struktur mikro sesuai yang diharapkan, akan tetapi pada produk terjadi defect akibat gas, dimana pada permukaan diameter luar terjadi lubang lubang kecil sebesar jarum dan dalam sehingga setelah dimachining lubang tsb tidak hilang. Mohon bantuanya untuk memecahkan defect tersebut.
Sekian Terima kasih.
Yth mas Fadli.
Langkah pertama adalah memastikan jenis lubangnya apa. Bisa gas bisa juga shrinkage. Coba Anda amati dibawah microskop untuk mengenali ciri2 nya. Bila ternyata gas, satu satunya kemungkinan penyebabnya adalah coating, mengingat pada proses centrifugal casting, coating grafit tidak lazim digunakan. Grafit = C, dan C bisa menjadi gas CO maupun CO2. Akibat gaya centrifugal gas akan berusaha menuju ke pusat (menembus casting). Bila shrinkage, Anda dapat menganalisanya dengan memperhatikan kriteria Niyama.
Semoga membantu.
Terima kasih atas penjelasannya Pak Widodo..
saya mau tanya cacat cor yangvdi sebabkan oleh coating apa aja ya
Yth mas Wildan
Coating memang bisa saja menyebabkan terjadi cacat coran seperti pasir tersinter, slag inclussion, gas porosity maupun coating terkelupas. Penyebabnya a.l:
a. Pemilihan coating tidak sesuai dengan bahan yg dicor (sifat kimiawi ataupun refractoryness).
b. Coating basah atau masih basah.
c. Coating terlalu encer.
d. Coating terlalu tebal ataupun terlalu kental.
e. hal2 lain yang berkaitan dengan teknik pengcoatingan.
Semoga membantu.
Sy minta masukannya gan, ini coran sya klau sya tuang ko cairan logamnya g mau masuk semua cairan logamx dan mendidih diatas acuang.
Jd tiap saya buat selalu hilang separuh cincinnya.
Mhon pentunjukx.
Yth mas Amhar.
Cairan mendidih dan keluar kembali melalui saluran cor indikator terbentuknya gas dadalam rongga cetakan. Gas bisa terjadi karena:
a. Cairan sejak dari proses peleburan sudah mengandung gas yang banyak.
b. Cairan belum “matang”, atau masih terjadi reaksi2 didalamnya. Reaksi2 ini menimbulkan gas.
c. Terjadi turbulensi dalam rongga cetakan akibat dari saluran masuk yg tidak proporsional.
d. Rongga cetakan basah atau mengandung potensi pembentukan gas. Misalnya dari coatingnya.
e. Cairan dengan bahan cetakan bereaksi, terutama bila cetakan terbuat dari pasir.
Semoga membantu.
Kepada Pak Widodo
Saya mau tanya pak tentang reject pada centrifugal casting pak, setelah trial pemakaian coating berbasis carbon pada centrifugal casting gagal, kami mencoba membuat coating sendiri dengan bahan silica flour dengan bahan pengikat bentonit dan bahan pelarut air sehingga didapatkan kekentalanya 55 baume. Pada trial kali ini masih ditemui cacat akaibat gas, berbentuk lubang lubang sebesar jarum dan persebaran diposisi tengah. Yang mau saya tanyakan bagaimana cara menghilngkan cacat akibat gas tersebut.
Terima kasih
Yth mas Fadli
Selama Anda menggunakan bahan coating yg mengandung air (H2O) maka potensi gas defect akan tetap tinggi. Silica fluor atau powder bisa Anda gunakan, tapi gunakan binder berbasis ceramic.
Semoga membantu.
Kepada Pak Widodo, saya mau tanya terkait reject pada produk FCD-450 (manifold), defectnya seperti kulit yang mengelupas, areanya selalu sama dan di bagian cetakan atas. untuk sementara kami analisa reject tersebut akibat gas dari core RCS. tetapi setelah kita cek kadar resin dan tingkat kematangan (dilihat dari warna core) nya sudah masuk std, untuk permeability pasir cetak pun sudah masuk. Menurut bapak apakah ada penyebab lain yang paling mendekati terkait reject yang seperti kulit mengelupas tersebut.
Terimakasih
Yth mas Yayang.
Kulit mengelupas, khususnya dipermukaan atas kemungkinan adalah Plates Defect (AFS Analysus of Casting Defects). Ada benyak kemungkinan penyebabnya, namun utamanya adalah masalah gating system dan moldingsand. Anta lain:
Untuk sistem saluran: Saluran turbulent, saluran menyebabkan penuangan tersendat, saluran menyebabkan penuangan lambat, tekanan metalostatik kurang dan saluran masuk kurang banyak.
Untuk pasir cetak/inti: Permeabilitas pasir kurang, kandungan air terbebaskan terlalu banyak, pasir cetak mengandung banyak penyebab gas, perbedaan kepadatan/permeabilitas facing dengan backing sand, inti kurang fentilasi.
Semoga membantu..
Terimakasih pak Widodo atas informasinya yang sangat membantu, akan saya trace satu per satu pak.
Yth pak Widodo, apakah penyebab terjadinya kembung pada keramik dan benda casting menggunakan metode investment casting saat proses pendinginan setelah benda dicor? Mohon bantuannya pak
Selain itu adakah rekomendasi buku mengenai investment casting yang dapat bapak rekomendasikan, terimakasih
Assalamualaikum saya Dari Mahasiswa UMM Malang jurusan teknik mesin, mau bertanya Komposisi Untuk Casting Furan dalam mixer itu standard nya berapa sih ? dari komposisi Katalisnya berapa?, Komposisi Bindernya berapa? dan Pasir silika(baru) berapa semisal saya punya persentase pasir 5-15 % ? saya harus menambahkan binder dan katalis nya berapa ya? terimakasih.. Assalamualaikum..
Selamat malam, saya dari mahasiswi UPN jogja jurusan teknik industri. mau bertanya apakah cacat lubang rongga udara termasuk dengan porositas? bagaimana terbentuknya porositas serta bagaimana terbentuknya porositas pada produk cor?
Yth mbak Mirna
Cacat berupa rongga kecil dan berkelompok umumnya disebut porosity. Rongga2 semacam itu dapat disebabkan oleh susut saat solidifikasi (disebut shrinkage porosity) dapat juga disebabkan oleh gas (gas porosity). Sesuai dengan sebutannya, tentu mekanisme kejadian dan penyebabnya tidak sama. Silakan Anda baca artikel tentang shrinkage dan gas hole diatas.
Semoga membantu.
Selamat Siang Pak R. Widodo…
saya mau bertanya tentang crack yang baru kelihatan setelah proses Magnetic Test (MT).
sebenarnya apa yg menyebabkan casting menjadi crack?material baja dengan metode normalizing setelah proses casting.
pada casting sudah diberikan chiller dan cooling rib namun setelah MT crack msh terlihat.akibatnya casting harus melalui repair (welding) sebelum dikirim untuk menyamarkan crack.
bgaimana cara penyelesaiannya ya pak?mohon penjelesannya.
terimakasih. 🙂
Yth mas Hilmi.
Crack terjadi karena internal stress yang lebih besar dari kekuatan bahan. Sering terjadi justru pada saat pemanasan dimana ketika panas bahan menurun kekuatannya, sementara stress masih besar.
Untuk produk2 tertentu yang berpotensi stress besar, pemanasan sebaiknya dihold pada suhu stress relieving (sekitar 200 oC) selama beberapa menit bahkan jam untuk membuang internal stress sebelum pemanasan hingga suhu normalizing.
Semoga membantu.
Saya ingin bertanya lagi pak, dimanakah saya dapat referensi grafik untuk pertimbangan holding time tersebut?
apakah chiller dan cooling rib juga berfungsi untuk meminimalisir crack? dan bagaimana penjelasan ilmiahnya?terimakasih banyak.
Yth mas Hilmi.
Chiler merupakan bahan dengan kondutifitas termal tinggi, sehingga daerah yang ditempeli chiller lebih cepat menjadi dingin. Sedangkan cooling rib dibuat untuk memperluas permukaan pelepas panas, sehingga daerah tersebut juga menjadi dingin lebih cepat. Kedua metode ini bisa diterapkan untuk mengendalikan dan menyeragamkan kecepatan pendinginan. Dengan pendinginan yang seragam maka internal stress dapat dikurangi yang dengan demikian potensi crack juga berkurang.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak Widodo
Bagaimana proses degassing menggunakan CaSi yang baik pada peleburan investment casting? Apakah harus sedekat mungkin dengan proses pouring ?
Apakah proses penyemprotan angin dengan tujuan memeratan pendinginan pada mould setelah pouring juga dapat memicu timbulnya cacat gas?.Terimakasih sebelumnya Pak Wid
Waalaikumsalam.
Yth mas Danny.
CaSi sebagaimana Al tidak berfungsi untuk degassing melainkan deoksidizing, dimana Ca dan atau Al akan mengikat O2 dari cairan. Pada praktiknya dilakukan saat tapping dari tanur ke ladle.
Cacat gas pada proses investment casting bisa terjadi karena 2 penyebab, yaitu gas terjebak didalam rongga tuangan (gas hole) atau gas yang sudah terkandung didalam cairan (pinhole/H2-porosity). Jadi tidak berhubungan dengan kecepatan pendinginan karena hembusan angin dari luar.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak R.Widodo…
saya ingin bertanya kenapa waktu pouring terjadi letupan pada cetakannya padahal cetakan dan core yg dipouring bukan cetakan lama,,,apakah masih ada gas yg perlu diselidiki atau bagaimana pak? material yg dipakai steel low carbon dgn metode alpha set. dgn standard resin 1,1%. kira-kira pengaruh terbesaryg menimbulkan gas apa ya pak? apakah LOI jg berpengahruh? terimakasih.
Waalaikumsalam.
Yth mas Hilmi.
Gas dapat terjadi dari terbakarnya resin itu sendiri (LOI apapun resinnya). Gas akan masuk ke cavity serta menimbulkan letupan apabila permeabilitas pasir kurang tinggi (pasir terlalu halus atau kandungan clay nya tinggi). Jadi perlu venting lebih banyak. Juga bisa terjadi dari coating yang tidak atau kurang kering. Khususnya resin alkali phenolik seperti yg Anda gunakan, karena dia water soluble, maka dia menyerap air dari pengencer coating. Seandainya Anda keringkan dengan cara dibakar pun, maka yang kering hanya permukaannya.
Semoga membantu.
terimakasih pak, saya ingin menanyakan lagi Untuk standard permeabiltynya berapa pak pada pasir alpha set? sebenarnya di tempat saya bekerja tidak ada pengujian untuk itu,,adakah cara lain untuk mengetahui seberapa baik permeabilitas pasir tersebut pak? terimakasih.
Yth mas Hilmi
Untuk mengetahui seberapa baik permeabilitas pasir Anda, memang harus diukur. Namun demikian tidak ada standard permeability moulding sand. Itu benar2 tergantung kebutuhan. Yang penting untuk menghasilkan permeabilitas pasir yang bagus, Anda butuh:
a. Pasir yang lebih kasar dan dengan geometri bulat.
b. Kandungan resin rendah.
c. Kandungan clay (partikel halus) rendah.
d. Drying proporsional baik mould maupun core.
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum pak, saya mau nanya tentang cacat coran pak. Kemarin saya menemui kasus cacat coran berupa shrinkage yg terjadi pd casting tepat pd in gate nya pak. Padahal udah ada penambahnya (penambah panas) tp masih tetep banyak yg terjadi shrinkage pd casting tsb pak. Mohon penjelasannya pak. Terimakasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Zamzami
Shrinkage akan terjadi didaerah dengan modul besar yang terisolasi. Bila shrinkage terjadi pada ingate, maka bisa dipastikan ingate Anda memiliki modul yang besar, miasanya karena terlalu tebal, atau Anda menempatkan ingate di area yang memiliki modul besar. Coba Anda pindahkan ingate ke area yang tipis, atau anda tipiskan ingate nya.
Semoga membantu.
Iya pak terimakasih atas penjelasannya
Dear pak Widodo dan team.
Izin bertanya apakah material stainless steel dapat diproses treatment serta hardening? Dan hardening yang ideal untuk material skd11 berapa ya pak? Terimakasih.
Assalamualaikum Pak Widodo,
Saya ingin bertanya, apakah scrap bisa mempengaruhi terjadinya cacat slag?
Karena, semenjak saya menggunakan scrap yang kotor, produk yang dihasilkan selalu banyak slagnya. Pada saat pembersihan, slag sudah hilang, tetapi beberapa saat kemudian slag tiba tiba muncul lg, begitu pula seterusnya. Bagaimana agar slag bisa 100% hilang? Apakah penuangan yang terlalu cepat juga dapat menimbulkan kembali slag? Terimakasih sebelumnya
Waalaikumsalam.
Yth mas Danny
Salah satu sumber slag adalah bahan baku seperti scrap. Slag merupakan oksida logam yang pada scrap terbawa pada:
a. Karat/kotoran.
b. Unsur2 yang terkandung dalam scrap yang teroksidasi selama proses peleburan.
Penyebab timbulnya slag saat penuangan bukan karena kecepatannya, namun karena turbulensi yang terjadi. Sehingga:
a. Atur penempatan ingate agar tidak terjadi turbulensi.
b. Buat rasio saluran menjadi non pressurised.
Semoga membantu.
assalamualaikum pak widodo
saya ingin bertanya, expansion defects itu apa ya ? penyebabnya apa aja ya pak ?
terima kasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Aldi.
Expansion defect adalah cacat coran yang disebabkan oleh pemuaian pasir silika, terutama pada cetakan greensand. Pemuaian disebabkan pada suhu sekitar 600 oC ketika a kwarsa bertransformasi menjadi b kwarsa, terjadi pemuaian sekitar 1,3%. Kondisi wet tensile strengt yang rendah akan mengakibatkan permukaan cetakan melengkung dan bila sobek akan dimasuki oleh cairan logam cor.
Termasuk dalam expansion defect adalah scabs dan rat tails.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak Widodo,
saya ingin bertanya, Apa itu defect shrinkage cavities dan depressions? apa penyebabnya? apa perbedaannya ?
Terima Kasih Pak
Waalaikumsalam
Yth mas Oding.
Shrinkage cavity defect (rongga susut) adalah cacat rongga (keropos) yang disebabkan oleh penyusutan saat proses pembekuan logam. Umumnya terjadi ditempat2 yang menyimpan panas paling besar seperti bagian tebal dikelilingi bagian lebih tipis dan atau sudut2 coran.
Depression yaitu kondisi dekok pada permukaan coran akibat tekanan udara luar (1 Atm) mendesak bagian dekat dengan rongga susut yang bertekanan rendah (vacuum) saat pembekuan logam berlangsung.
Jadi depresion defect merupakan tampilan lain dari shrinkage defect.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak, saya mau bertanya mengenai permasalahan adanya hot cracking (retak panas) pada proses pengecoran, dan bagaimana pencegahan retak panas itu sendiri ? kalau dari segi cetakan yang digunakan yaitu cetakan pasir dan cetakan permanen apakah ada hubungan terjadinya retak panas atau hot cracking ? makasih pak
Waalaikumsalam.
Yth mas Fadly.
Hot cracking umumnya terjadi karena penyusutan yang terhambat oleh core/mold. Semakin keras core/mold kecenderungan crack menjadi semakin besar.
Semoga membantu.
assalamualaikum wr wb pa widodo
saya mau bertanya pa, di perusahaan saya ada cacat coran seperti lendir benda. benda cor tersebut jadi getas dan mudah patah, dan di patahan tersebut warna dari patahannya berbeda. bahan dari benda tersebut S45C. menurut bapa apa penyebabnya dan juga apa solusinya.
terima kasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Azy.
Sepertinya lendir yang Anda maksud adalah oksida (slag). Untuk menanggulanginya tentu Anda harus mencegah timbulnya oksida a.l:
a. bahan baku bersih dari karat (shotblast terlebih dahulu).
b. Pilih lining yang bukan asam. Atau apabila asam, pilih yang memiliki binder rendah.
c. Bersihkan lining dari sisa slag sebelum digunakan.
d. Gunakan lining ladle yang benar.
Untuk menanggulangi getas, lakukan proses normalizing terhadap produk cor Anda.
Semoga membantu.
assalamualaikum wr wb kepada Bp. Widodo yang terhormat
Saya dari Teknik Mesin UM, saya mau tanya tentang Metode Vacuum Casting
Saya menggunakan cetakan material Baja
Bahan yang dicetak / Dicor : Alumunium
Tekanan : -50 CmHg
Temperatur Cetakan : 150 – 180 C
Temperatur Tuang : 770 – 950 C
Hasil yang didapatkan selalu mengalami retak dibagian tengah” cetakan. Menurut bapak Widodo apakah penyebabnya dan solusinya ya pak ?
Terimakasih, mohon bantuannya
Waalaikumsalam.
Yth mas Zulfikar.
Ada berbagai jenis retak pada casting product. Namun berdasarkan hal2 yg Anda tuliskan diatas, maka saya mengasumsikan bahwa retak yang terjadi pada casting Anda terjadi akibat shrinkage (selalu terjadi ditegah2). Untuk mencegahnya, gunakan feeder (penambah) dengan penerapan perhitungan feeding yang cukup. Dengan demikian susut (shrinkage) dapat terisi.
Semoga membantu.
Saya mau bertanya jika cavity crack pada dies itu penyebabnya apa saja ya? Lalu faktor apa saja yg dapat menyebabkan crack pada cavity? terimakasih sebelumnya
yth mas Aji
Crack pada dies disebabkan oleh perubahan struktur bahan dies, khususnya dipermukaan, yang terdampak oleh perubahan panas yang cepat secara berulang2. Maka untuk mencapai umur dies yang panjang, potensi2 terjadinya crack harus dihindari, a.l:
a. Gunakan bahan dies dengan ketahanan perubahan suhu yang tinggi misalnya AISI H-13 (hot work steel)
b. Permukaan memiliki ketangguhan dan ductility tinggi.
c. Permukaan memiliki ketahanan abrasi tinggi (dikeraskan)
d. Perawatan dies secara rutin
Semoga membantu.
Haryono.
sayamau tanya masalah NG sweling/ngelupas ufter shotblast pada prodak casting high presure ADC12 disebabkan oleh apa,pak R WIDODO.shotblasting pakai stanleess 0,6 mm
Assalamualaikum pak R.Widodo
saya ingin menanyakan pengaruh temperatur pasir (chromit sand) terhadap crack untung pengecoran baja? mohon penjelasannya,
terimakasih sebelumnya?
Waalaikumsalam.
Yth mas Hilmi.
Chromite sand digunakan dipengecoran baja untuk 2 keperluan:
a. Sebagai chill pada bagian2 tertentu casting.
b. Sebagai campuran pada pasir cetak untuk meningkatkan refractoryness pasir silika. Inipun diterapkan pada bagian2 cetakan yang terkena efek panas besar.
Efek chill yang ditibulkan oleh pasir chromite dapat mengakibatkan crack apabila penempatannya tidak tepat.
Semoga membantu.
Efek chill dari pasir chromite dapat dilihat dari apa ya pak? dan bagaimana penempatan yang tepat?
terimakasih sebelumnya
Ijinkan saya untuk memberi beberapa pandangan mengenai chromite sand.
Chromite sand memang mempunyai thermal conductivity yang lebih baik daripada silika-sand. Hal inilah yang dikategorikan sebagai chilling effect. Silakan browsing untuk mengetahui physical properties-nya.
Dalam praktek di foundry, hal ini agak sulit untuk diterapkan. Antara lain, karena harganya yang sangat mahal. Sebagai perbandingan harga silika-sand Rp. 600 – 1500/kg, harga chromite sand Rp. 10000 – 15000/kg.
Sifat unggul chromit dibanding silika yang banyak dipakai adalah titik sinter yang jauh lebih tinggi dari silika. Titik sinter silika 1150-1200 ⁰C sedangkan chromit 1800 ⁰C. Untuk core-core kecil yang dipasang pada casting yang tebal/besar, chromit sand dipakai sebagai bahan pengganti silika sand. Karena titik sinternya yang tinggi, casting tidak akan mengalami defect pasir sinter, burning on dll, yang biasanya terjadi pada core dengan pasir silika.
Chromit sand biasa dipakai dengan perekat kimia (chemical bonding system), seperti furane, alkaline phenolic, pep-set atau CO. Pemakaian perekat kimianya tetap sesuai dengan prosentasi silika. Secara volume pemakaian perekat kimia akan lebih banyak karena BJ chromite sand lebih besar daripada silika.
Untuk memperoleh chilling effect, biasa digunakan chill dari steel. Baik itu hanya untuk mengarahkan pembekuan maupun untuk mengatur/memperkecil modul benda. Untuk lebih jelas mengenai effect, penempatan dan perhitungan chill, Anda bisa merujuk ke literatur, antara lain: Wlodawer: “directed solidification of steel casting”.
Salam
Januar Pribadi
Terimakasih atas ilmunya Pak! 🙂
Assalamualaikum pa, saya sekar mahasiswa polman ceper. Saya ingin bertanya, perbedaan dari misrun, coldshot dan poured short ?Mohon penjelasannya pa. Terimakasih
Waalaikumsalam.
Yth mbak Sekar.
Pada dasarnya baik misrun, coldshuts dan short poured sama-sama menyatakan kondisi produk cor yang tidak utuh karena panas cairan yang kurang memadai. Disebut missrun karena terdapat ujung bagian benda yang tidak terisi. Disebut coldshuts apabila secara umum geomertri benda sudah terbentuk namu ada bagian yang tidak tersambung karena cairan sudah menjadi dingin. Disebut short poured ketikanproses penuangan tidak dapat dilanjutkan karena cairan keburu dingin.
Semoga membantu.
assalamualaikum wr.wb
yth pak Widodo
Saya Arief Rahman dari polman ceper
ingin menanyakan tentang penjelasan,penyebab dan penyelesaian tentang dari sand inclusion
terimakasih pak.
Waalaikumsalam.
Yth mas Arief.
Sand inclussion defect merupakan cacat yang terjadi akibat adanya partikel pasir yang terjebak dipermukaa dan atau didalam produk. Hal itu pasti disebabkan karena adanya butiran pasir dari luar ataupun dari dalam cetakan yang hanyut dan terbawa oleh aliran. Beberapa sara pencegahannya adalah:
a. Peningkatan kualitas ikatan pasir (baik bahan pasir cetak maupun pemadatannya) agar tidak mudah terlepas dan hanyut kedalam rongga cetakan.
b. Mengendalikan laju aliran masuk cairan, agar tidak bertekanan besar yang mampu menggerus dinding rongga cetakan.
c. Mengupayakan kebersihan sistem saluran maupun rongga cetakan agar tida terdapat butiran2 pasir tersisa.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak,
Saya Agung dari polcep, Mau tanya pak , aturan durasi Holding time pada heat treatment carbon steel ataupun stainless steel itu ada di standar apa ya pak ?
Maturnuwun Pak.
Waalaikumsalam.
Yth mas Restu.
Holdingtime dilakukan dengan tujuan homogenisasi temperatur pada benda. Jadi waktunya sangat tergantung dari seberapa tebal/berat benda dan seberapa besar enerji panas yang diberikan. Jadi pasti tidak bisa distandarkan. Untuk itu ada banyak penelitian yang mencari hubungan antara temperatur HT, enerji panas, tebal spesimen dan waktu hoding terhadap ketercapaian struktur.
Secara empirik, biasanya sy gunakan waktu holding 2 jam pertama + 1 jam tambahan untuk tiap inch ketebalan benda. Dimulai dari saat temperatur permukaan benda tercapai.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak
Mau bertanya pak diperusahaan saya membuat benda casting dengan bentuk mirip pipa huruf L dengan material aluminium AC4CH + aditif Sr dengan proses GDC, namun selalu terjadi permasalahan crack pada bentukan profil siku nya yang memiliki raidus R3.. profil ini sudah dicoba untuk diperbesar dengan batas maksimum menjadi R5. tapi tetap masih terkendala crack.. proses apa yang perlu saya perbaiki /analisa lebih lanjut ya pak ?
Waalaikumsalam.
Yth mas Fajar.
Profil T memang merupakan daerah yang rawan terhadap porosity, mengingat diderah tersebut terjadi hot spots, Jadi untuk menanggulanginya, Anda harus menghilangkan hot spots tesebut. Memperbesar atau memperkecil radius biasanya tidak dapat memecahkan masalah, karena hot spots masih ada. Daran sy:
a. Pindahkan ingate Anda sedemikian rupa hingga tidak menimbulkan hot spots.
b, naikkan konduktifitas atau kapasitas serap panas dies diderah sekitar hot spots, misalnya dengan mempertebal dies (didaerah tersebut) atau dengan memberikan external cooling.
Semoga membantu.
Okay Pak terimakasih, ijin bertanya kembali , terkait menghilangkan hotspot dengan cooling eksternal, untuk metode cooling external sendiri pada permanent mold (Gravity Casting) apakah efektif menggunakan media air atau tidak ya pak ? ataukah ada metode lain yang lebih di anjurkan selain cooling air ?
Yth mas Fajar.
Yang pling murah, air,
Semoga membantu.
Assalammualaikum, Pak Widodo. saya Arief Rahman, ingin bertanya apakah coating bisa mencegah terjadinya reject sand insluison? dan apakah coating untuk molding greensand memiliki spesifikasi? berapa untuk perbandingan komposisi dari coating? dan bagaimana metode penggunaan coating yang baik untuk molding? terimakasih.
Waalaikumsalam.
Yth mas Arief.
Sand inclussion umumnya terjadi karena erosi pada permukaan pasir. Jadi coating memang berpotensi digunakan untuk menanggulanginya, namun tidak dipasir greensand.
Coating pada greensand justru akan meningkatkan kelembaban permukaan pasir yang akan berakibat melemahnya ikatan antar butiran, tendensi ke cacat rat tail naik serta pasir justru lebih erosif,
Menanggulang cacat pasir pada umumnya dilakukan dengan:
a. memperbaiki kualitas pasir agar tidak erosif (misalnya pd greensand active clay content)
b. Memperbaiki kualitas pemadatan.
c. Coating pana pasir non greensand.
d. Mengeliminasi penyebab erosi (misalnya memindahkan sistem saluran)
Semoga membantu.
Assalmuaikum pak widodo
Saya mau belajar analisa dasar ..masalah casting
Di peleburan baja …
Kenapa hasil bilet itu bisa cacat longatudinal crek
Kenapa ada cacat piping
Pin hole dan lain 2
Mohon pencerahan apa penyebab nya ..
Waalaikumsalam.
Yth mas Dar.
Longitudinal crack pada umumnya terjadi karena adanya panas terkonsentrasi di dekat dinding mold, sehingga pada saat ekstrusi bagian tersebut lunak dan berpotensi retak.
Piping defect merupakan segregasi blok digaris tengah yang tidak terfeeding oleh tekanan ektrusi.
Pin hole merupakan lubang gas kecil berasal dari sisa H2, datang dari cairan yang tidak mendapatkan perlakuan degassing dengan baik.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak Widodo
saya mau bertanya mengenai casting Al dengan material AC4CH.
Apakah penambahan aditif Sr akan berdampak terhadap meningkatnya potensi Hot Spot pada daerah produk yang tebal pak ?
Waalaikumsalam.
Yth mas Fajar.
Strontium adalah unsur yang berfungsi sebagai modifikator sekaligus grainrefiner. Ia mengubah titik eutektik bahan AC4CH kekanan dan sedikit kebawah. Sedangkan hotspots shrinkage disebabkan oleh konsentrasi panas didaerah dekat sudut-sudut mold. Jadi seharusnya Sr tidak berpengaruh terhadap hotspots shrinkage.
Semoga membantu.
Assalamualaikum, Pak Widodo. Izin bertanya penjelasan secara detail reject cross joint, terimakasih Pak Widodo.
Waalaikumsalam.
Yth mas Amri
Cross joint, ada juga yang menyebut miss match merupakan cacat geometri dimana pertemuan antara bagian cope dan drug tidak tepat atau bergeser. Bisa disebabkan oleh:
a. Pola pada pelat pola atas dan bawah tidak match.
b. Untuk pola hand molding, karena penepat pola bagian atas/bawah buruk.
c. Pengarah pada rangka cetak buruk atau sudah aus.
d. Untuk benda2 simetri, bisa saja karena asembling cetakan atas/bawah terbalik.
e. Cetakan atas bergeser saat pengekleman.
Semoga membantu.
Dear Pak Widodo, tolong bantuannya
jika sistem continous casting machine dalam pembuatan billet baja, apakah yg mnyebabkan longitudinal crack?
Yth mas Sis
Tentang longitudinal crack bisa Anda baca disini: https://www.mdpi.com/2075-4701/9/12/1269/htm
Semoga membantu.
Terima kasih Pak, semoga sehat slalu
selamat siang pak widodo..saya mau bertanya…jika core tingkat kematangan kurang bisa mengakibatkan shringkage
Yth mas Rudy.
Core yang kurang matang akan memproduksi gas yang besar. Sedangkan shrinkage berhubungan dengan modul besar (hot spots) serta solidification direction. Jadi antara gas production dengan shrinkage tidak berkaitan.
Semoga membantu.
Assalamualaikum, pak Widodo. Izin bertanya apakah bentuk atau jenis sand inklusion hanya dapat terjadi pada luar bagian/permukaan produk saja? Atau dapat terjadi didalam produk? Terimakasih pak Widodo dan team hapli.
Waalaikumsalam.
Yth mas Arief.
Tergantung dari asal dari pasir yg menjadi inclusi dia bisa:
1. Dipermukaan atas produk, bila ia berasal dari kotoran pasir didalam cavity.
2. Dipermukaan mana saja, bila dia tererosi dari permukaan cetakan pasir.
3. Didalam produk cenderung keatas, bila ia berasal dari kotoran pasir atau erosi terhadap dinding sistem saluran.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak Widodo, saya ingin bertanya tentang reject slag inclusion pada pada pengecoran steel , bagaimana cara yang tepat untuk menanggulangi nya dan apakah efektif penggunaan kaowool pada ladle untuk mengatasi slag yang terbawa bersama cairan saat di pouring ?
Waalaikumsalam.
Yth mas Fauzan.
Meletakkan kaowool pada mulut ladle banyak dilakukan untuk menghambat slag agar tidak terbawa masuk ke cetakan saat pouring. Namun dia memang hanya menghambat, tidak mencegah. Sebagian slag (terutama bila terdapat banyak), tetap akan lolos dan masuk kedalam cetakan. Cara terbaik adalah mengurangi produksi slag saat peleburan dulu, baru bila masih ada sedikit tersbentuk ditanggulangi dengan kaowool.
Bagaimana mengurangi produksi slag…?
1. Menghindari potensi slag melalui penggunaan bahan yang bersih, luas permukaan kecil, proses peleburan cepat, penggunaan dan perawatan lining yang benar dll.
2. Terapkan deoxidation treatment menggunakan bahan yang tepat (Al, FeSi, CaSi)
3. Gunakan botom pouring ladle atau setidak2nya teapot lade.
Semoga membantu.
Assalamualaikum, salam sejahtera untuk Pak Widodo dan team. Izin bertanya tentang pasir cetak Pak. Untuk jenis pasir dengan grade angka seperti pasir 4A, 5A, 5B penjelasan nya seperti apa ya pak? Terimakasih.
Waalaikumsalam..
Yth mas Amri.
Coba Anda lihat ASTM D3282
Semoga membantu.
Selamat Sore min.
saya ingin bertanya.
apa sih penyebab kalo produk yang diproduksi menjadi mudah patah. (Kebetulan produk yang dibuat untuk heattreatment, dibakar sekitar 880 derajat). memang kejadiannya dalam jangka waktu yang cukup lama, yakni melebihi 1 tahun. namun kompetitor dari import bisa tahan hingga 4tahun.
produknya Tray dengan dimensi 1000x 1000mm
kira2 penyebabnya apa ya yang membuat produk yang kita buat tidak lebih awet dari yang impor.
Terima kasih
Ijin bertanya, setiap produksi besi cor FCV kadang-kadang didapat hasil kadar karbon End Analysis sampai 2,7%. Dan hasil keluaran bendanya pasti ada shrinkage atau keropos dalam. Kira kira terjadinya drop karbon disebabkan oleh apa ya?
Yth mas Niko.
Kandungan C yang rendah tentu akan mengakibatkan penurunan jumlah grafit yang pada akhirnya akan meningkatkan tendensi shrinkagenya. C loss dapat disebabkan oleh, kualitas karburisher yang buruk, suhu melting tinggi dan waktu holding panjang serta teknik karburishing dimana seharusnya karburisher dimuatkan bersamaan dengan masuknya steel scrap.
Semoga membantu.
Terima kasih Pak Widodo atas tanggapannya. Mengenai pemasukan karburiser, apakah sebaiknya dimasukkan secara bertahap atau bagaimana ya pak? Biasanya kami untuk membuat molten iron 1200 kg pakai steel scrap 400kg dengan karburiser sekitar 20kg
Yth mas Niko.
Urutan pemuatan pada peleburan besi cor adalah sbb: Starting blok (untuk tanur induksi frequensi rendah), pig iron (bila digunakan), return scrap/iron scrap, steel scrap dan carburisher (bersamaan, jumlah carb disesuaikan dengan scrap yang bisa masuk), FeMn serta paduan lain bila ada secara berurutan, FeSi (terakhir, setelah suhu >1400), inokulasi dan Mg treatment (untuk besi cor nodular) dalam ladle.
Jadi Carburisher dan Steel scrap selalu dicahrge bersama sama dengan jumlah proporsional.
Semoga membantu.
Terimakasih atas jawabannya pak. Apakah lama waktu tapping juga berpengaruh terhadap loss karbon pak?
Terimakasih atas jawabannya Pak Widodo. Apakah lama waktu tapping juga berpengaruh terhadap loss nya karbon?
Yth mas Niko.
Semakin lama waktu tapping berarti semakin lama pula siasa cairan dalam suhu relatif tinggi yang ter holding serta mengakibatkan C terus menerus loss.
Semoga membantu.
Dear team hapli…
Izin bertanya, dalam foundry proses die casting mengapa dalam satu mold dies terdapat casting yang keras nya berbeda hal itu terjadi di cavity yang berbeda, bisa diberikan penjelasan penyebab nya? dan bagaimana cara mengatasi agar hal tersebut tidak terjadi? terimakasih.
Yth mas Rahman.
Sayang Anda tidak menyebut secara lebih spesifik bahan yang Anda cor, sebab ada bahan yang karena kandungan unsur2 didalamnya, memang memiliki tendensi seperti itu. Secara umum perbedaan kekerasan dapat disebabkan oleh:
a. segregasi unsur2 paduan.
b. struktur berbeda akibat laju pendinginan yang berbeda.
c. ukuran butiran yang berbeda
d. perlakuan terhadap produk pasca ejection
Semoga membantu
Assalamualaikum, dear Pak Widodo dan team hapli…
Izin bertanya, dalam proses foundry media die casting mengapa sering dijumpai casting yang keras nya berbeda di setiap cavity padahal dalam sat dies mold
Waalaikumsalam.
Yth mas Arief.
Silakan lihat jawaban: https://hapli.wordpress.com/casting_defect_main/#comment-9129
Semoga membantu
Assalammualaikum, dear Pak Widodo dan team Hapli…
izin bertanya, dalam proses shoot blasting material adc12, saya sering mendapatkan hasil Ng mengelupas, dan warna berubah menjadi kehitaman pada profil casting. apa yang menyebabkan hal itu terjadi? bagaimana cara mengatasi masalah tersebut? dan media biji shootblasting yang cocok kira-kira apa ya pak? Terimakasih…
Yth mas Arief.
Alumunium adalah bahan yang lunak, sepertinya proses blasting anda terlalu kuat sehingga permukaannya smp mengelupas. Warna menjadi lebih gelap disebabkan karena permukaan tershotblasting sehingga menjadi lebih kasar sehingga sinar tidak memantul dengan baik. Sebaiknya digunakan steelshot (granul) yang lebih lunak atau gunakan sand blasting.
Semoga membantu.
Selamat pagi
Dear Pak Widodo dan team
Mau bertanya untuk etching dalam proses die casting itu apa ya pak? Bagaimana proses itu dibuat? Dan berapa standard yang diperbolehkan dalam proses etching?
Terimakasih
Regard
Arief
Yth mas Arif.
Ini penelitian ttg etsa pada produk aluminium: https://www.researchgate.net/publication/223083860_Chemical_etching_of_aluminium.
Semoga membantu
selamat siang pa widodo dan team,
boleh minta bantu infonya pa untuk detail komposisi dan yield strength pada ingot YD11ZS dan ingot HD2?
terimakasih