Deskripsi:
Berupa lapisan logam dengan permukaan kasar dibagian atas dan sejajar permukaan (scabs) atau gurat-gurat yang tampak seperti lipatan pada permukaan (rat tails).
Secara umum cacat ini ditimbulkan oleh adanya enerji pemanasan yang besar serta lama terhadap dinding cavity pada saat proses penuangan (mengakibatkan pemuaian pasir dan tegangan permukaan yang besar) dan menurunnya mampu tarik pasir cetak akibat kondensasi air beberapa mm dari permukaan cavity. Bagian ini kemudian akan mengelupas serta terisi oleh cairan.
Peristiwa tersebut dapat dijelaskan melalui skema mekanisme scabing dihalaman berikut ini.
Lokasi-lokasi umum:
Cacat borok dapat terjadi dimana saja terutama dipermukaan coran sebelah atas. Walaupun cacat borok ini pada umumnya dapat digerinda dari permukaan produk cor, namun tidak jarang cacat ini diikuti dengan rontokan pasir yang justru menggagalkan hasil coran.
Beberapa saran pemecahan:
- Turunkan kandungan air pada pasir cetak greensand.
- Tingkatkan kekuatan pasir cetak khususnya kekuatan tarik basah (wet tensile strength) dengan meningkatkan kandungan bentonit aktif (active clay)
- Kurangi peanambahan pasir baru (terutama bagi pengguna facing sand) untuk mengurangi efek pemuaian.
- Buat saluran masuk menjadi lebih besar untuk meningkatkan kecepatan penuangan dan lakukan penuangan dengan lebih kontinyu.
- Turunkan temperatur tuang.
HAPLI 
Ada beberapa hal yang harus di perhatikan ketika kita mau menganalisa reject ini :
1. Lihat dan analisa kondisi equipment yang berkaitan ( sand plan ) : yang paling utama ialah kondisi dust collector , apakah masih mampu menghisap debu atau tidak , karena dust collector ini akan menentukan kandungan dead clay ( tinggi atau rendah ), dengan kandungan dead clay tinggi maka konsumsi air pada pasir cetak akan tinggi pula ( lihat saran pemecahan point 1 )
2. menurut saya meningkatkan kandungan bentonite aktif ( penambahan bentonite / mixing ), akan beresiko meningkatkan pemakaian air ( comment point 2 , tolong di comment lagi )
Meningkatkan persentase bentonit aktif itu tidak sama dengan “hanya sekedar” menambahkan bentonit yang tentunya memerlukan tambahan konsumsi air. Dibeberapa literatur disebutkan bahwa kandungan bentonit aktif dalam pasir greensand disarankan > 9%, dan ini sering disalah artikan dengan tambahan bentonit kedalam mixer menjadi > 9%
Kebanyakan foundry bentonit yang kita gunakan adalah calsium bentonit yang diaktifasi dengan Na menjadi sodium bentonit sintetik yang aktif (swelling ratio nya tinggi). Pada proses daur ulang, keaktifan ini akan menurun sehingga lama kelamaan akan menjadi dead clay (bentonit tidak memiliki swelling capability) yang tidak mampu mengikat butiran pasir dengan baik. Nah, tujuan penambahan bentonit pada saat sand mixing adalah untuk menjaga agar kondisi aktif bentonit tetap tinggi.
Dengan demikian, para praktiknya, keaktifan bentonit pada pasir cetak green sand harus selalu terukur (methylene blue analysis) sehingga dapat selalu dikendalikan > 9%. Jadi tidak instantly. Atau tidak secara sekaligus dengan menambahkan bentonit sejumlah tertentu, apabila diketahui telah terjadi cacat coran, mengingat green sand preparation merupakan suatu siklus yang berulang secara terus menerus. Jadi merupakan suatu sistem yang pengendaliannya harus dilakukan secara sistemik.
Ingat prinsip: Mencegah cacat coran jauh lebih baik dan mudah dari pada memperbaikinya.
Assalamualaikum…Pak, saya butuh informasi tentang pengaruh diameter/ukuran/jumlah ingate terhadap hasil coran itu seperti apa ya?
Saya akan melakukan penelitian skripsi tentang pengaruh ingate.
Mohon bantuannya….
Terima kasih sebelumnya
Yth Bp. R.Widodo
Perusahaan kami memproduksi Sambungan pipa dengan pasir greend sand yang bagian dalam dikasih inti menggunakan Pasir Resin(kami menyebutnya)
problemnya terjadi cacat kasar yang tembus sampai kedalam inti,
terjadi pada permukaan coran bagian atas.
Ini sering terjadi pada produk ukuran kecil dengan deameter coran dibawah 4 cm,
Cacat ini penyebabnya apa dan bagaimana cara penanggulangannya
Mohon petunjuknya, terima kasih.
Yth mas Sumarsono.
Pada produk tipis, semua inklusi partikel yang terjebak didalam cavity akan menjadi cacat yang tembus sampai kedalam. Partikel tersebut bisa berasal dari terak yang terbawa oleh cairan, ataupun butiran pasir yang tertinggal didalam cetakan sebelum dicor.
Saya pernah berkunjung dan melihat proses pembuatan cetakan ditempat Anda, dari apa yang saya saksikan, maka cacat tembus yang terjadi ditempat Anda sangat mungkin adalah akibat dari butiran pasir, mengingat faktor manusia pada proses Anda masih begitu dominan.
Jadi saran saya:
1. Tingkatkan kualitas pasir greensand Anda sedemikian rupa sehingga tidak mudah erosi.
2. Tingkatkan terus etos kerja para pembuat cetakan agar mereka bekerja “semakin” bersih (continues improvement), misalnya dengan kompetisi ataupun special rewarding.
3. Pastikan dari line molding yang mana cacat sering terjadi. Bila itu ditemukan, maka solusinya akan lebih mudah dilakukan.
Sampaikan salam saya kepada pak Handy.
Semoga berguna.
Yth Bp. R. Widodo
Terima kasih atas jawaban yg telah diberikan selama ini
Kembali saya ingin menanyakan masalah Terak
Ada beberapa coran kami yang teraknya masuk sampai keproduk.
dan terak selalu muncul dari dalam logam cair.
Apakah dengan penambahan kapur pada saat memasukkan muatan kedalam Kupola bisa mengurangi terak yg ada dalam logam cair tersebut,
Apa dampaknya jika kelebihan kapur pada Kupola.
Akan saya sampaikan salam bapak kepada Bp. Handy
Saya ucapkan banyak Terima kasih atas masukkan yg telah diberikan
Yth mas Sumarsono
Pada umumnya, batu kapur (CaCO3) dibubuhkan kedalam kupola sebanyak 25-40% dari berat kokas imbuhan. Tujuannya adalah untuk menaikkan fluiditas terak sehingga dapat dengan mudah terpisah dari cairan logam. Semakin banyak batu kapur dibubuhkan, maka terak akan semakin banyak dan encer namun mudah terpisah dari cairan (terak encer berada diatas permukaan cairan logam).
Jadi bila terak sampai terbawa aliran kedalam cetakan kemungkinannya adalah:
1. Terak terlalu kental untuk dipisahkan pada slag separator. Artinya justru butuh batu kapur lebih banyak.
2. Terak sudah cukup encer tetapi seting ketinggian slag separator kurang baik sehingga terak masih ada yang terbawa cairan menuju ladel.
3. Terbentuk terak baru didalam ladel akibat dari lining yang buruk ataupun ladel kotor.
Batu kapur CaCO2 bersifat basa. Sehingga apabila pembubuhannya terlalu berlebihan berakibat pada umur lining (Al2O3.SiO2 bersifat asam) yang semakin pendek.
Semoga berguna.
yth bapak,
Mohon informasi data perkembangan produksi dan penyerapan produk ductile 5 tahun terakhir serta ekport dan import.
Demikian atas informasinya diucapkan terima kasih.
Hadi Susilo
mohon bantuan, yth pak.
apa mungkin cacat dirt (rontokkan pasir) juga bisa terbentuk di bagian bawah permukaan? atau termasuk jenis cacat lainnya, seperti cacat dross
Terima Kasih
Yth mas Shandy.
Catat akibat rontokan pasir bisa ditemukan baik dipermukaan atas maupun bawah. Bila rontokan pasir terjadi sebelum penuangan, maka umumnya ditemukan dipermukaan bawah, sedangkan bila rontok terjadi saat penuangan akan ditemukan dipermukaan atas.
Dross selalu ada dipermukaan atas. Jadi bila Anda menemukan inklusi (kotoran, dirt) diatas, maka itu bisa karena rontokan pasir atau juga dross. Namun bila inklusi itu berada dibawah, maka pasti dia adalah rontokan pasir.
Semoga berguna.
jadi semakin jelas setelah d’jawab, terima kasih ya pak
Yth. Bp. R Widodo
saya mau tanya perbedaan scab dan penetrasi logam itu apa dan mekanisme terjadi nya kedua cacat tersebut seperti apa ??
terima kasih
Yth mas Barep.
Untuk scab penjelasannya ada diartikel halaman ini, sedangkan penetrasi logam adalah cacat yang terjadi sebagai akibat dari meresapnya logam diantara butiran pasir.
Ciri2:
a. pasir yang menempel dipermukaan produk cor serta diselimuti oleh logam.
b. terjadi disembarang tempat, terutama pada bagian celah yang sempit
c. relaitif mudah dibersihkan (dikupas) hingga tidak meninggalkan bekas yang berarti.
Peresapan ini terjadi karena:
a. Logam terlalu encer (T tinggi, P pada besi cor tinggi ataupun beberapa unsur paduan yang menyebabkan T liquidus menjadi rendah)
b. Tekanan dalam rongga cetakan terlalu besar, misalnya akibat dari turbulensi yang menghasilkan banyak sekali gas serta tidak cukup tersedia ventilasi pembuangan.
c. Pemadatan cetakan kurang baik sehingga jarak antar butiran pasir renggang.
d. Ukuran butiran pasir terlalu besar sehingga rongga2 antar butirannyapun juga besar2.
Semoga berguna.
thanks ..
YTH. Pak Wid
Mohon bantuanya pak, ini ada masalah tentang hardness pasir cetak, gini pak, saya punya pattern dengan ketebalan antara dinding dengan cavity itu sekitar 15 mm, mesin cetak automatic molding pemadatan dengan tekanan angin. Pada bagian tersebut hardness masih rendah sehingga rawan cetakan bocor pada saat proses pengecoranya pak, untuk meningkatkan kekerasan pada bagian tersebut gimana caranya pak ya, tanpa merubah desain dari pattern itu sendiri?
Yth mas Surya
Proses pemadatan denga menggunakan tekanan angin, seharusnya menghasilkan gradasi kepadatan yang baik. Bila ternyata menghasilkan kepadatan yang kurang berarti jarak dinding dgn caviti terlalu tipis. Pada mesin otomatis bila pemadatan awal tidak bisa dilakukan, maka opsi yang paling murah tentu menggeser cavity agar mendapatkan dinding cetakan yang lebih tebal dengan demikian dapat menghasilkan kepadatan yang cukup. Opsi lain yang pasti menimbulkan biaya lebih besar adalah dengan memperhalus pasir.
Semoga membantu
Bp widodo mau penjelasannya scab pada cetakan co2 disebabkan karna apa ya pak .terima kasih
Yth mas Marsono
Scab/rat tails terjadi karena 2 hal bersamaan:
1. Thermal expansion pasir terlalu besar.
2. Wet tensile strength rendah.
Pasir cetak CO2 process selalu menggunakan pasir baru dan semua pasir (silika) baru akan memiliki thermal expansion yang besar. Sedangkan wet tensile strength rendah akibat banyaknya air yang terkondensasi sibeberapa mm disekitar dinding cetakan.
Maka antisipasinya:
1. Kurangi thermal expansion. Dalam hal ini sy sarankan mempercepat waktu penuangan. Sehingga pemuaian tidak sempat terjadi.
2. kurangi kelembaban pasir, misalnya dengan mengeringkan sebelum dicor.
Semoga membantu.
Ass. Pak widodo…saya dr mahasiswa polman ceper ingin bertanya, untuk cacat coran expansion defect dan penetration in dense mold secara garis besar disebabkan karena apa pak, dan bagaimana cara mengatasinya
Waalaikumsalam.
Yth mas Taufik
Expansion defect disebabkan karena pasir silika (baru) memiliki pemuaian yang besar, khususnya ketika terjadi perubahan2 fasanya yaitu pada suhu sekitar 600 oC, 900 oC dan 1450 oC. Pemuaian itu akan semakin menurun ketka pasir sudah digunakan berulang2. Maka menanggulanginya:
a. Mengurangi penggunaan pasir baru.
b. Mencampurkan aditive (seperti serbuk kayu) untuk meredam pemuaian.
c. Mengurangi kepadatan pasir.
Point c diatas mengakibatkan rongga antar butiran pasir yang bisa menyebabkan cairan menyusup kedalamnya (penetrasi logam), khususnya bila cairan Anda memiliki fluiditas tinggi (sangat encer), maka menanggulanginya:
a. Kontrol komposisi dengan mengurangi unsur2 paduan yg menyebabkan cairan menjadi encer.
b. Turunkan suhu tuang.
c. Kurangi tekanan metalostatik, atau menurunkan ketinggian penuangan.
d. Pemadatan pasir cukup.
Semoga membantu.
yth pak widodo
assalamualaikum pak, saya mau naya tentang investment casting, pengaruh slury lapisan 1 basi pada produk cor apa ya pak ?
Waalaikumsalam.
Yth mas Yusuf.
Slury yang basi mwngandung bakteri. Kemungkinan kualitas air yg digunakan kurang baik. Bakteri merupakan material biologis yg bila terkena panas saat keramisasi akan menghasilkan gas yg membuat pemukaan cetakan menjadi keropos. Efeknya adala permukaan casting yg buruk.
Semoga membantu.
terimakasih banyak pak atas jawaban nya
Yth Pak widodo
apa hubungan antara cacat scabs dan rat tails dengan cacat veins. mohon penjelasannya pak.. apa bisa penggunaan pasir baru dengan mengurangi jumlah binder sebagai facing sand bisa mengatasi cacat veins. ? Suksema pak widodo !!!
Yth mas Adynoto.
Cacat scab/rat tail dengan veins menurut kejadiannya adalah dua hal yang sangat berbeda, sehingga penanggulangannyapun berbeda.
Scab/rat tails muncul karena wet tensile stength pasir greensad tidak cukup kuat menahan gaya yg terjadi akibat pemuaian pasir silika yang besar.
Veining umumnya terjadi pada dry sand (core) atau bisa juga pada green sand yang terlalu kering. Terjadi retak pada cetakan karena tidak mampu menahan berbagai deformasi akibat tegangan yg ditimbulkan oleh panas yang diterima.
Yang seharusnya Anda lakukan adalah menaikkan dry compressive strength dengan meningkatkan kadar active clay pasir Anda hingga >9%, sehingga dengan demikian pasir mampu mengikat kelembaban lebih tinggi.
Semoga membantu.
Selamat siang pak R. Widodo…
yang diatas merupakan penyelesain untuk casting metode greend sand…
bagaimana untuk penyelesaian alphaset pak?
karena sebelum setting mold saya rasa untuk surface cavity saya sudah bagus dan sudah memakai coating zircon base. material steel low alloy temperature tuang 1598 oC (dtambahkan pyrogen untuk menjaga temperature).
mohon penjelasannya pak.terimaksih
Yth mas Hilmi
Scab/rat tails memang terjadi pada greensand process, karena harus memenuhi hal sbb:
a. terdapat H2O yang terkondensasi dekat permukaan.
b. pemuaian pasir (dipermukaan) yang besar.
Untuk proses alkali phenolic (alphaset) Anda hanya memenuhi point b, maka bila terjadi defect yang mirip dengan scab/rat tails kemunkinan penyebabnya adalah hal2 yang berkaitan dengan pemuaian ini.
Coba Anda amati, apakah:
a. penuangan terlalu lambat sehingga pemuaian besar terjadi sebelum cavity terisi penuh.
b. bila anda menggunakan facing sand (pasir baru), apakah ketebalannya mencukupi (pemuaian facing beda dengan back sand).
c. coating terlalu tebal (erosion scab).
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum pak R.Widodo
Saya Medi mahasiswa Polman Ceper,
izin bertanya pak, untuk cacat penetrasi logam apakah di lapangan sering terjadi atau tidak ya pak, Terima Kasih pak
Waalaikumsalam.
Yth mas Medi.
Cacat penetrasi logam adalah cacat akibat cairan logam yang meresap ke permukaan cetakan melalui rongga2 antar butiran pasir, kemudian terjadi senyawa antara butiran pasir (silika) dengan cairan (terak) menjadi fayalit (Fe2O3.SiO2).
Penyebabnya adala:
a. Cetakan yang kurang padat (rongga antar butiran kurang rapat.
b. Terdapat banyak terak cair dalam cairan.
c. Pasir silaka memiliki suhu sinter rendah.
Cacat seperti ini banyak terjadi di pengecoran2 yang kurang memperhatikan kualitas pasir cetak, pemadatan dan kebersihan cairan.
Semoga membantu.