Perkembangan material berbasis besi (ferro), khususnya material coran baik kelas besi cor dan baja cor ditanah air telah meningkat sedemikian rupa mengikuti tuntutan kualitas yang berkaitan dengan funsi produk cor itu sendiri. Apabila besi cor kelabu maupun besi cor nodular telah didominasi oleh produk-produk komponen industri otomotif, maka besi maupun baja cor dengan paduan tinggi menjadi konsumsi tetap perusahaan-perusahaan yang bergerak disektor industri semen dan pertambangan.
Persaingan ketat di industri komponen otomotif, yang menjanjikan kontinuitas pesanan masal, akhirnya telah dimenangkan oleh industri-industri pengecoran besar yang mengaplikasikan berbagai jenis mesin produksi yang semakin canggih dan dilengkapi dengan pengendalian mutu yang cermat. Sementara itu industri-industri kecil sampai menengah lebih banyak mengaplikasikan teknologi sederhana dan lebih fleksibel dalam mengikuti keinginan pelanggannya, sehingga mampu menghasilkan produk-produk sangat berfariasi baik geometri maupun jenis materialnya serta dengan jumlah permintaan terbatas, yang tentunya sangat sukar untuk dilakukan diindustri besar.
Halaman ini dibuka bagi para praktisi pengecoran logam untuk mendiskusikan berbagai aspek teknologi dan teknik-teknik pengecoran logam berbasis besi (ferro), meliputi material, teknologi proses, teknik pengerjaan hingga masalah-masalah lainnya yang tercakup dalam enjinering pengecoran logam berbasis besi.
Selamat berdiskusi.
- Besi Cor
- Besi Cor Nodular
- Phosphide Eutectic (Steadite) pada Besi Cor
- Besi Cor Austenitik (Besi Cor Ni-Resist). [R. Widodo; Staf pengajar Program Studi Teknik Pengecoran Logam POLMAN Bandung]
- Komposisi Besi Cor Kelabu. [R. Widodo; Staf pengajar Program Studi Teknik Pengecoran Logam POLMAN Bandung]
HAPLI 
Banyak hal yang dapat di bahas di forum ini. Terutama hal- hal mengenai perkembangan material pengecoran logam yang sudah dapat di hasilkan di dalam negri, bahkan sudah mulai di pakai di negara tetangga, seperti:
1. Ferro Alloys : Silicon manganese, dalam waktu dekat FeMn HC
2. Bentonite (Sodium Activated)
3. Slag Binder
Sangat di sayangkan, investor tidak ada yang melirik ke pembuatan Pig Iron, padahal pasar saat ini sangat bergantung pada import.
Saya sangat mendukung terciptanya material material dasar / pendukung untuk industri pengecoran logam dalam negri. Tanpa hal ini, industri pengecoran logam indonesia hanya akan terkenal dengan harga Labor yang rendah, bukan karena banyaknya sumber daya alam.
Salam,
Gustaf Armstrong
dicilegon pernah ada pabrik nya pak,punya mba tutut,gulung tikar ketika krismon mulai meland, kebetulan Production Manager nya Dosen sy sendiri,dan sy termasuk team nya,teknology sudah ok,pabrik sempat beroprasi,saat ini hanya menunggu lirikan dr para investor,hehehe
pak Didik waktu itu pembuatannya memakai system apa, dan menggunakan bahan bakar apa, dan kenapa sampai bangkrut? tlg email ke saya. thks
assalamu’alaikum
perkenalkan saya wahid ismail mahasiswa Politeknik Manufaktur Ceper.
maaf sebelumnya…
Pak saya mau nanya ni……..bagaimana manentukan jumlah penambahan almunium
untuk deoksidasi pada baja dan dalam peramuan baja itu yang perlu diperhatikan apanya ?.
Thanks very much
Al adalah salah satu bahan yang sering digunakan sebagai deoksidator pada proses peleburan baja, mengingat afinitasnya yang tinggi terhadap O2 serta, pada jumlah kecil, memiliki efek yang tidak terlalu signifikan terhadap baja. Bahan lain yang dapat digunakan adalah Mn dan Si.
Tergantung dari kualitas proses peleburan, dimana proses semakin baik akan menghasilkan jumlah O2 didalam cairan yang semakin sedikit pula, maka jumlah bahan deoksidator yang harus dibubuhkan juga akan semakin sedikit.
Untuk proses yang normal biasanya 0.15 – 0.2% deoksidator (Al, Mn ataupun Si) dengan memperhitungkan pula kandungan Al, Mn ataupun Si didalam bahan (bila yang digunakan AlSi, FeMn, FeSi).
Baja cor, merupakan bahan yang sangat sensitip terhadap unsur-unsur paduan, termasuk yang masuk melalui deoksidator maupun material losses. Oleh kareanya perhatian yang cermat terhadap komposisi merupakan kunci utama keberhasilan peramuan pada proses peleburan.
salam pak widodo..saya mau tanya ramuan untuk membuat pelet galena sebelum saya masukkan tungku buatan sendiri yg berbahan bakar kokas….
Yth mas Lilik.
Coba gunakan NaOH. Tergantung kualitas galena Anda sekitar 20-25% untuk mengikat S.
PbSO2 + 2NaOH –> Pb + Na2SO3 + H2O (uap)
Untuk membentuk terak (agar mudah dipisah) Anda boleh gunakan batu kapur 4-5%.
Untuk membuat pelet gunakan waterglass secukupnya.
Semoga membantu.
Salam pak widodo. Saya mau tanya untuk melarutkan batu galena kadar rendah anatara 20%-25% dari batuan yg sudah saya hummermill dan saya sudah lakukan perendaman dengan soda api untuk menghilangkan belerang waktu pembakaran saya campur dengan caustic soda juga tapi hasil nya tidak maksimal malah kebanyakan jadi met.adakah cara lain yang lebih efektif dengan urutan proses nya.mohon petunjuk nya. Saya mau memanfaatkan hasil bumi di daerah kami di kalimantan supaya tidak di habiskan oleh pihak luar yg kami pribumi asli ingin memanfaatkan tanah warisan leluhur.
Terima kasih.salam 🙏 aminuddin kalteng 081212227854
Hal yang paling memprihatinkan saat kita membuat besi tuang kelabu….
Apa yang amati 17 tahun terakhir ini… bengkel-bengkel kita meramu leburan besi tuang kelabu dari sekrap baja, ferro-alloys, garfit (karbon), cast iron bought scraps dan return scraps…
Yang dibuat bukanlah benar-benar besi tuang kelabu, melainkan “synthetic grey cast irons”. Kita telah melupakan pakem dalam mempersiapakan leburan besi tuang kelabu yang mengharuskan paling sedikit 40% besi wantah (foundry grey cast pig iron). Benar kata Sdr. Gustaf Armstrong, karena memang kita kesulitan mendapatkan ini, kalau pun adanya harganya mahal….
Sayang, sudah 15 tahun saya tidak aktif di bidang ini, tapi saya yakin, harus ada yang berfikir mau mengembangkan industri hulu ini walau hanya mampu membuat white pig iron….
Salam
oldfound
Rekan-rekan sekalian..
Saya ingin bertanya mengenai metoda heat treatment SUS420 dengan Carbon di max 0.2%. Target saya adalah bahwa barang tersebut keras (tidak mudah aus) namun tidak getas. Saya sudah mencoba melakukan annealing (slow cooling) dengan temperatur 950 C, hasilnya lunak.
Metoda heat treatment apakah yang cocok untuk kasus saya ini?
Atas jawabannya, saya ucapkan terima kasih.
Salam
Nicolev
Stainless steel 420 memiliki struktur martensit-ferrit, memiliki komposisi umum: C: 0.2-0.4, Si: 1.5, Mn: 1.0, Cr 11.5-14.0, Ni: 1.0 dan Mo 0.5%.
Sifat mekanik: T-strength 1034 Mpa, Y-strength (0.2%) 862 Mpa, elongasi 10%, kekerasan 310 Hbn.
Untuk mencapai properti diatas diperlukan proses anil pada T 980 °C , pendinginan udara dan tempering pada 315-650 °C untuk meningkatkan ductility.
Semoga berguna.
Pertama di normalizing di temperatur 900 – 1100 der Cel lalu di dinginkan di udara setelah itu di temper di antar 400 – 600 der Cel kira – kira 5 – 6 jam
Saya mau tanya,kegunaan phospor cupper dan phosportin itu apa?dankira2 harganya berapa?
Pak, Saya mau nanya:
1. Tahapan proses produksi dari batu mangan menjadi ferroalloy
2. Mesin-mesin yang digunakan utk proses tsb diatas.
Terima Kasih
Asalamuallaikum…?
Saya mau tanya,Pak. Tentang batu tahan api untuk Lining Tanur Tinggi yang di gunakan untuk peleburan Ore-Nikel itu jenis apa ya..? dan sebenarnya untuk lapisan Lining sendiri Terbagi mjd berapa Lapisan..?
pak sy mau tny..apa sih kegunaan magnesium,silicon,inokulen,TCDR & sleg dlm campuran cor logam…sblm dan sesdhny sy ucpkn bnyk trma ksih..
Dear Rinto…
Compacted Graphit Iron itu sebutan lain untuk Vermicular Graphit Iron yang sudah kita kenal sebagai Besi Cor Vermicular. Dipatenkan pada tahun 1965 oleh RD Schelleng.
Bahan ini persis seperti FCD gagal yang grafitnya tidak mau bulat namun membentuk cacing-cacing, dengan demikian memiliki mechanical property diantara FCD dengan FC. Beberapa perusahaan besar di Jabodetabek sudah melakukan research untuk memproduksinya atas tuntutan dari beberapa komponen otomotif.
Karena sulitnya membuat FCD yang memiliki kegagalan serupa, maka pada proses nya sengaja diberikan sulfur sedemikian rupa (proporsional dengan tebal dinding) agar kegagalannya atau keberhasilan menjadi vermikular lebih terjamin.
Secara umum tidak ada sifat-sifat istimewa lain pada bahan ini selain tensile strength yang lumayan dengan sifat peredaman getaran yang masih ada.
Good luck.
Ok pak, thanks bwt info nya.
pak sy mau tny..apa sih kegunaan magnesium,silicon,inokulen,TCDR & sleg dlm campuran cor logam…sblm dan sesdhny sy ucpkn bnyk trma ksih..
Ada tulisan di Cekerayamx88’s Blog mengenai penggunaan Garam dapur di Pengecoran Logam….. Silahkan unduh…..
Asskum,
Dear pak widodo,
Pak saya mau tanya industri kecil disekitar jabodetabek yang bergerak dibidang pengecoran baja (steel casting), soalnya untuk steel casting jarang sekali industri yang melakukannya? mohon informasinya + kontak personnya?
Terima Kasih
Mas Reski
Untuk informasi itu silakan Anda googling dengan key word: steel casting jakarta.
Good luck.
pak mau tanya
apa yang menyebabkan perbedaan kekerasan pada fc, padahal pada 1 kali charging
maksudnya ada yang bisa di machining dan ada yang tidakdapat di machining
mohon pencerahannya……………………..
Yth Mas Adi…
Kekerasan produk cor berbahan FC dan juga FCD sangat ditentukan oleh kecepatan pembekuannya. Semakin tipis produk akan semakin tinggi pula kecepatan pembekuannya, dan tentunya akan menjadi lebih keras dari produk yang lebih tebal walaupun berasal dari charging yang sama, bahkan pada produk yang sama namun memiliki bagian diding yang lebih tebal.
Selain karena ketebalan dinding produk, kecepatan pembekuan juga dapat berbeda karena:
1. Bahan pasir cetakan yang berbeda.
2. Temperatur pasir cetak yang berbeda.
3. Ketebalan cetakan yang berbeda.
4. Posisi daerah yang diukur kekerasannya terhadap saluran masuk, penambah maupun rangka cetak.
Oleh karenanya pada pengecoran berbahan FC/FCD selalu diusahakan ketebalan dinding produk yang sama serta eliminasi berbagai hal yang dapat menimbulkan perbedaan kecepatan pembekuan.
Semoga berguna.
Selamat buat HAPLI,semoga industri pengecoran logam Indonesia makin tambah maju.
Saya mohon bantuan informasi supplier untuk material CaSi di Indonesia siapa saja.
Terimakasih atas bantuannya.
Herwan Nawawi
minta tentang daur ulang pasir co2 process
Yth mas Dede.
Pada prinsipnya pasir cetak metode CO2 process memang “not for recicled” tapi “regenerated”. Jadi Anda harus mendapatkan butiran pasir asli dengan membuang lapisan SiO2 ex air kaca dipermukaannya agar pasir dapat digunakan kembali. Lapisan ini lazim disebut dengan “Oolitization” yang keropos, tidak sekuat SiO2 asli dan menyimpan banyak air, sehingga secara umum akan sangat menurunkan kualitas pasir cetak daur ulangnya.
Untuk mendapatkan butiran asli biasanya dilakukan melalui beberapa tahap, mulai dari crushing pasir bekas lalu menghempaskannya kepermukaan keras sehingga lapisan oolitisasi pecah dan debu pecahannya dipisahkan melalui dust colector. Sedangkan pasir asli yang didapatkan kemudian dimeshing kembali. Proses regenerasi ini membutuhkan biaya yang relatif tinggi bila dibandingkan dengan membeli pasir baru saja.
Untuk tetap dapat memanfaatkan pasir CO2 proses bekas, biasanya digunakan berankalnya sebagai bahan pengisi pada pembuatan cetakan berukuran besar.
Semoga berguna.
assalamualaikum pak… mau nyambung di atas pak.. pak kalau kita bikin cetakan dengan pasir CO2 proses terus ketika sudah dihembuskan gas CO2 dan sudah kering ,, ternyata cetakan yg kita buat salah lalu kita bongkar lagi cetakan tadi yg udh keras… nah pertanyaannnya bisa gak kalau kita gunakan pasir bongkaran tadi… mungkin dengan kita tumbuk biar halus lagi dan kita ayak biar butirannya halus lagi…. gimana pak kira2 bisa gak kita gunakan pasir itu tadi? kan belum di cor?,,, terus klw bisa kekurangannya apa? mengingat sayang yah,, kalau itu dibuang percuma,,, terimakasih…
Yth mas Tohir
Dipermukaan butiran pasirex CO2 process, terdapat lapisan SiO2 ex air kaca yang rapuh serta menyerap air sangat banyak (porositas tinggi). Maka bila itu Anda paksakan efeknya adalah:
a. Cetakan mudah tererosi bahkan patah/ambruk saat penuangan.
b. Kadar air akan tinggi sehingga potensi gas porosity naik.
c. Permeabilitas pasir rendah, karena rongga2 antar butiran pasir terisi oleh debu sisa2 SiO2 rapuh yg saya maksud diatas, yang hancur saat pengadukan.
Jadi…, solusinya seperti diatas. Sayang memang, tapi lebih sayang lagi bila casting Anda reject gara2 hal yang sebenarnya dapat dihindari tersebut. Jadi…., cermat agar tidak salah.
Semoga berguna.
dear all.
perkenalkan nama saya angga…
bisa bertanya sedikit tidak mengenai pengolahan iron ore menjadi pig iron, mungkin semua sudah familiar dengan yang namanya blast furnace atau yang sering kita sebut sebagai dapur tinggi, saya sedikit tahu mengenai konstruksi dapur tinggi ini, sebenarnya proses detail pengolahan atau reduksi iron ore ini seperti apa ya,?
ada sedikit pertanyaan neh yang mohon bisa di kasih detail jawabanya:
1. konstruksi dari blast furnace itu seperti apah ya, mungkin yang saya ketahui ada tuyer untuk hembusan angin, taping hole dll, tapi detail dari masing bagian belum begitu saya pahami,terus mengenai ketebalan dinding ideal untuk dapur tinggi ini berapa ya…?
2. mengenai proces charging dan pemanasan awal dapur ini seperti apa ya, yang saya tau kalo susunan untuk chargingnya sendiri antara lain, kokas, iron ore kemudian limestone atau CaCO3 atau batu kapur. maksudnya bagai mana proses pembakaran awal dari dapur tinggi ini.
3.apakah di indonesia pernah ada atau memang ada dapur tinggi, kalo ada mohon di share kan.
4.untuk taping molten iron yang di hasilkan dapur tinggi itu process nya seperti apa, kemudian proses pengecoran atau pengeluaran dan penuangan cairan ke cetakannya seperti apa, saya belum begitu paham untuk proses penuangannya ke cetakanya di karenakan output dari dapur ini tergolong sangat besar.
5. untuk perhitungan berapa berat atau volume bahan bakar kokas yang di perlukan untuk melebur, misal 1-5 ton iron ore berapa persen dari berat iron ore itu sendiri.
6. bagai mana kita bisa mengetahui apakah molten iron sudah siap untuk di taping dari dapur tinggi.
7. bagaimana kita bisa mengontrol suhu yang ada pada bagian heart dari dapur tinggi ini.
8.ada tidak buku yang mebahas detail dan tuntas mengenai konstruksi dan proces serta kontrol untuk pemakain dapur tinggi ini..
mohon kalo berkenan saya tunggu share dari rekan rekan HAPLI
Best regards
angga bagiasna
FOXX1 2007.
Yth mas Angga.
Pertanyaan Anda perlu jawaban 1 semester sendiri. Oleh karenanya saya sarankan Anda refresh pengetahuan tentang proses peleburan, khususnya peleburan dengan tanur kupola.
Kupola adalah turunan dari blast furnace, bedanya pada kupola input bahan bakunya sudah logam (baik berupa pig iron, steel scrap maupun besi tua) sedangkan pada blast furnace yang Anda maksud adalah oksida logam yang berupa mineral batuan.
Jadi pada blast furnace, reductions zona jadi sangat penting, disitu oksida direduksi menjadi logam lalu baru dicairkan di melting zona nya. Karenanya blast furnace selalu dibuat tinggi.
Hitung2annya mirip dengan kupola hot blast, itu bisa Anda lihat di buku kupola handbook, bedanya adalah pada asupan kokas yang tentu perlu lebih banyak agar terjadi pengapian reduksi, produksi slag yang juga pasti lebih banyak karena sebagian mineral tidak tereduksi dan hanya cair menjadi terak, seting suhu harus tinggi (lihat di diagram net) sehingga lining harus bagus (biasanya lining basa) dan operasional kontinyu didukung oleh slag separator yang memadai.
Semoga membantu.
dear mas widodo…
sebelumnya saya banyak2 terimakasih atas jawabannya..
wah berarti blast furnace mirip dengan tanur kupola…!
kalau mengenai taping cairan dari blast furnace seperti apa prosesnya ya pak…? apakah di tampung melalui ladel lagi baru kemudian di tuang ke cetakan satu per satu… atau ada metoda lain, mengingat output dari blast furnace ini cukup besar.
kalo mengenai cetakanya sendiri, apakah nanti inggot pig iron di tuang ke cetakan pasir juga.!
saya masih kurang faham mengenai proses pengeluaran cairan dari blast furnace ini, kapan cairan sudah bisa kita tapping…? darimana kita tahu jika cairan sudah siap untuk di keluarkan dari tanur tinggi ini.
wahhh maaf neh terlalu banyak tanya jadinya mas…!
kalo boleh minta no mas widodo, bisa di email kan ke alamat di bawah ya mas.
terimakasih
Angga Bagiasna
FOXXI2007
Yth mas Angga.
Umumnya blast furnace memiliki kapasitas besar, jadi pengeluaran cairan dilakukan secara kontinyu (continues taping) dimana dilubang pengeluaran blast furnace dibuat konstruksi slag separator, dalam hal ini cairan dan terak yang keluar bersamaan dipisahkan dan dialirkan ke masing2 penampungannya. Terak ditampung dalam slag bogie untuk dibuang, sedangkan cairan dialirkan menuju cetakan ingot yang terbuat dari besi/baja cor yang juga bergerak rotasi secara kontinyu (cor, pembekuan, pembongkaran, pendinginan cetakan… dst).
Karena taping kontinyu, maka cairan akan dengan sendirinya meleleh keluar ketika sudah waktunya cair.
Silakan sampaikan berbagai pernyataan ataupun pertanyaan di forum ini saja. Dengan demikian diharapkan ada masukan juga dari rekan2 praktisi cor yang lainnya.
Semoga berguna.
dear pak widodo..
satu lagi pertanyaan mengenai proses penuangan ke dalam blok ysng bisa kita sebut sebagai cetakan yang tadi bapak bilang terbuat dari besi atau baja, apakah konstruksi dari cetakan ini menggunakan sistim konveyor yang berjalan secara terus menerus dengan perhitungan panjang conveyor, misal dengan panjang conveyor 50-80 meter cairan akan beku seluruhnya, dan bisa langsung shipment.?
atau ada tehknik continuous tapping yang lain mungkin yang bisa di lakukan untuk mendapatkan output yang besar dari tanur ini gitu pak..
terimakasih
Angga Bagiasna
FOXXI2007
dear pak widodo.
sekedar share saja bahwa nanti rencananya sekitar tahun 2014 ada investor lokal yang berniat akan mendirikan pabrik pengolahan bijih besi atau pig iron di daerah kalimantan atau bintan, di sana kemungkinan besar juga akan di dirikan juga pabrik pengolahan bauksit menjadi alumina,
saya sangat berharap jika rekan2 HAPLI Bisa bekerja sama untuk bisa membantu kami demi terciptanya pemenuhan kebutuhan dalam negri terutama untuk bahan baku pig iron agar kita tidak lagi mengimpor dari china khususnya, karen pig iron yang kita impor dari china bahan baku iron orenya juga dari kita sendiri.
terima kasih
Angga Bagiasna
FOXXI 2007
dear hapli,
apakah hapli mencantumkan data2 survey mengenai kebutuhan, prospek dan industri2 pengecoran logam di indonesia? dan apakah data2 tersebut rutin di up-date? tampaknya data2 tersebut sangat bermanfaat bila dicantumkan, terutama bagi kami yang baru belajar mengenai pengecoran logam. Terima kasih banyak sebelumnya.
Mansur hidayat.
Polman ceper
Assalamualaikum. Kang Sonny. Kang Widodo dan yang lainnya.
Pak saya ahir-ahir ini sedang mengalami masalah seperti:
1. Produk Baja Mn mengalamikeretakan (retak ramut)dan terlihat setelah proses machining.,dimana sebelumnya produk tsb telah melalui proses quenching.
2. Kami memproduksi baja cor dengan menggunakan cetakan permanen (terbuat darilogam) dan hasilnya retak pada daerah sekitar saluran masuk.
Apa saja penyebab dari kegagalan produk tsb diatas dan bagai mana cara mengatasinya ?.
Hatur nuhun
Wassalamualaikum.
Saiful
Yth mas Saiful
Penyebab dari cacat tersebut tentu saja banyak sekali dan perlu data proses yang akurat untuk menemukannya. Namun demikian saya akan mencoba membantu Anda dalam hal mencari cara mengatasinya:
1. Apabila produk yang dibuat sama dan sebelumnya cacat tidak terjadi, maka Anda tinggal mengumpulkan data proses Anda baik yang sekarang maupun sebelumnya. Coba cari perbedaan dari keduanya, maka penyebab cacat pasti muncul dari perbedaan tersebut. Parameter proses yang mungkin telah berubah serta memungkinkan terjadi cacat adalah:
a. Komposisi bahan khususnya C, Mn, Cr, Mo (berkurang) atau V, W, Al, Si (naik).
b. Temperatur mold kurang tinggi dan atau temperatur cor terlalu tinggi.
c. Perubahan geometri maupun sifat2 fisik mold karena sudah terlalu tua.
d. Perubahan parameter heattreatment seperti: kecepatan dan temperatur pemanasan, quenching media maupun posisi peletakan produk.
2. Apabila cacat terjadi hanya pada produk tertentu atau produk baru, maka Anda saya sarankan melakukan analisa cacat coran secara komprehensiv. Anda bisa merefer dari “Analysis of Casting Defect” nya AFS, dengan urutan sbb: a. Identifikasi cacat; b. pengumpulan data2 proses; c. analisa data; d. perumusan dan percobaan perbaikan.
Temtu proses analisa cacat harus didukung oleh pengalaman maupun pengetahuan teknik pengecoran yang baik.
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum
saya ingin bertanya :
1. baja yang cocok untuk part Drive Spline Shaft baja jenis apa ya?
2. standard baja recommend apa?
sekian,
terima kasih
Rekan-rekan yang terhormat,
Saat ini saya sedang mengerjakan barang dengan material A297 Grade HK. Proses moulding menggunakan CO2 Process dan Core menggunakan pasir RCS. Temperature tuang adalah 1670 derajat celcius. Oksidasi yang digunakan adalah Alumunium.
Problem yang dihadapi sampai saat ini adalah material mendidih ketika dituang ke cetakan. Sehingga, semua barang harus direject. Namun, apabila kami trial lain waktu dengan material FCD, hal tersebut tidak terjadi. Mungkin rendahnya temperature tuang FCD yang menyebabkan tidak terjadinya material mendidih di cetakan.
Apakah rekan-rekan dapat memberi saya saran berdasarkan pengetahuan dan/atau pengalaman di lapangan agar material A297HK tidak mendidih ketika dituang ke cetakan?
Sebelumnya saya ucapkan terima kasih.
Yth mas Hidayat.
Dengan asumsi bahwa cairan yang Anda taping kedalam ladel sudah dalam kondisi baik, maka “mendidih” nya cairan didalam cetakan sering disebabkan oleh:
a. Produksi uap air yang berlebihan akibat dari cetakan ataupun inti yang basah.
b. reaksi cairan dengan gas2 (terutama O2) yang berasal dari bahan cetakan ataupun udara yang lembab dan atau,
c. produksi gas yang ditimbulkan oleh terbakarnya resin binder baik cetakan maupun inti.
Cetakan dengan metode CO2 process memenuhi penyebab a, mengingat binder water glass mengandung air (H2O) cukup banyak dan memiliki sifat higroskopis sehingga pada waktu proses penuangan akan terbentuk uap H2O yang sangat banyak (pada suhu penguapan, 1 l air akan berubah menjadi 1600 l uap air, apalagi pada suhu cor yang sedemikian tinggi). Selanjutnya uap H2O akan terurai menjadi O2 dan H2, dimana O2 akan segera mengoksidasi cairan Anda sedangkan H2 berusaha keluar dari cairan sehingga tampak sebagai cairan yang mendidih. Hal ini memenuhi penyebab b.
Untuk menghindari masalah yang ditimbulkan oleh a dan b, tentu Anda harus sedapat mungkin mengurangi kandungan H2O dari dalam cetakan. Beberapa cara yang biasanya dilakukan:
a. Gunakan waterglass for molding purpose dan jangan pernah mengencerkannya dengan air,
b. coating cetakan dengan baik dan benar,
c. pengeringan cetakan dengan burner sebelum diasembling,
d. tidak menginapkan cetakan sebelum dituang,
e. pengeringan rongga cetakan setelah assembling menjelang penuangan dengan wind dryer yang ditiupkan kedalam.
Pada percobaan dengan FCD “mendidih” tidak terjadi karena kandungan C yang tinggi menyebabkan oksidasi tidak terjadi sehingga uap H2O tidak terurai menjadi O2 yang mengoksidasi dan H2 yang mendidihkan.
Untuk menghindari penyebab c, maka pilih RCS dengan low bider atau Anda bisa membakarnya hingga agak gosong (kecoklatan) serta tetap dicoating.
Semoga membantu.
Yth. Kang Widodo,
Terima kasih atas sarannya. 🙂 Saya akan diskusikan dengan bagian produksi.
MFG
Yth. Kang Widodo,
Alternatif yang mungkin bisa saya lakukan untuk mengurangi kadar air di cetakan yang telah ter-assembling (setelah di coating dan dibakar sebelum assembling) adalah dengan memasukkan ke dapur heattreatment. Apakah Kang Widodo punya saran berapa temperatur pemanasan yang ideal dan berapa lama kira-kira waktunya?
Sebelumnya saya ucapkan terima kasih.
Yth mas Hidayat.
Klo memang memungkinkan, saran saya adalah, masukkan ke heattreatment furnace dulu sebelum coating, bakar dan asembling. Panaskan sedikit diatas 100 oC (titik uap air) dalam keadaan terlentang (cavity terbuka keatas), waktunya terserah Anda, tentu semakin “basah” dan besar cetakan perlu waktu lebih lama. Anda bisa coba mulai dari 30 menit. Lalu segera asembling cetakan Anda dan dicor selagi masih “hangat”.
Semoga berhasil.
Yth. Kang Widodo,
Saya sudah melakukan pengeringan cetakan dan core, namun hasilnya masih ‘mendidih’. Langkah-langkah yang saya lakukan, sebagai berikut:
1. Cetakan dimasukkan ke dalam heat treatment furnace dengan temperature 200 derajat celcius, keeping selama 2 jam kemudian dibiarkan hingga temperatur kamar di dalam dapur. Temperatur HT furnace kami paling rendah yang bisa dilakukan adalah 200 derajat celcius.
2. Core dibakar hingga kecoklatan (gosong) tapi tidak dicoating. Core tidak dimasukkan ke dalam furnace karena pertimbangan akan rapuh bila diperlakukan sama dengan cetakan.
Dari langkah-langkah yang sudah dilakukan di atas, apakah ada kekurangan yang mesti diperbaiki menurut Kang Widodo?
Sebelumnya kami ucapkan terima kasih.
Yth mas Hidayat
Coba Anda perhatikan tipe pedidihan. apakah:
a. seketika dan diikuti eksplosi pada saat penuangan?
b. seketika pada saat penuangan.
c. sesaat setelah akhir penuangan
Bila a atau c, maka mungkin proses pengeringan, penggunaan coating atau water glass Anda yang perlu ditinjau kembali. Bila yang terjadi adalah b, maka coba Anda rancang lagi sistim saluran yg memiliki efek turbulensi sekecil2nya dengan menerapkan kaidah sbb:
a. non pressurised gating sistem.
b. non falling ingate sistem
c. kurangi belokan patah atau cairan menabrak dinding pada sistim saluran.
Saran lain, coba Anda trial cetakan dengan menggunakan pasir metode lain (semen process ataupun nobake process). Jika juga mendidih, kemungkinan masalah ada dicairan Anda, antara lain kurang atau degassing yang buruk, suhu cor terlalu tinggi, reaksi2 pada proses peleburan belum selesai atau frekuensi ataupun daya tanur induksi Anda yang kurang memadai untuk proses peleburan baja.
Apabila semua hal tersebut masih belum memecahkan masalah, maka saya sarankan Anda untuk menghubungi HAPLI agar mengutus salah seorang ahlinya ketempat Anda sehingga dapat dilakukan pengamatan proses secara langsung dan saran2 yang Anda terima dapat lebih konkrit lagi.
Semoga berhasil.
assalamualaikum.
saya ingin bertanya tentang mechanical properties material Gs42CrMo4.
apakah ada yang bisa membantu.?terimakasih
Yth mas Hafid.
GS 42CrMo4 merupakan baja paduan rendah menurut standar DIN dengan nomor bahan 1.7225. Termasuk dalam grup Vergütungsstähle (baja anil), Kaltfließpressstähle (baja pengerjaan dingin), Stahlguss (baja cor). Dikenal pula sebagai AISI 4140.
Secara umum memiliki komposisi sebagai berikut:
C: 0,38 – 0,45 %
Si: max. 0,40 %
Mn: 0,60 – 0,90 %
P: max. 0,025 %
S: max. 0,035 %
Cr: 0,90 – 1,20 %
Mo: 0,15 – 0,30 %
Proses perlakuan panas:
Normalishing: 840 -880 °C
Softanealing: 680 -720 °C
Hardening: 820 -880 °C oli atau air
Tempering: 540 -680 °C minimum 60 min.
Sifat-sifat mekanik umum untuk diameter bar 16-40 mm atau tebal pelat 8-20mm:
Yield strength [MPa]: min. 750
Tensile strength [MPa]: 1000 – 1200
Elongasi [%]: min. 11
Pengerutan [%]: min. 45
Impack value ISO-V [J]: min. 35
Hardnes [HB]: max. 255
Semoga berguna.
Saya ingin membuat FeTi 70% dari pasir Titanium 30-40% dengan Tanur Tiup, apakah itu memungkinkan?
Salam,
Steve
Yth mas Steve
Biasanya proses untuk mendapatkan Ti dari mineral ilmenit (FeO.TiO2) diawali dengan cholifikasi sehingga didapatkan titanchlorida (TiCl4) yang kemudian direduksi dengan Mg pada proses peleburan dengan tanur listrik (arc furnace) dengan atmosfir argon, menghasilkan Ti dan MgCl yang didestilasi secara vacuum.
Blast furnace melebur sekaligus mereduksi FeO menjadi Fe dan CO2 tapi tidak TiO2 nya. Sehingga melalui proses blast furnace Anda akan menghasilkan pig iron yang mengandung Ti.
Jadi mengingat kandungan Ti dalam ilmenit Anda hanya 30%, maka apabila hanya mengandalkan proses blast furnace saja, sepertinya tidak mungkin akan diperoleh pig iron dengan kandungan Ti lebih dari itu.
Semoga membantu.
maaf… maksud saya chlorifikasi
Apa beda pengujian ce- meter dan chill test ? bagaimana hal tsb dilakukan dan bagaimana hasilny ? mahasiswa s1 ITS Surabaya
regards
Yth mas Andhi.
CE merupakan singkatan dari Carbon Equivalent, yaitu ekifalensi C setelah dipengaruhi oleh unsur Si dan P pada besi cor, dengan C yang terbaca pada diagram biner besi-karbon. Hubungannya menurut BCIRA adalah:
CE = C + Si/4 + P/2
kandungan C atau CE untuk komposisi hipoeutektik (C atau CE < 4.3) pada diagram biner menyatakan tinggi suhu liquidus (TL) dengan hubungan sebagai berikut:
TL (oC) = 1669 – 124 . CE
Nah bila komposisi (C, Si dan P) bahan diketahui, maka Anda bisa mengetahui berapa tinggi TL yang akan terjadi. Sebaliknya pula. bila TL bisa diukur, maka Anda bisa menghitung berapa besar CE bahan Anda. Dan dengan menetapkan P maka Anda akan mengetahui berapa C dan Si nya. CE meter adalah alat untuk mengukur TL sehingga bisa dijabarkan menjadi C dan Si. Alat ini mengukur pada suhu mana laju pendinginan cairan Anda mulai berubah. Itulah TL. Jadi CE meter hanya mengukur kandungan C dan Si berdasarkan TL yang terukur.
Chill test lebih tepat disebut dengan spectrometry test dilakukan terhadap sampel besi cor dalam keadaan chill. Dalam keadaan chill, tidak terdapat grafit. Seluruh C akan terikat sebagai karbida (ledeburit). Kondisi chill harus dicapai karena spectrometry tidak dapat menganalisis C dalam bentuk grafit. Oleh karena itu sampel dicor kedalam cetakan logam yang tipis. Pada proses pengujian spectrometry, sampel yang di chill tersebut ditembak dengan enerji melalui hubungan pendek (terjadi busur api) sehingga menghasilkan cahaya yang kemudian dilalukan keprisma-prisma untuk dipecah menjadi beberapa spectrum warna (seperti pelangi). Setiap warna dan intensitasnya mengindikasikan persentase jumlah dan unsur tertentu. Spektrum tersebut dibaca oleh perangkat elektronik (photomultiplier) dan ditampilkan sebagai angka persentase komposisi. Unsur apa saja yang mampu dibaca alat spectrometry ini sangat tergantung dari kemampuan alat. Ada yang mampu 12, 18 bahkan sampai 32 unsur.
Membandingkan kedua alat diatas, bila keduanya berada pada kondisi yang baik, tentu spectrometry (chill test) dapat mengukur dengan lebih akurat dari pada CE meter.
Semoga berguna.
dear pak widodo, dkk
saya mau tanya knapa apabila kita hendak membuat baja dengan grade AISI 316 dan pada saat proses peleburan scrap dari 316 dan 304 tercampur, maka kita harus menambahkan Mo dan Ni dengan jumlah yang agak banyak ?
mohon penjelasannya, terima kasih
Yth mas Barep
Coba Anda bandingkan komposisi 304 dengan 316. Tenu Anda akan menemukan perbedaan komposisi yang signifikan khususnya pada Cr, Ni dan Mo.
304: Cr 18-20, Ni 8-10.5, Mo tidak ada
316: Cr 16-18, Ni 10-14, Mo 2-3
Pada pembuatan 216 bila tercampur 304, maka tentu Anda harus menambahkan kekurangan Ni dan Mo mengingat pada 304 kandungan kedua unsur ini lebih rendah dari 316. Berapa banyak Anda harus menambahkan Ni dan Mo tentu tergantung dari berapa banyak 304 yang tercampur dalam muatan Anda. Hal ini hanya perlu Anda hitung dengan prinsip perbandingan persentase.
Semoga berguna.
dear hapli.
saya sebagai orang awam dalam ilmu pengecoran logam saya mau bertanya sbb
1. pengaruh C,Si,Cr dan Mn terhadap lining netral khusus nya untuk peleburan Fc250?
2. hal hal apa saja yang menyebabkan lining cepat menipis?
3. dalam peleburan High Mangan Steel kandungan mangan nya 13,5% – 14% pada temperatur 1650 °C kenapa cairan tersebut melelet(kental) dan apa penyebab nya tersebut?
terima kasih sebulum nya.
Yth mas Fajar.
1. Peleburan FC sebaiknya menggunakan lining asam bukan netral. Lining baik asam maupun netral mampu menahan pengaruh unsur2 yang Anda sebutkan diatas. Namun lining asam memiliki kelebihan, selain jauh lebih murah, dengan lining ini Anda dapat memanfaatkan reaksi2 antara terak Fe2O3 dan SiO2 dengan lining sehingga terjadi internal deoksidation yang menghasilkan cairan lebih bersih.
2. Tugas lining adalah menahan pengaruh mekanik, termal maupun kimia bahan yang dilebur. Lining menjadi cepat tipis karena kurang mampu menjalankan fungsi diatas. Umumnya disebabkan oleh:
a. lining tidak cocok dengan bahan yang dilebur,
b, pemadatan dan sintering tidak sesuai dengan spesifikasi bahan lining,
c. suhu peleburan dan atau holding terlalu lama pada suhu tinggi
d. bahan baku kotor sehingga menimbulkan terak banyak
3. Cairan (terak) menjadi kental dan “melelet” pada suhu peleburan tinggi adalah karena kemampuannya untuk menahan suhu tersebut kurang baik, sehingga lining terkikis dengan cepat. Terak yang melelet adalah ciri dari terak SiO2. Coba Anda periksa:
a. apakah kandungan SiO2 lining Anda tidak lebih dari 15%
b. kalibrasi alat ukur suhu Anda, apakah suhu yang terukur benar2 1650 oC dan tidak lebih,
c. apakah Anda memasukka FeMn paduan terlalu awal, sehingga ada saat dimana kandungan Mn cairan menjadi terlalu tinggi.
Semoga berguna.
kepada Pak Widodo,
saya ingin menanyakan mengenai dapur linz donawitz, untuk proses pemurnian baja, karena banyak buku dengan referensi mengenai LD proses yang berbeda membuat saya bingung. terimakasih, mohon bantuannya.
Yth mbak Iyaa.
Proses Linz Donawitz (LD) merupakan proses pengolahan besi kasar (kandungan C dan berbagai unsur lainnya tinggi) menjadi baja yang merupakan pengembangan dari proses Bessemer. Berbeda dengan proses Bessemer yang meniupkan udara kedalam cairan besi kasar, pada LD digunakan oksigen, sehingga disebut sebagai oxygen process stell making.
Pada semua oxygen process, dikarenakan oleh terjadinya reaksi oksidasi, unsur-unsur seperti karbon (C), silicon (Si), mangan (Mn) dan fosfor (P) melepaskan enerji panas yang besar sehingga secara langsung menaikkan suhu cairan besi kasar dari sekitar 1350 oC menjadi suhu baja yang lebih dari 1600 oC. Oleh karena itu pula pada proses LD dapat pula digunakan bahan baku berupa skrap (20-30% dimasukkan sebagai charging lanjutan kedalam cairan besi kasar). Penambahan batu kapur akan membentuk terak cair yang mengikat berbagai iron impurities yang tidak dikehendaki khususnya belerang (S) dan fosfor (P)
Berdasarkan metode penghembusan oksigen, proses dibedakan menjadi:
• Oxigen blast process (Linz Donawitz). Oksigen dihembus kepermukaan cairan besi kasar dari atas menggunakan batang peniup. Agar homogeny dari dasar converter ditiupkan gas mulia (argon dan nitrogen) untuk mengaduk cairan.
• Oxigen boden blast process (Maxhute). Oksigen dihembuskan dari dasar converter sehingga selain menimbulkan reaksi oksidasi, juga terjadi pengadukan.
• Kombinasi.
Saat ini proses LD telah menerapkan metode hembusan kombinasi sebagai standard prosesnya. Proses ini kebudian disebut dengan BOS (basic oxygen steel making) karena menggunakan lining berbahan dasar CaO dan MgO (basic refractory), mulai dikembangkan di Austria, yaitu dikota Linz dan Donawitz (1949–1952). Dan sejak pengembangan ini, karena kecepatan dan kualitas baja yang dihasilkannya sangat baik, seluruh proses yang menggunakan konsep Bessemer seperti Thomas dan Siemens Martin ditinggalkan.
Tipikal baja yang dihasilkan dari proses LD adalah: C = 0,030 – 0,050 %, Si = 0,02 – 0,10 %, Mn = 0,10 – 0,30 %, P = 0,005 – 0,015 %, S = 0,010 %, N = 0,0020 %
Semoga berguna
Assalamu`alaikum
Maaf pak sebelumnya, perkenalkan saya halim prawira mahasiswa Teknik Mesin UGM.
Saya ingin bertanya pengaruh CE(Carbon Equivalent) terhadap Tegangan Tarik Pada besi cor nodular?
Terimakasih.
Yth mas Halim.
Pada besi cor nodular, kekuatan tarik ditentukan oleh struktur (perlit, ferit dan grafit) yang berkaitan dengan kandungan C serta Si (CE) dan juga oleh ukuran serta kesempurnaan grafit bulat yang dapat bervariasi tergantung dari Mg treatmentnya. Sehingga dengan demikian, CE saja tidak dapat digunakan untuk memperkirakan tegangan tarik.
Pada besi cor kelabu (lamelar) perbedaan ukuran grafit tidak berpengaruh secara signifikan terhadap tegangan tarik sehingga CE dapat digunakan untuk memperkirakan.
Semoga membantu.
Terimakasih, semoga bermanfaat bagi kami
Assalamu`alaikum.
Kepada Pak Widodo
Saya mau menanyakan, Inokulan untuk proses inokulasi besi cor ada berapa macam pak?
kalau untuk mengetahui katalog jenis inokulan dan bahan nodularisasi ada ga ya pak,
Terimakasih
Yth mas Halim.
Ada beberapa macam inokulan pada proses peleburan besi cor, baik standard grade maupun high grade inoculant. Yang membedakan adalah kandungan inoculating (reactive) elements seperti aluminium (Al), barium (Ba), calcium (Ca), cerium (Cer) atau unsur2 dari deret lantanida lainnya, magnesium (Mg), strontium (Sr), titanium (Ti) dan bahkan zirconium (Zr). Silikon (Si) sendiri tidak memiliki efek inoculating serta hanya berperan sebagai pembawa, sebab FeSi sangat cepat larut didalam cairan besi.
Nodularisasi dicapai melalui proses Mg treatment. Kualitas maupun jumlah nodul ditentukan oleh inokulasi yang mengiringinya.
Tentang inokulasi dapat Anda temukan di ASM Metals Hanbook vol 15.
Semoga berguna.
saya mau tanya pak?
kenapa jenis material alloy steel 420 f dan 400 c standart AISI sangat mahal harganya di dunia industri?
Yth mas Setyo
Baik AISI 420F maupun 400C merupakan keluarga chrom aloyed stainless steel dengan struktur martensit. Kandungan Cr berkisar antara 11-18% dan C>0.1%. Biasanya digunakan pada komponen yang tidak terlalu tahan terhadap korosi namun lebih diutamakan kekerasan dan kekuatannya.
Seperti pada umumnya stainless steel, jenis material ini, karena kandungan Cr yang cukup tinggi, memang menjadi relatif lebih tinggi harganya dari pada steel jenis lainnya.
Semoga berguna.
Assalamualaikum, Pak Widodo.
maaf mau tnya nich pak,mengapa hasil casting aluminium ingot dlm jangka 1 sampai 2 hari,permukaan al.ingot sudah berubah warna,mengkilap menjadi kusam dan agak gelap,apa penyebabnya y pak?trs bagaimana solusinya agar ingot untuk delivery tetap mengkilap y pak?mhon penjelasannya,Trimakasih.
Assalamualaikum, Pak Widodo
maaf pak saya mau tanya ?
tipe material 2080 (W.Nr)
material itu pengaplikasiannya untuk apa saja pak?
terus proses pembentukannya gimana?
terus perlakuan panasnya gimana?
misal kita buat suatu barang menggunakan meterial diatas itu prosesnya giman mulai awal sampai jadi suatu barang,
gitu maksud saya pak.
Yth mas Setyo
Kalau yang Anda maksud itu AISI D3 atau DIN1.2080 atau GBCr12 atau JIS SKD1, maka itu adalah highcarbon hagh chromium stell, masuk dalam katagori cold works tool steel yang dapat Anda beli dalam bentuk bar atau block.
Bahan ini dapat diaplikasikan untuk perkakas potong sampai pelat ketebalan 4 mm, dies untuk blanking plastic maupun kertas, perkakas forming, perkayuan, mold plastic dengan ketahanan aus tinggi dan bahan perkakas rol berbagai profil. Namun mengingat tingkat kerapuhannya agak tinggi, aplikasinya semakin berkurang.
Pada proses pengecoran logam, bahan harus melalui proses soft anealing agar dapat diproses pemesinan. Suhu (oC)/ holding (h)/ dan cooling sbb: 800-840/2-5/ofen. Kemudian hardening : 930-980/2-5/oli sampai bak garam. Tempering pada T=200-350 oC bila diperlukan.
Komposisi: C=2%(max), Si=0.4% (max), Mn=0.6% (max) dan Cr=11-13%. Bila perlu bisa ditambahkan Ni=0.5% (max), V=0.5% (max) dan Mo=1.2% (max).
Degassing Al.
Semoga berguna.
Yth. Bp. R. Widodo
saya mau tanya pak untuk baja coran yang bisa diforging itu dengan kandungan karbon berapa persen ya?
maaf pak mungkin bp ada informasi perusahaan yg melayani jasa forging baja saya lagi mencari ini.
trims banyak atas jawabannya.
Asslamu`alaikum
Pak saya mau tanya mengenai reaksi kimia peleburan besi cor dengan dapur induksi linng netral.
Mohon dijelaskan pak,
Terimakasih
(Kalau ada judul buku referensinya pak)
Yth mas Rafie.
Peleburan besi cor dengan tanur induksi tidak dilakukan dengan lining netral (Al2O3.SiO2), melainkan asam (SiO2). Selain harganya yang jauh lebih murah lining asam dengan besi cor menghasilkan reaksi deoksidasi internal:
2FeO + Si —> 2Fe + SiO2 dan
SiO2 + 2C Si + 2CO
Kedua reaksi tersebut sangat bermanfaat untuk menghasilkan cairan besi cor yang bersih.
Lining netral biasanya hanya mengandung SiO2 sebanyak 15-35% saja sehingga reaksi deoksidasi internalnya tidak terlalu berpengaruh.
Sayang referensi saya berbahasa jerman, namun Anda bisa mencoba membacanya di:
Brunhuber; Giesserei Lexikon. Fachverlag Schiele & Schoen. Berlin. ISBN 3 7949 0466 4
Semoga berguna.
terimakasih banyak pak
semoga bermanfaat
Assalamu`alaikum
Pak mau tanya lagi, mohon dijelaskan jenis material apa saja baik besi cor maupun steel casting yang cocok dalam penggunaan jenis untuk lining?
Lining netral, asam dan basa. dan mohon dijelaskan untuk masing2 reaksi kimia yang berpengaruh terhadap masing-masing jenis material tersebut.
Terimakasih pak
Yth. Bp. R. Widodo
saya mau tanya pak untuk baja coran yang bisa diforging itu dengan kandungan karbon berapa persen ya?
maaf pak mungkin bp ada informasi perusahaan yg melayani jasa forging baja saya lagi mencari ini.
trims banyak atas jawabannya.
Yth mas Sumpena
Baja karbon polos sampai dengan paduan rendah dan beberapa tipe paduan tinggi dapat diforging. Pemilihan bahan tentu harus dilandasi oleh fungsi atau property yang ingin dicapai.
Untuk perusahaan forging di Indonesia silakan Anda googling dengan kata kunci: forging indonesia
Semoga membantu..
assalamualaikum,,
yth Bp. R. Widodo
saya lulusan smk jurusan mesin th.2012 kemarin, dan saya langsung bekerja dipabrik baja dan buat saya sangat awam sekali mengetahui proses pembuatan baja itu karna saya baru saja lulus sekolah.
pak saya mau nanya, bagaimana sih proses di Blast Furnace dari awal hingga akhir.
dan yg saya tau pembakaran di blast furnace itu menggunakan PCI, hot stove, bagaimana dg proses pembakaran awalnya.
satu lagi pak, bagaimana proses jalannya pembuangan gas dari pembakaran BF yg akan dimanfaatkan kembali.
Terimakasih pak …
Yth mas Midhun
Untuk menjawab secara lengkap pertanyaan Anda silakan tengok: http://www.jfe-21st-cf.or.jp/chapter_2/index.html
Semoga membantu.
Yth. Bpk. R. Widodo
saya mau tanya tentang material, sbb :
1. Material yang tahan karat, tidak terlalu berat dan tahan deformasi pada suhu 550 C, kalau ada yg dipasaran dijual berbentuk I beam, L beam dsb?
(aplikasi, basket T6. kondisi sekarang material besi kontruksi)
2. Material yang keras dan ulet?
(aplikasi untuk pahat press alumunium, kondisi skrg SKD11 HRC60 getas dan mudah patah, SKD11 tanpa treatment kurang keras, pahat bengkok)
Terima kasih.
assalamu’alaikum
salam kenal pak Widodo, nama saya rustam, saya ada masalah tentang ferro casting, apakah zat addiktif bisa menybabkan adanya defect penyusutan pada product, dan apa zat addiktif itu
Waalaikumsalam
Yth mas Rustam.
Bila yang Anda maksud defect penyusutan adalah shrinkage cavity, berikut saya sampaikan beberapa kiat untuk mengatasinya:
1. Mendistribusikan ingate sehingga panas merata didalam produk casting (tidak terjadi hot spots yang menyebabkan terjadinya shrinkage)
2. Mengendalikan arah pembekuan, sehingga akhir pembekuan (dimana shrinkage terjadi) berada diluar produk casting (misalnya didalam riser).
3. Mengurangi potensi shrinkage dengan meningkatkan jumlah grafit didalam FC Anda. Dengan catatan cetakan harus cukup keras.
Unsur2 additive yang harus Anda hindari (karena menurunkan jumlah grafit sehingga potensi shrinkage naik) adalah unsur2 pemicu karbida seperti Cr, Mo, Ni, W, Ti dan Te. Serta pastikan bahwa FC Anda memiliki cukup C dan Si sehingga memiliki CE sekitar 4.3%.
Semoga membantu.
kpd Yth Bp Widodo
Terimakasih sekali pak Widodo, jawaban bapak sangat membantu sekali, ini pak pertanyaanya nambah lagi, ditempat saya bekerja karena reject srinkage banyak maka productnya mau kami manfaatkan (dibuat return scrap) tetapi sudah trial 2 kali dengan menambah pig iron karena kemungkinan kurang adanya unsur C tetap ada defect shrinkage lagi (trial Gagal). atau punya trik kusus untuk memanfaatkan reject srinkage dan bagaimana formulanya, dan buku apa yang bagus tentang ferro cast?
terima kasih sekali pak jawabanya
Yth mas Rustam.
Tidak ada masalah untuk menggunakan kembali produk reject (daur ulang). Kekurangan C seperti yang Anda prediksi merupakan salah satu kemungkinan penyebab reject shrinkage. Anda sudah menambahkan PI (C tinggi) untuk menaikkan C. Itu sudah benar. Bila reject shrinkage masih terjadi, berarti masalahnya bukan disitiu.
Reject shrinkage dapat terjadi oleh berbagai hal, yang tentu harus Anda cermati a.l:
a. Adanya hot spots/arah pembekuan tidak menuju penambah.
b. Kurang tekanan metalostatik.
c. Komposisi bahan tidak sesuai dengan tebal casting.(FC/FCD)
d. Cetakan kurang keras (khususnya FC/FCD)
Semoga berguna.
selamat pagi,,
sy bth informasi nih mau beli JIS Handbook dimana yaa?
thank u
Yth mbak Jovita
Untuk membeli JIS Handbook Anda cukup datang ke toko buku besar, yang bisa mengimort buku, dikota Anda. Sampaikan judul buku yang Anda minati, lebih bagus bila Anda menyertakan nomor ISBN nya.
Semoga berguna.
Selamat siang..
Apakah pasir bekas cetakan Co2 proses bisa di di gunakan atau tidak .?
mohon dengan litelaturnya kalo ada 😀
Yth mas Ady
Pasir ex CO2 process dapat saja digunakan kembali (sampai dengan 60%), namun harus melalui proses reclaiming yang appropriate (tidak bisa sekedar dihancurkan lalu diayak).
Tentang hal ini Anda bis temukan di ASM Metalls Hadbook vol 15: Casting.
Semoga membantu.
asslmlikum
perknalkan,,,saya fitran
mw tanya.sedikit masalah yg saya hadapi pak
mengenai ferro khususny fc 250
hasil casting untuk part otomotif yg saya temui selalu saja ad bintik hitam. setelah dicek ternyata karbon. posisi karbon tersebut brada dpermukaan part. akan tetapi komposisi kimianya mash beda dalam ramge yg diizinkan
agar karbon trsbut tdak muncul k prmukaan dan lbh bagus lgi hilang dngn cara ap ya pak, mhon bantuan ilmunya
trimakasih….
wsslmlikum wr. wb.
Waalaikumsalam.
Yth mas Fitran.
Ada beberapa penyebab karbon (grafit) berada dipermukaan (atas) produk.
a. CE (karbon ekivalen) >4.3 (hipereutektik) sehingga terjadi grafit primer yang mengapung (floatasi) kepermuakaan atas.
b. inpropper melting practice, dimana unsur C dari karburisher, kuhususnya hasil koreksi karbon, belum larut seluruhnya. Sisa karburisher (ringan) akan terbawa hanyut kedalam cavity dan mengapung kepermukaan atas.
c. Coating terlalu tebal sehingga terkelupas dan hanyut terbawa aliran cairan.
Semoga membantu.
Assalamualikum..
pa..mohon kirim lewat email tentang cara perhitungan peleburan atau charging untuk FC dan FCD (goenk.1987@gmail.com )
Terima kasih
wa’alaikum salam.
Yth pak Widodo
Saya mohon pencerahan tentang rolling dengan bahan dari ingot yang peleburanya dari tanur induksi medium frekwensi sbb:
1. Pada saat ingot kami roll kami sering menemukan di roughing besi bersirip, retak melintang dan pecah membujur(nyirat tipis) disebabkan dari ingot itu sendiri atau dari proses preheating yg tdk standar?
Demikian terimakasih.
Salam,
Sunardi
Yth mas Sunardi
Rolling sebaiknya dimulai dari bahan billet, sehingga gaya2 yang terjadi terhadap bahan saat proses pengerolan sudah homogen sejak awal proses dan tidak terjadi permasalahan “lipatan okside”. Ingot sendiri tidak dapat dianggap selalu sound, sering ditemukan internal shrinkage yang ketika dirol sering muncul seperti retakan seperti yang Anda maksud.
Permasalahan2 proses roll sangat beragam tergantung dari:
tahap2 forming serta jenis dan geometri bahan maupun produk akhir. Untuk menjawab pertanyaan Anda tentu perlu penjelasan rinci ttg hal diatas.
Semoga membantu.
Assalamualikum..
Pak, Mohon Bantuan dan Info nya
kami mempunyai mesin potong dengan
nama spare part Blade Lever, nah Blade Lever ini
mempunyai material Gs Mn Si 70-80 mohon bantuan untuk
persamaan nya atau equivalen nya
terima kasih
Waalaikumsalam
Yth mas Ari
GS (baja paduan rendah) dengan paduan Mn dan Si adalah CS-42 MnSi 4. Baja ini termasuk dalam kelas wear resistance martensitic cast steel yang perlu mendapatkan perlakuan hardening (quenching & tempering).
Komposisinya adalah: C: 0.42-0.5, Si: 0.7-1, Mn: 0.9-1.2
Di DIN/EN memiliki nomor bahan 1.5121, kira-kira setara dengan ASTM A27 grade 70-40 atau UNS J02501.
Semoga membantu.
Yth, Bpk Widodo,
Assalam…
Apa pengaruhnya FeMn terlalu over (Over 3%) pada stainless steel duplex?
Apa solusinya untuk menurunkan kandungan FeMn?
Thanks
Duplex aisi 329 dan SAF2507
Yth mas Miftah
Stainless steel duplex (austenit-ferrit) AISI 329, seharusnya memiliki Mn maksimum 2%. Mn (mangan) dalam paduan ini berfungsi untuk membentuk austenit. Ferrit dalam hal ini dihasilkan oleh kandungan Cr nya.
Apa efek (sangant) kelebihan Mn…?
Daerah ferrit (diagram biner Fe-Mn akan semakin sempit, sehingga Cr sulit untuk membentuk ferrit sehingga duplex Anda akan kekurangan atau bahkan tidak mengandung ferrit (ferrit berfungsi untuk meningkatkan tensile property).
Bagaimana mengurangi Mn bila sdh terlanjur tinggi…?
Sekali lagi, sy selalu menekankan perhitungan charging dan pemilihan bahan baku yang cermat, serta menggunakan batas bawah sebagai acuan perhitungan, sebab menambah (koreksi) seandainya kurang sedikit, jauh lebih mudah dari mengurangi bila kelebihan walaupun hanya sedikit.
Cara yang paling murah untuk mengurangi adalah dengan mengencerkannya lalu mengoreksi unsur2 paduan yang ikut turun.
Semoga membantu.
oke Pak, haturnuhun…
Salam fondry!
jonal
Yth. R Widodo
saya mau tanya, mengenai data hasil pengujian kandungan besi cor dengan CE meter.
ada telisan singkat yang belum saya pahami, yaitu
1). Te, P, RM (249,9 N), SC dan CEL. Itu keterangan/kepanjangannya apa..?
2). apa maksud dari huruf “v” pada garis lurus pendek spektrum hasil deteksi CE meter..?
3). bagaimana reaksi oksidasi yang terjadi dalam tanur ketika berlangsung peleburan besi cor..?
4). bagaimana dan mengapa T liquidus harus mencapai rentang target serta berapa nilai absolut T liquidus yang ss standar pabrik
mohon penjelasannya dan petunjuknya..!
Yth mas Jonal
Te itu telurium, itu ada nempel didasar cup pengujian. Gunanya untuk menghasilkan pembekuan putih saat pengujian (grafit tidak terbentuk). Coba saja Anda cungkil Te nya, pasti pengujiannya error.
Sedangkan P adalah phosphor, kandungannya diasumsikan dan diset di alat CE meter Anda.
Rm itu kekuatan tarik maksimum satuannya N/mm2.
Sc adalah sattigungsgrad (degree of saturation), merupakan formulasi kebalikan dari CE, dimana:
Sc = % C/(4.3-1/3 (Si+P))
CEL adalah carbon equivalent liquid, yaitu CE yang diperoleh dari hasil pengukuran. Karena CE didapat dari perhitungan berdasarkan komposisi, dimana:
CE = C + 1/3(Si + P)
Kurva analisa CE biasanya muncul TL, TS dan deltaT, “v”…. jarang saya lihat mungkin maksudnya value.
Pada peleburan besi cor, deoksidasi berasal dari reaksi2 sbb:
a. {O2} + [2Fe] –> (2FeO)
b. (FeO) + [C] –> [Fe] + {CO}
c. + [2C] –> [Si] + {2CO}
d. pada kupola ditambah: (CaO) + –> (CaO.SiO2)
Dimana: {} berasal dari udara, [] berasal dari cairan, () terak dan lining tanur.
TL menyatakan posisi CEL (lihat diagram biner besi-karbon). Dengan mengetahui berapa CEL maka dengan menggunakan formulasi2 diatas Si dapat dikalkulasi. CE merupakan target komposisi, karena kekuatan besi cor (kekuatan tarik maksimum = Rm ataupun kekerasan) ditentukan oleh CE (tepatnya komposisi C, Si dan Mn). Semakin besar CE, maka material akan semakin lunak.
Semoga membantu.
jonal
terimza kasih atas jawabannya.
Dear Pak Widodo,
Saya mau tanya tentang mold untuk gravity die casting..(untuk alsi cc401)
sebenarnya yang paling bagus dan tahan lama itu menggunakan steel jenis apa ? karena kemarin ada kasus pada saat panas mold memuai dengan extreme sekali hingga mold terbuka .. ttpi ketika dingin mold itu kembali menutup..
regards,
Yth mas Yusuf
Mold kususnya pada bagian cavity biasanya dibuat dari bahan hot work tool steel. Yang paling populer adalah AISI H-13 (UNS T20813, ASTM A681). Bagian moldbase biasanya menggunakan mildsteel.
Masalah pemuaian memang selalu muncul ketika Anda menggunakan bahan berbasis Fe (baja), mengingat bahan ini memiliki koefisien muai yang cukup besar.
Semoga berguna.
lalu untuk membedakan antara hot work steel dengan mildsteel itu sendiri apa pak? perbedaan yang signifikan ..
karena secara umum disini menggunakan mildsteel untuk bahan die mold cavity maupun core nya.. trmksh..
Yth mas Yusuf
Hot work steel tentu memiliki property pada suhu tinggi lebih baik dari mild steel. Untuk lebih detilnya silakan lihati di: http://www.matweb.com/search/datasheet_print.aspx?matguid=e30d1d1038164808a85cf7ba6aa87ef7
Semoga membantu.
mau tanya, apakah diagram biner masih dapat digunakan apabila sudah ada penambahan unsur paduan? setahu saya jika ada penambahan unsur paduan digram biner tidak dapat digunakan tapi diganti dengan diagram biner..mana yang benar? saya lupa..
Oia masih ada yang menyimpan, pengaruh unsur paduan dalam baja dengan perubahan struturmikro?
kalau tidak salah dalam bentuk diagram (x : unsur paduan, y : strukturmikro)
Maksud saya *terner
Yth mas Shandy
Paduan biner adalah paduan dua unsur, misalnya besi-karbon. Maka bila ada unsur tambahan lain (misalnya Si) namanya sudah bukan biner melainkan terner, bila tambah satu lagi (misalnya Mn) namanya jadi quarter dan seterusnya. Semakin banyak unsur paduannya maka diagramnya akan semakin rumit dan sulit dibaca.
Diagram biner merupakan diagram dasar untuk memperkirakan struktur maupun suhu2 perubahan dari suatu bahan dengan paduan utamanya (misal Fe-C, Al-Si, Cu-Zn dsb). Hasil prakiraan tersebut pasti tidak akurat mengingat selain paduan utama masih ada unsur2 lain yang pasti juga berpengaruh dan mengubah diagram biner utamanya. Maka, dengan menggunakan diagram2 biner bahan dengan paduan lainnya perubahan2 tersebut dapat diprediksi. Misalnya untuk mengetahui pengaruh Cr terhadap baja digunakan diagram biner Fe-Cr, untuk Mn biner Fe-Mn, untuk Si biner Fe-Si dll. Diagram2 tersebut dapat dengan mudah ditemukan pada berbagai referensi.
Kadang2 Anda dapat temukan diagram “pseudobiner” atau diagram biner semu, yaitu diagram biner yang dibuat setelah dipengaruhi oleh unsur paduan lain, misalnya pseudobiner Fe-C dg Si 1.5% atau Si 2%, 3% dst. Diagram ini mirip dengan biner Fe-C namun memiliki komposisi serta suhu2 transformasi yang berbeda.
Semoga membantu.
Yth pak Widodo,
Saya akan mempunyai Roller pada mesin rolling mill dengan matrialnya FCD, dan juga sy haruskan membuat kopelnya, sebagai spare partnya Pertanyaan saya pada saat di pergunakan agar kopel tersebut kalah dengan terkikis Aus, maka komposisi kimia pada. kopel tersebut berapa? Mohon diberi pencerahan, tks.
Yth mas Sunardi
Bagaimana kalau bagian roller yang duduk pada kopel Anda surface hardening saja. Dengan demikian Anda tidak perlu mengganti material kopel dengan yang lebih lunak.
Semoga membantu.
Yth.P widodo.
saya mau menanyakan tentang peleburan logam dengan kadar karbon 3,4%, jika diinginkan berat logam cair 100 kg berapa bahan baku logam yang akan dilebur dengan asumsi massa jenis besi cor 6,9 gr/cm3…terima kasih Pak.
Yth mas Dedot.
Perhitungan praktis peramuan bahan adalah:
a. tentukan kandungan C yang telah tersedia pd bahan baku.
b. hitung bahan recarburiser yang dibutuhkan yaitu:
C (recarb) = C (target) – C (tersedia)
c. maka C (dibubuhkan) = C (recarb) + losses
Losses C rata2 10% dari C (recarb) tergantung bahan dan teknik peleburan.
Maka untuk 100 kg cairan, dengan asumsi C pada bahan 0.3, Anda butuh
C (recarb) = 3.4 – 0.3 = 3.1%
Losses 10% x 3.1% = 0.31.
Maka C (dibubuhkan) = 3.1% + 0.31% = 3.41%
Sehingga bahan baku logamnya = 100% – 3.41% = 96.59% atau 96.59 kg.
Semoga membantu.
terima kasih Pak, apakah ada buku yang memuat mengenai penjelasan di atas? sekiranya klau ada, bukunya apa Pak… ?
Yth mas Dedot
Sepertinya tadi itu perhitungan matematika sederhana saja ya mas, jadi tidak perlu referensi. Klo melting losses sepertinya ada di Foseco Ferrous Foundryman Handbook…
Semoga membantu.
terima kasih Pak atas jwaban sebelumnya, sebenrnya yang saya cari memang referensi mengenai melting losses tentang besi carbon, tetapi masalahnya untuk mencari buku foseco tersebut sangat susah, diperpustakaan Institut pun tidak ada..sya cri buku2 lain yang membahas melting losses juga tidak ada..tlong bantuannya Pak Widodo tentang msalah melting losses ini, klau bisa tlong dijelaskan juga Pak..terima kasih banyak sebelumnya
Yth mas Dedot.
Losses unsur2 pada proses peleburan terjadi akibat penguapan dan atau oksidasi. Jadi parameter2 yang mempengaruhi seberapa besar melting loss adalah:
a. Suhu penguapan unsur.
b. Afinitas unsur terhadap O2
Karena setiap unsur memiliki parameter a dan b yang berbeda2, maka potensi losses masing2pun jadi berbeda2.
Tidak ada standar yang menyebutkan persentase losses unsur2 pada suatu proses peleburan, mengingat jenis proses peleburan, ketersediaan O2 baik diudara maupun dalam cairan, serta suhu peleburan menjadi faktor penentu tinggi rendahnya. Jadi melting loss pada proses peleburan dengan tanur kupola berbeda dengan tanur induksi. Demikian pula pada tanur induksi akan menghasilkan melting loss yang berbeda antara besi cor dengan baja.
Itu sebabnya tidak ada buku yang membahasnya secara khusus.
Semoga membantu.
salam foundry..
ada yang tau jenis material HFCLA 1 itu termasuk standard mana (JIS,ASTM ato yg lainnya)ya…komposisinya apa aja
terima kasih
Yth mas Hakim
Silakan lihat diskusi sy dengan mas Stefanus di: https://hapli.wordpress.com/forum-ferro/besi-cor/#comment-1378
Semoga membantu.
Yth Pak Widodo
Saya sudah membaca mengenai fungsi inokulasi pada cast iron. Yang ingin saya tanyakan untuk steel casting (high chrome) ada ga proses yang fungsinya sama dengan inokulasi pd cast iron?
Terima kasih
Yth mas Anzis
Proses semacam inokulasi tidak diberlakukan pada steel casting. Struktur bahan yang diinginkan dicapai melalui proses heattreatment. Antara lain normalishing, hardening dan soft anealing. Pada baja paduan tinggi semacam high chromium steel, sering sudah didapatkan struktur keras pada kondisi as cast. Maka untuk meningkatkan keuletannya biasanya dilakukan proses tempering maupun stress relieving. Suhu pemanasan maupun teknik pendinginan sangat tergantung dari baja jenis apa yang di heat treatment.
Semoga berguna.
Assalamualaikum
Salam Foundry pak.
Pak saya sedang study tentang material X40CrMoV51. barang dipasaran hasil manufakturing continuous casting dan roll. saya ingin mencoba dengan hanya proses casting daur ulang material,yang saya ingin tanyakan apakah sifat material yang didapat akan sama dengan material X40CrMoV51?
terima kasih sebelumnya pak
Yth mas Lutfi.
Selama komposisi yang dicapai sama dan proses heattreatment yang mengikutinya juga telah dilakukan sama, dengan catatan hasil casting free of defect (inclussion, micro shrinkage, gas dan N2 defect) maka hasilnya akan sama. Jangan lupa X40CrMoV51 atau populer dengan ASTM A681 AISI H13, JIS SKD61 juga dibuat melalui proses pengecoran. Hanya karena adanya proses roll ataupun forging, dan biasanya peleburan menggunakan proses arc furnace yang low N2, maka defect2 yang saya sebut diatas dapat dieliminasi.
Semoga membantu.
terimakasih pak atas jawaban sebelumnya, jika keadaan peleburannya menggunakan tanur induksi yang dihembuskan gas argon dan pasir cetak yang digunakan menggunakan resin phenol, hal-hal apa saja yang perlu diperhatikan untuk meminimalisasi cacat di atas ( inclussion, micro shrinkage, gas dan N2)??
Terimakasih sebelumnya pak
Yth mas Lutfi
Hembusan gas argon dipermukaan memang umumnya dilakukan pada tanur induksi untuk mencegah kontaminasi O2, H2 maupun N2 dari udara. Resin phenolik juga dikenal sebagai resin dengan tanpa N2. Jadi kedua hal tersebut sudah benar untuk menghindari khususnya N2 dan gas H2.
Inklusi muncul dari kondisi bahan baku yang kotor dan atau kikisan lining/kotoran pd lining. Jadi untuk menghindarinya pilih bahan baku maupun jenis lining yang tepat dan bersih. Sementara itu shrinkage sangat berkaitan dengan casting design, jadi lakukan solidifications simulation untuk mengetahui lebih awal apakah casting berpotensi shrinkage atau tidak.
Semoga berguna.
Yth. mas R.Widodo
mas, saya ingin lebih mendalami software MAGMAsoft, maklum mas saya dari mechanical engineer, kurang begitu mendalami dunia casting. bisa minta pencerahannya mas untuk semacam tutorialnya atau pun yang lain.
terima kasih mas..
Yth mas Krisna
Software MAGMAsoft ataupun yang sejenisnya adalah alat bantu untuk mensimulasikan casting design sehingga proses trial di lapangan, yang memakan waktu dan biaya, dapat dieliminasi. Karena software ini adalah alat bantu, maka penggunanya seharusnya sudah menguasai teknik2 dan design casting karena berbagai parameter proses tetap harus diinputkan secara benar kedalam software.
Beberapa insiusi yang bisa memberikan tutorial ttg software antara lain:
1. Dep Metalurgi UI, dengan software Z-Cast
2. Polman Bandung, dengan software MAGMAsoft dan Solid-Cast
3. Polman Ceper, dengan software Solid-Cast
Sebagai mechanical engineer, tentu Anda sudah menguasai 3D solid drawing apa saja, karena itu menjadi salah satu persyaratannya.
Semoga membantu.
Yth. mas R. Widodo
Untuk penguasaan Drawing 3D, saya biasa menggunakan Software Solidworks, apa itu bisa untuk di convert ke MAGMAsoft??
Untuk mengetahui tutorialnya, di Polman Bandung saya bisa menghubungi siapa ya pak?? kebetulan ayah saya lulusan dari sana pak.. Pak Rudi Hartono namanya, mungkin pak widodo kenal…
assalamualaikum, selamat pagi
Yth. pak Widodo
saya mau bertanya untuk material SAE 1022B, kalau di konversikan ke JIS, DIN itu apa ya, atau kalau ada jenis material yang hampir menyerupai dengan SAE 1022B itu apa ???
atas jawabannya saya ucapkan terima kasih
Zaenal (teknik perancangan manufaktur POLMAN BANDUNG)
Yth mas Zaenal.
AISI SAE 1022, merupakan carbon steel yang setara dengan ASTM A29 grade 1022, JIS SWRCH22K dan DIN 1.0402
Komposisinya adalah:
C: 0.17 – 0.23
Mn: 0.7 – 1
P: 0.04 max
S: 0.05 max
Semoga membantu.
Yth Bpk Widodo
saya mau bertanya mengenai SKD61,
untuk diagram fasa pada steel skd61 itu bagaimana pak? lalu perubahan fasa yang diharapkan itu seperti apa?
apa ada perubahan sifat mekanik terhadap kekerasan tersebut nantinya?
Yth mas Rachman
JIS SKD61 adalah hot work tool steel dengan spesifikasi umum:
C: 0.35-0.42, Si: 0.80-1.20, Mn: 0.25-0.50, P: Max 0.030, S: Max 0.020, Cr: 4.80-5.50, Mo: 1.00-1.50 dan V: 0.80-1.15
Equivalent: DIN X40CrMoV51, AISI H13.
Berikut adalah Mechanical Properties nya:
Annealing hardness HB: 235 (perlitik)
Hardening Temp: 820 – 850 C
Ouenching Medium: Oil
After tempering hardness HRC: 60 (martensitik)
Diagram fasa merupakan diagram yang menggambarkan perubahan fasa dan suhu transformasi material tersebut baik saat didinginkan maupun dipanaskan. Setiap bahan memiliki diagramnya sendiri (tepatnya diagram CCT) yang biasanya disediakan oleh produsennya, khususnya untuk keperluan heat treatment.
Semoga membantu.
Yth Bpk Widodo
Untuk temperatur pouring dan tapping lebih baik di temp brapa yah skd 61?
apa penambahan alumunium dapat membantu mengangkat kotoran yang ada didalam cairan?
Terimakasih atas perhatiannya pak.
Yth mas Rachman
Suhu pouring dan tapping tergantung tebal produk dan waktu tuang yang dikehendaki.Untuk jenis baja prinsipnya:
TP = TL + 100 oC (min)
Dimana:
TP = Suhu Pouring
TL = Suhu liquidus bahan (untuk SKD 61 sekitar 1520 oC (lihat diagram besi-karbon untuk kandungan C 0.3%
Semakin tipis butuh penambahan suhu lebih banyak. Juga kalau didalam cetakan terpasang banyak sekali chill.
Untuk suhu Tapping, tergantung suhu ladle, tebal lining dan jumlah yang ditapping ditambah lagi 50-100 oC (ladle heat loss).
Al pada peleburan baja berfungsi sebagai deoksidator (mencegah oksidasi atau reaksi antara logam cair dengan oksigen) sehingga produk kotoran (slag/oksida) menjadi sedikit sehingga lebih mudah untuk dihilangkan.
Semoga membantu.
Yth. R. Widodo
Pak Widodo.
Apabila jumlah yang di tapping semakin banyak apakah losses yang terjadi semakin besar atau sebaliknya?
untuk ladle heat loss sebesar 50-100 oC itu berasal dari mana ya Pak? mohon penjelasannya?
Terimakasih.
Yth mas Wijaya
Semakin banyak cairan ditapping, maka heat loss akan semakin kecil. Ingat azaz Black:
(M1 X C1) (T1-Ta) = (M2 X C2) (Ta-T2)
Dimana :
M1 = Massa benda yang mempunyai tingkat temperatur lebih tinggi
C1 = Kalor jenis benda yang mempunyai tingkat temperatur lebih tinggi
T1 = Temperatur benda yang mempunyai tingkat temperatur lebih tinggi
Ta = Temperatur akhir pencampuran kedua benda
M2 = Massa benda yang mempunyai tingkat temperatur lebih rendah
C2 = Kalor jenis benda yang mempunyai tingkat temperatur lebih rendah
T2 = Temperatur benda yang mempunyai tingkat temperatur lebih rendah
Maka semakin banyak M1, akan menghasilkan Ta yang semakin tinggi.
Angka 50-100 oC adalah angka empiris berdasarkan kondisi umum di industri pengecoran logam.
Semoga membantu.
Yth. Bpk Widodo
Terimakasih banyak, jawaban bpk sangat membantu saya.
saya mau bertanya lagi,
untuk tp = Tl + 100 oC (min)
100 oC itu untuk apanya pak? apa untuk mengindari losses nya?
untuk pemanasan ladle saya menggunakan burner, hanya saja pemanasan kurang maksimal dan temp cepat sekali drop untuk taping steel.
apa ada castable atau bahan yang dapat membantu menahan temperatur cairan di dalam ladle agar tidak cepat drop?
terimakasih
Yth mas Rachman
Tl (suhu liquidus) adalah suhu dimana pada saat tersebut pembekuan mulai terjadi. Suhu ini tidak memungkinkan untuk digunakan sebagai suhu cor (akan terjadi cold shuts). Apalagi akibat dari suhu mold yang rendah, maka suhu cairan akan segera turun secara drastis. Oleh karenanya perlu ada kompensasi suhiu pada saat penuangan.
100 oC adalah angka empiris berdasarkan kondisi umum di industri pengecoran.
Lining ladle biasanya terdiri dari isolator (pada dinding ladle) untuk mencegah aliran panas keluar dan refractory brick/cement/castable. Heat loss juga terjadi akibat serapan panas oleh refractory, oleh karenanya semakin tebal akan menghasilkan loss yang semakin banyak.
Semoga membantu.
Yth Bpk Widodo
Saya mau bertanya mengenai steel pak
brazing itu apa? dan faktor terjadinya brazing disebabkan karana apa? apa ada cara untuk mencegahnya?
untuk proses pemuatan saya menggunakan benda bersih yang dilakukan shootblast terlebih dahulu, dan pemuatan materialpun dengan benda2 kecil dan padat.
terimakasih
Yth mas Adi.
Sepanjang pengetahuan sy, brazing adalah adalah proses penyambungan dua atau lebih logam dengan melumerkan dan mengalirkan filler metal (logam pengisi) diantarai sambungan dengan prinsip capillary action, dimana filler metal memiliki titik lumer yang lebih rendah dari pada logam yang akan disambung. Dalam konteks pengecoran baja, cacat brazing tidak dikenal.
Untuk dapat menjawab pertanyaan Anda, silakan dideskripsikan saja cacat “brazing” yang Anda maksud, dimana semakin jelas deskripsi Anda (bentuk, sebaran, ukuran, posisi dsb) akan semakin akurat pula perkiraan cacat yang sebenarnya Anda maksudkan.
Semoga membantu.
Yth, Bpk Widodo
Pak saya mau bertanya mengenai Lining
pemakaian furnace saya non continue, dngn asumsi max melting 2x seminggu.
pemilihan based lining yang cocok apa yah?
saya lebih sering melebur FCD.
sepengetahuan saya dngn lining based silica untuk pemakaian non continue maka crack yang dihasilkan bisa lebih besar? apa benar seprti itu?
mohon bantuannya, terimakasih
Yth mas Rachman
Lining asam (silica based) yang Anda pilih sudah benar. Crack yang terjadi bisa diatasi dengan:
a. Tidak pernah menyisakan cairan logam dalam tanur walaupun hanya sedikit selama pendinginan. Sisa cairan akan menghambat pendinginan didasar tanur serta karena perbedaannya dengan bagian atas akan terjadi retak.
b. tutup rapat2 tanur selama pendinginan. Dengan demikian pendinginan akan berlangsung lambat serta merata.
c. Pemasangan (pemadatan) lining lebih homogen serta dengan kepadatan sesuai spesifikasi bahan.
Cracking pada permukaan lining lazim terjadi baik asam, basa maupun netral. Dari ketiaganya lining basa memiliki cracking tendency yang paling besar. Pemanasan awal yang lambat pada awal peleburan akan menutup crack itu kembali. Selama bagian belakang lining (bagian tidak tersinter serta masih berupa serbuk) masih ada, maka crack tidak akan menembus sampai ke coil.
Semoga membantu.
Yth Bpk Widodo
Terimakasih atas jawabannya, sangat membantu saya.
saya mau bertanya lagi mengenai Kandungan SiO2, Al2O3 dan FE2O3 pada Chemical analysis pada Lining.
apakah ada Persenan(%) tertentu untuk mengetahui baik atau buruknya suatu lining.
semakin besar persenan(%) dari typical chemical tersebut semakin baik?
Ass Wr Wb.
Perkenalkan nama saya Ibnu Rizqan R, jebolan Tool Maker ’08/’11 Polman Bandung, masih awam dengan pengecoran logam, sedikit curhat, saya mau bikin sample untuk Final Gear Jeep lansiran Amerika, selama ini produk di import langsung dari USA dan setelah di telusuri si pembuat adalah China, yang saya ingin diskusikan adakah yang bisa membuat bakalan Final gear dengan material sekelas disana, karena part ini di buat khusus heavy duty untuk balap, masa china bisa kita tidak. Kalo berhasil kami akan coba masuk ke mass pro, mohon pencerahannya. Terima kasih sekali, senang bisa bergabung di forum.
Waalaikumsalam.
Yth mas Ibnu.
Rekan2 Anda di Polman Bandung pasti bisa membantu. Disana ada fasilitas cukup lengkap untuk melakukan revers engineering dibidang pengecoran logam. Bawa saja contoh produk dan materialnya ke jurusan FE.
Semoga berhasil.
Assalamualaikum
Yth Bpk Widodo
Saya ingin tanya beberapa pertanyaan .
1. Kenapa jarak penuangan mempengaruhi cacat retak ?
2. Apakah bisa dipastikan menaikkan temperature penuangan dapat mencegah cacat penyusutan (shringkage) ?
Demikian pertanyaan yang saya ajukan, saya ucapkan terima kasih atas jawabanya.
Waalaikumsalam
Yth mas Roy
1. Cacat retak terdiri dari retak dingin yang terjadi akibat beban mekanik dan internal stress yang besar saat benda sudah mencapai solid. Dan retakan panas yang terjadi akibat penyusutan saat solidifikasi terhambat. Jadi yang bisa menyebabkan retak tentu akan berkaitan dengan: hal2 yang menimbulkan internal stress, beban mekanik seperti pembengkokan ataupun benturan, bagian2 baik pada produk maupun cetakan yang menghambat penyusutan.
2. Pada proses pembekuan, terjadi beberapa tahap penyusutan, yaitu susut cair, susut kristalisasi dan susut padat. Menaikkan suhu cor akan mengakibatkan susut cair akan bertambah besar sehingga kemampuan penambah untuk mensuply cairan ke benda berkurang. Dengan demikian menaikan suhu cor justru akan meningkatkan kecenderungan terjadinya shrinkage.
Semoga membantu.
pak nilai tegangan tarik SKD 11 berapa ya pak, dan apakah bapak punya tabel tegangan tarik? terimakasih pak
Yth mas/mbak
Untuk SKD 11 silakan lihat di http://www.steel-grades.com/Steel-grades/Tool-steel-Hard-alloy/skd11.html
Semoga membantu.
Yth Bapak Widodo
aspek apa saja yang harus diperhatikan untuk pengarahan pembekuan pada baja?
terimakasih
Yth mas Zaki
Pembekuan merambat dari daerah yang berenergi rendah (modul kecil) menuju ke daerah dengan energi tinggi (modul besar). Pembekuan SELALU berakhir pada daerah dengan modul terbesar dimana ditempat ini akan terjadi shrinkage. Oleh karenanya modul terbesar ini selalu dibuat sebagai penambah (riser). Modul (M) adalah:
M = V/A, dimana
V = Volume
A = luas area yang melepas panas (dinding coran)
Suatu produk cor dengan geometri tidak sederhana harus Anda asumsikan sebagai potongan2 yang masing2 memiliki modul tertentu. Modul harus bergradasi dari mulai yang terkecil hingga terbesar. Untuk menghasilkan gradasi tersebut, modul2 yang terlalu besar dapat dikecilkan dengan menerapkan chill.
Semoga membantu.
pak widodo, saya bertanya lagi.
jika saya punya benda berbentuk balok, lalu sekeliling permukaannya diberi eksotermal dengan ketebalan eksotermal yang bertambah (dari sisi yang terjauh dari saluran masuk). apakah penambahan eksotermal akan mempengaruhi pengaruhi efisiensi penambah? dan pengaruh apa lagi yang terjadi akibat penambahan eksotermal ?
terimakasih
Yth mas Zaki
Bila bahan exotermal yang Anda maksud adalah bahan yang apabila dipanaskan akan menghasilkan reaksi exotermal yang menghasilkan panas, sehingga semakin banyak bahan exotermal akan menghasilkan panas yang juga semakin banyak. Maka tentu penerapan bahan tersebut akan memperlambat penurunan suhu cairan (efek yang berlawanan dengan penerapan chill). Dengan demikian penerapan bahan exotermal secara bergradasi sebagaimana Anda lakukan akan memperlambat pendinginan secara bergradasi (semakin lambat) mulai sisi yang terjauh dari saluran masuk (exotermal paling tipis). Pada akhirnya pendinginan paling lambat berada didaerah saluran masuk. Yang terjadi adalah:
a. Modul balok Anda secara bergradasi akan berbeda dengan modul terbesar pada daerah saluran masuk.
b. Dengan pendinginan yang menjadi lambat maka efisiensi penambah akan menurun, sehingga dengan demikian Anda harus menempatkan penambah yang lebih besar.
Penerapan bahan exoterm tidak lazim dilakukan guna untuk mengendalikan arah pembekuan. Cara yang lebih lazim adalah dengan menempakan chill.
Semoga membantu.
Yth. Pak Widodo,
Pak tolong tanya mengenai proses heat treatment SCMn3a.
Menurut data JISG5111 ScMn3a – Tempering after Normalizing.
Normalizing pada 850-950C dan Tempering pada 550-650C.
Apa maksud dari data di atas? apakah di normalizing naik sd 950C lalu kita tahan sesuai ketebalan 1″=1jam, kemudian turunkan suhu nya ke 650 kemudian kita tahan lg? dan berapa lama?
Saya tunggu bantuan dari Pak Widodo.
Atas bantuan nya kami ucapkan terima kasih
Yth mas Budi
SCMn3a merupakan low alloyed Mn steel dengan C: 0.3-0.4, Si: 0.3-0.6 dan Mn: 1.0-1.6, sehingga memang memerlukan proses normalizhing untuk menormalkan struktur “widmanstatten” (perlit kasar) menjadi struktur perlit normal. Proses Normalizing dilakukan pada suhu diatas A3, holding 2 jam/1″ + 1 jam/1″ selanjutnya, serta pendinginan diudara bebas. Tempering disekitar suhu rekristalisasi dilakukan untuk meningkatkan keuletan bahan dengan elongasi minimum 13%. Lama holding ditentukan oleh seberapa besar elongasi yang Anda inginkan. Semakin besar tentu butuh holding semakin lama, namun menurunkan tensile strength.
Semoga membantu.
Dear Pak Widodo,
Terima kasih atas jawaban nya. Sangat membantu.
Setelah selesai proses holding normalizing, barang di dinginkan di udara bebas hingga suhu ruangan atau boleh langsung di dinginkan ke suhu tempering dan langsung di holding utk proses tempering nya?
Terima kasih
Yth mas Budi.
Bila Anda tidak menguji dulu hasil proses Nomalizing, bagaimana Anda tahu bahwa proses tempering “masih” diperlukan. Bila proses Normalizhing telah mampu menghasilkan mechanical property sebagaimana dikehendaki, maka tempering sudah tidak perlu dilakukan.
Semoga membantu.
Yth pak widodo,
Okay pak, terima kasih untuk bantuan nya.
Trims
Assalamu’alaikum.
Yth. Bapak Widodo.
Apakah transfer panas dari berbagai jenis baja itu hampir sama atau ada perbedaan yang signifikan?
referensi apa yang bapak sarankan seputaran pengecoran baja?
Terimakasih.
Waalaikumsalam
Yth mas Zaky
Transfer panas pada baja karbon sampai low aloyed tidak memiliki perbedaan yang signifikan. Tentu akan sangat berbeda dengan baja2 paduan tinggi dengan kandungan Cr dan Ni bahkan lebih banyak dar Fe nya.
Untuk menambah referensi Anda saya sarankan ASM Steel Casting Handbook yang bisa dengan mudah Anda dapatkan.
Semoga membantu.
Salam sejahtera untuk semuanya.
Yth. Pak R.Widodo
Mohon maaf sebelumnya atas pertanyaan saya yg out of topic.
Saat ini sy sedang membuat sliding bushing.
Saya menggunakan bronze sebagai bantalan sasis dan baja vcn150 sebagai shaft.
Namun lambat laun vcn150 mulai berkarat.
Pertanyaannya :
1. Material apakah yg bisa saya gunakaan sebagai pengganti vcn150?
2. Jika tetap menggunakan vcn150, apakah diperbolehkan dan dibenarkan jika vcn150 tersebut saya lapisi chrome?
3. Apakah benar jika stainless steel tidak cocok digunakan sebagai bushing karena akan menjadi lengket saat terkena panas?
Terima kasih banyak atas tanggapan.
Sekali lagi mohon maaf atas pertanyaan yang keluar topik.
Salam hormat.
Yth mas Hari
Baja jenis VCN yg Anda maksud memang bukan baja tahan korosi, jadi pasti akan berkarat. Untuk menggantinya tentu harus dicarai material yang memiliki kekuatan mirip namun tahan karat. Untuk mencegah karat biasanya pada konstruksi bantalan dibuat alur pelumasan serta dilakukan pelumasan secara rutin.
Pelapisan permukaan semacam chrom memang akan meningkatkan ketahanan korosi dipermukaan, namun karena tipis, setelah lapisan ini terkikis tentu akan segera kembali berkarat.
Stainless steel yang Anda maksud tentu dari jenis austenitik stainless steel. Bahan ini memiliki koefisien muai yang besar sehingga segera menjadi semakin seret ketika terkena panas. Jadi jangan gunakan material dari jenis ini. Ada beragam bahan corrosion resistant steel yang tidak austenitik, silakan Anda lihat diberbagai standar.
Semoga membantu.
Dear Pak WIdodo,
Mohon tanya, untuk biasanya kami melakukan proses normalisasi cast steel sbb berikut:
Temperature naik 80C per jam sampai dengan 880C lalu di lakukan holding menyesuaikan ketebelan barang 2jam untuk 1″ pertama dan sisanya 1 jam untuk tiap 1″.
Kami berencana untuk merubah gradient kenaikan temperature untuk lebih dari 80C dengan harapan dapat save cost yang signifikan. Mohon informasi dari Pak Widodo untuk maximum gradient kenaikan yang di ijinkan agar tidak merusak perubahan struktur kristal dari baja tsb.
Terima kasih untuk bantuan dari Pak Widodo,
Yth mas Budi
Tujuan dari proses normalishing adalah untuk menghasilkan struktur normal baja cor (perlit/ferit normal). Prinsipnya adalah pemanasan austenisasi yang dilanjutkan dengan homogenisasi temperatur (holding) dan ditutup dengan pendinginan udara bebas. Kecepatan pemanasan dilakukan lambat untuk mencegah keretakan akibat besarnya internal stress didalam produk as cast. Jadi ditetapkan tergantung geometri produk Anda. Untuk produk balok pejal yang tidak rawan retak saya berani menggunakan kecepatan hingga 250 oC/h. Untuk geometri umum biasanya saya gunakan 150 oC/h. Suhu austenisasi sebaiknya 50 oC diatas A3 baja Anda (lihat diagram biner besi-sementit). Penetapan waktu holding sudah ok.
Semoga membantu.
Terima kasih pak untuk infonya sangat membantu.
pa kalau analisa masalah pengecoran logam dalam bidang produksi meteran air itu gmn ya pak ?
Dear Pak Widodo
Mohon bertanya pak. Dalam Proses pembuatan Nikel Pig Iron itu ada tahapan proses Sintering sebelum Smelting dalam blast furnace.
Mohon penjelasannya pak. Maksud proses sintering pada pembuatan nikel pig iron ini apa ya pak?
Mohon pencerahannya pak.
Yth mas Ade
Pada smelting nickel PI, bahan baku dibenefisiasi terlebih dahulu untuk meningkatkan kadar Ni nya. Bahan diremuk lalu direduksi langsung dan digranulasi menjadi sponge melalui proses sinter. Sponge inilah yang menjadi bahan baku peleburan dengan blast furnace.
Semoga berguna.
Yth Bpk R. Widodo
untuk meningkatkan strengt dan elongation untuk Besi Cor Mampu tempa perapian hitam unsur apa yg harus ditambah atau dikurangi?
selama ini kandungan unsurnya sbb :
C : 2.8 ~ 3.1 %
Si : 1.2 ~ 1.5 %
Mn : 0.4 ~ 0.6 %
Cr: 0.05 s/d 0.07%
Strengt yg didapat 300 ~ 320 N/mm
Elongation 6 ~ 8 %
Unsur apa yg harus ditambahkan untuk menghasilkan Strengt 350 N/mm dan Elongation 10%
Yth mas Sumarsono.
Sepertinya kandungan C dan Si yang diterapkan masih agak ketinggian. Dengan demikian jumlah grafit temper yang terbentuk akan menjadi semakin banyak. Kekuatan malleable casi iron ditentukan oleh seberapa banyak grafit yang terbentuk. Semakin banyak tentu akan mengakibatkan strength menurun dan elongasinya juga turun.
Komposisi umum (C, Si, Mn) dari MCI adalah:
Perlitik
C: 2.0-2.9
Si: 0.9-1.9
Mn: 0.2-1.3
Feritik:
C: 2.2-2.9
Si: 0.9-1.9
Mn: 0.2-0.6
Dari strength yang Anda targetkan, sepertinya grade MCI Anda adalah feritik (lihat ASTM A47).
Semoga membantu.
Selamat pagi Pak. Saya ada terima barang dari customer berupa material ferro Ball Mill untuk menghancurkan semen atau emas di dalam drum besar yang berputar. Setelah saya tes spesimen dengan alat spektrometer, didapat C 2,9%, Si 0,9%, Mn 1,2%, Cr 12%.. yang mau saya tanya, apa ini termasuk dalam FC Chrom dengan Ni rendah? Chrom setinggi itu apa tidak retak setelah pendinginan? karena sebelumnya pas cor chrom tinggi, FC cenderung retak dan getas. Saya akan senang sekali bila Bapak bisa memberikan alternatif lain untuk Ball Mill.
Salam foundry!!
Yth mas Victor
Silakan Anda lihat ASTM A532. Disana akan Anda temukan class II type A dengan nama bahan 12% Cr. Bahan ini merupakan abrassion resistant white cast iron. Struktur bahan ini adalah ledeburi dengan karbida Fe3C dan Cr3C sehingga bahan menjadi keras namun tidak serapuh bila karbidanya hanya Fe3C.
Dalam ASTM A532 terdapat beberapa kelas dan tipe paduan, namun sepertnya 12% Cr masih yang paling murah dan cocok untuk digunakan sebagai grinding ball.
Semoga membantu.
Selamat Pagi Pak Widodo
Saya Rio dari Perusahaan Alumunium PT. Samudra Luas Makmur di Mojokerto,Jawa Timur.
Saya ingin mengundang Bapak Widodo ke Perusahaan saya, dan untuk prosedurnya itu gimana ya?
Mohon bantuannya Pak Widodo
Terima kasih
info donk,
klo mau pesen aluminium alloy seri 6 dan seri 7 kemana yaa,
perusahaan ane lg butuh nich buat bahan baku
trims
Selamat sore pak widodo, saya mau buat tutup burner dengan suhu sekitar 1,100 derajat.. Material apa yang cocok ya pak? FC Chrome? Kalau pake SUS 304 atau SUS 310 terlalu mahal, customer menolak.. Mau nya yang cukup murah tapi cukup kuat
Yth mas Victor
High Cr cast iron (FC chrome) pada umumnya merupakan wear resistant cast iron, jadi tidak memiliki sifat heat resistant. Penambahan Cr ditujukan untuk menambah jumlah karbida sehingga bahan ini keras dan tahan gesek.
SUS 304 adalah corrosion resistant steel dan tidak dirancang sebagai heat resistant. Sedangkan SUS 310 adalah corrosion and heat resistant steel, namun bagaimanapun tidak untuk digunakan pada suhu diatas 1000 oC.
Untuk suhu tinggi, sy sarankan Anda memilih material dari kelas SCH 11, SCH 22 dan SCH 24. Yang paling murah dari ketiganya SCH 11 dan mengingat kandungan C bisa sd 0.4%, proses peleburannya mudah dan pasti masih lebih murah dari SUS 304.
Semoga membantu.
Yth Bpk R. Widodo
Saya ingin bertanya untuk pembuatan besi kasar dengan dapur vakum dan lingkungan khusus. disini dapur vakum yg dimaksud adalah vacuum degassing dalam peningkatan kualitas baja yg masuk kedalam bab peleburan baja. nah disini yg dimaksud lingkungan khusus nya seperti apa? saya sempat dengar bahwa lingkungan khususnya adalah bahan bakarnya yaitu kokas. tapi ketika saya mencari informasi dr internet vacuum degassing tdak berhubungan dengan kokas, malah dapur kupola yg berhuungan dengan kokas. jd seperti apa ya penjelasannya?
Mohon maaf mengganggu waktunya dan mohon dijawab ya pak 🙂
Yth mas Meiwa.
Vacuum furnace digunakan pada fase akhir steel making, dimana berbagai impurities (oksida2) maupun kandungan yang tidak diinginkan dikeluarkan dari cairan baja serta diganti dengan unsur2 yang dikehendaki. Maka kondisi lingkungannyapun vacuum. Lingkungan khusus yang dimaksud mungkin adalah argon bubling, yaitu tiupan gas mulia argon dalam bentuk gelembung kecil2 dari dasar furnace. Tujuannya adalah untuk agitasi sehingga dihasilkan cairan yang homogen pada saat penambahan unsur yang dikehendakin.
Kokas digunakan di blast furnace untuk mereduksi iron ore menjadi pig iron, sebelum diproses lanjut menjadi row iron dan steel. Blast furnace sendiri dewasa ini dikembangkan menjadi CCF (cyclone Converter Furnace) yang mengubah ore menjadi steel hampir secara langsung.
Semoga membantu.
Assalamaulaikum…
saya adnan…saya mau tanya ni pak
Untuk membededaka FC dengan FCD, parameternya dilihat darimana ya pak?
maksud saya di komsisinya atau dari sudut yang lain ngelihatnya pak??
mohon pencerahannya pak
assalamulaikum..
Waalaikumsalam
Yang pasti berbeda adalah struktur mikro. Dimana FC memiliki grafit lamelar (serpih), sedangkan FCD memiliki grafit bulat. Dari komposisi mirip, kecuali adanya unsur Mg sebesar 0,03-0,05% pada FCD.
Semoga membantu.
assalamulaikum
saya adnan… mau tanya lagi ni pak
pak kalau untuk kompisi C pada baja brp persen ya pak??
dan untuk stainles steel C brp persen pak???
mohon pencerahannya pak
assalamulaikum
Yth mas Adnan.
Dilihat dari diagram biner besi karbon, maka kandungan C diwilayah baja adalh 0.0… smp max 2.06% tergantung dr jenisnya (baja karbon ataupun baja paduan). Sedangkan stainless steel tergantung pula jenisnya antara 0.01 (grade L) hingga 0.4 (martensitic).
Semoga berguna.
assalamulaikum pak widodo
saya adnan..mau tanya lagi
kalau untuk AL Si dicampur dengan CU, paramaeter yang perlu perhatikan apa saja ya pak???
\mohon petunjuknya pak
Yth mas Adnan
Cu ditambahkan kedalam paduan AlSi dengan tujuan agar paduan ini dapat diheattreatment (T6) serta untuk diaplikasikan pada komponen2 yang bekerja pada suhu agak tinggi sebacam silinder head pada engine.
Tidak ada masalah pada peleburan bahan ini. Baik covering sampai perlakuan2 lain sama dengan peleburan AlSi. Kecuali saat Anda harus memadukan/menambahkan unsur Cu kedalam paduan. Sebab Cu, walaupun sudah dalam bentuk masteralloy AlCu, relative sulit larut kedalam cairan dan cenderung berada didasar krusibel. Jadi saran sy gunakan bahan baik ingot ataupun scrap yang sudah memiliki kandungan Cu.
Semoga membantu
assalamulaikum Wr.Wb..
Pak saya mau tanya…
kalau dimedan untuk home industri pengecoran Al banyak menggunakan kuali dibuat dari ancuran, apakah hasil molten yang dihasilkan Al bagus pak??
terus,kalau untuk cairan Al 60 Kg berapa banyak yang dibutuhkan untuk pemakaian Magnesium ingot??
dan unsur apa yang bisa dipadukan dengan Al agar barang yang akan dibuat tahan terhadap Korosi Pak????
mohon petunjuknya pak
Waalaikumsalam.
Yth mas Adnan.
Bila Anda menggunakan cetakan logam (gravity die casting) maka kuali dari bahan besi cor (ancuran) tidak menjadi masalah. Karena kandungan Fe di aluminium Anda boleh smp dengan 1%. Klo Anda menggunakan cetakan pasir akan menyebabkan aluminium Anda rapuh.
Yang membuat aluminium tahan korosi adalah aluminium oksida yang terbentuk dipermukaan produk. setiap unsur paduan sebenarnya akan menurunkan kemampuan aluminium untuk membentuk oksida dipermukaan. Jadi unsur paduan justru akan menurunkan ketahanan korosi aluminium
Sebelum memadukan Mg kedalam cairan Al, Anda tentu harus sudah mengetahui terlebih dahulu berapa Mg yang telah ada dan berapa targetnya. Maka perhitungannya menjadi mudah.
Semoga membantu.
assalamulaikum….
pak saya adnan..mau tanya ini pak soal komposisi Manganise steel???
apa saja paduan yang harus di campurkan dan gimana untuk kadar C harus tinggi atau harus lebih rendah ya pak??
Waalaikumsalam.
Yth mas Adnan.
Untuk austenitic manganese steel silakan lihat ASTM A128. Kusus untuk kandungan C, maka C adalah 1/10 dari Mn.
Semoga membantu.
assalamulaikum….
pak lupa ni pak, saya mau tanya lagi soal jarak tuang cairan dari ladle ke muolding yang ideal brp ya pak???
apakah jarak tuang dapat mempengaruhi hasil dari coran pak???
Waalaikumsalam.
Yth mas Adnan.
Prisip penuangan adalah antara cerat ladle dengan pouring hole sedekat mungkin, atau tinggi penuangan (h) serendah mungkin.
Efek dari h terlalu tinggi antara lain:
a. Oksidasi dari udara sekitar, khususnya pada steel casting.
b. Tekanan metalostatis yang tinggi dapat menimbulkan turbulensi yang akan meningkatkan ksidasi serta produksi terak.
c. Juga dapat menaikkan kecepatan alir maupun tekanan logam terhadap cetakan sehingga menimbulkan erosi.
Semoga berguna.
assalamualaikum pak
mau tanya untuk menguji sleg nikel mesti dengan analisa apa yah yg akurat
Waalaikumsalam.
Yth mas Adi.
Untuk menganalisis berbagai jenis slag, dapat Anda gunakan OES ataupun SEM selain XRF dan XRD.
Semoga membantu.
Selamat malam Bapak.
Saya mau nanya tentang mechanical properties material SCW 480 itu apa saja??
Terimakasih.
Yth mbak Eva.
Berikut adalah property dari material SCW 480: http://www.steel-grades.com/Steel-Grades/Mould-Steel/21/9772/_SCW480.pdf
Semoga membantu.
Terimakasih banyak pak.
Assalamualaikum..pak mau tnya pertimbangan pemilihan material untuk pulley apa saja?
trimakasih.
Waalaikumsalam.
Yth mas Wildan.
1. Pertimbangan fungsi (chemical, phisycal dan mechanical properties)
Artinya puley harus memenuhi kriteria fungsi yang diharapkan menyangkut suasana kimiawi, kondisi2 fisika maupun kekuatan.
2. Pertimbangan ekonomi.
3. Pertimbangan bisnis.
Bila pulley merupakan komoditas dagangan Anda, tentu tidak menguntungkan bila dia terlalu bagus dan awet.
Semoga membantu.
trimaksih atas pnjelasannya pak, mau tnya lagi sya dapt info dari user puley yang dipakai di mesin penggilingan gandum, putran trllalu berat, untuk memodikasi puley supaya tidak terlalu berat itu apa yah? dari pemilihan material untuk puley?
trimaksih.
Yth mas Wildan.
Putaran berat berarti gaya perlawanan oleh gandum besar, mungkin karena gandum tidak segera pecah ketika digiling (roda penggiling sempat mengalami deformasi elastis). Mungkin Anda perlu bahan yang lebih keras atau permukaan roda penggiling Anda dikeraskan.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak,
mau tnya pak, untuk pertimbangan memodifikasi mengurangi berat casting itu apa aja pak?
Waalaikumsalam.
Yth mas Wildan.
Mengurangi berat casting tentu hanya dapat dilakukan dengan mengurangi ketebalan. Jadi pertimbangannya adalah kekuatan. Selama kekuatan memenuhi tuntutan, Anda bisa saja menipiskan casting dengan atau tanpa mengubah komposisi bahan.
Semoga membantu.
Asslamu’alaikum Pak Widodo,
Saya mau bertanya, apa pengaruhnya apabila suhu cor material kurang atau masih rendah pada continous casting baja yang nantinya akan dilakukan proses hot rolling dan pemesinan?
Terimakasih
Waalaikumsalam.
Yth mbak Khansa.
Artikel ini sepertinya bisa membantu Anda: http://iopscience.iop.org/article/10.1088/1757-899X/117/1/012064/pdf
Semoga berguna.
Terimakasih pak, sangat membantu.
Saya ingin bertanya lagi pak mengenai korosi pada baja. Apakah mungkin korosi yang biasanya terjadi di permukaan akibat adanya reaksi dengan udara bisa merambat sampai ke dalam material?
Terimakasih
Yth mBak Khansa
Korosi tidak hanya terjadi bila permukaan bersentuhan dengan udara (O2), tapi juga karena perbedaan fasa (ingat intergranular corrosion yang bukan karena oksidasi). Jadi korosi merampat dari permukaan karena adanya perbedaan antara material dengan permukaannya yang telah terkorosi (berubah fasa) semakin kedalam serta pada akhirnya material menjadi “lapuk”.
Semoga membantu.
Selamat siang Pak, ada beberapa hal yang ingin saya tanyakan mengenai proses austempering yang akan dilakukan. Tahapan prosesnya yang pertama pre heating di suhu sekitar 550-650 berikutnya austenisasi di suhu 960 dan austempering di suhu 350.
Pertanyaan yang ingin saya tanyakan:
1. Di proses awal apa langsung ke suhu 550-650 atau ada heating rate tertentu? Misal naik per 200 derajat atau langsung dipanaskan di suhu pre heating?
2. Setelah proses pre heating apa langsung naik ke suhu 960 apa harus ditahan di suhu tertentu lagi?
3. Untuk proses austemperingnya apa penurunan suhunya ditentukan? Misal cooling ratenya sekitar 200 derajat lalu ada holding time apa langsung diturunkan sampai suhu 350?
4. Apabila di sana saat kami ikut proses suhunya berbeda dgn yg telah dibuat apa ada batas toleransi suhu buat austenisasi sm asutemperingnya? Misal di perusahaan maks suhu austenisasi hanya 900.
5. Perbedaan yang paling umum antara austempering, martempering dan tempering ?
Terima Kasih
Yth mas Syahrir.
Prinsip austempering adalah: Pemanasan hingga memasuki suhu transformasi ausenit, holding untuk homogenisasi struktur, pendinginan cepat (quench), holding pada suhu diatas martensit start untuk menhasilkan struktur ausferrit dan terakhir pendinginan normal. Jadi:
1. Pemanasan semakin lambat hingga memasuki suhu austenit semakin baik untuk mencegah thermal shock yang bisa mengakibatkan keretakan atau benda melenting.
2. Pemanasan semakin lambat ke suhu hingga full austenit semakin baik untuk memberikan waktu yang cukup bagi pemuaian yang besar mengingat autenit memiliki unit FCC yang volumenya besar).
3. Quenching adalah pendinginan cepat, jadi harus cepat namun tidak boleh melewati martensit start.
4. Suhu full austenit harus dicapai supaya tidak ada sisa ferrit. Ditentukan berdasarkan kandungan C atau CE. Semakin tinggi diatas suhu transformasi semaki aman, hanya masalah biaya energi yang lebih tinggi.
5. Tempering pada prinsipnya adalah holding. Austempering dan martempering merupakan proses pendinginan cepat dengan holding pada saat struktur terbentuk. Austempering di holding saat struktur masih austenit, sedangkan martempering di holding saat martensit start (mulai terbentuk). Dan tempering pada umumnya dilakukan setelah seluruh martensit terbentuk (martensit finish) atau pasca hardening untuk menhasilkan martensit penuh yang lebih lunak.
Semoga membantu.
Terima kasih Pak Widodo jawabannya sangat membantu.
Saya mau bertanya lagi Pak, kemarin saya baru melakukan proses austempering. Di sana proses yang saya lakukan pertama mengikat benda uji memakai kawat agar tidak bertumpuk dan panasnya merata, kemudian dipanaskan di pre heating I dan II selama waktu tertentu lalu dipanaskan sampai suhu austenisasi 960 C selama waktu tertentu di dalam tungku pemanas. Kemudian benda uji dipindahkan ke dalam dapur yang telah dipanaskan selama waktu tertentu di set temperatur 350 C.
Saat pemindahan temperatur langsung dipindahkan manual saja tanpa diketahui berapa temperatur yang hilang saat benda uji dipindahkan ke tungku pemanas lainnya, waktu pemindahan sekitar 5 detik dengan jarak 3 meter. Lalu benda uji didiamkan selama waktu tertentu lalu dikeluarkan dan didinginkan di udara bebas. Jenis dapur pemanasnya adalah fluidize bed furnace, gas yang digunakan N2 dan penghantar panas di dalam tungku ada pasir alumunium oxide di sekeliling tungku pemanas.
Yang mau saya tanyakan apakah saat pemindahan benda uji tersebut dapat terjadi penurunan suhu sampai terbentuknya struktur martensit?
Salam,
Syahir
Yth mas Syahrir.
Pada proses Austempering, masalah yang akan terjadi pada pendinginan yang kurang cepat adalah terbentuknya struktur perlit. Memindahkan sample kedalam tungku yg sd diset pada suhu 350 oC hanya akan menahan/menghentikan penurunan suhu pada 350 oC, namun austenit sudah tertransformasi menjadi perlit. Demikian pula martensit tidak akan terbentuk, apalagi bila ternyata sampel Anda memiliki Ms <350 oC.
Semoga membantu.
selamat sore pak widodo.
saya mau menanyakan, pada proses didapur di pengecoran logam tempat saya magang tadi di jelaskan. bahwa sangat menghidari air untuk masuk meskipun sedikit karena akan menimbulkan ledakan. penjelasn secara ilmiah dan detailnya seperti apa ya pak untuk memahami hal tersebut??
terimakasih
Yth mas Rinaldi
Pada suhu 100 oC (penguapan), 1 liter air akan berubah menjadi uap sebanyak 1600 liter. Pada suhu peleburan misalnya baja (1650 oC) maka perubahan itu akan terjadi spontan serta dengan volume yang juga lebih besar. Maka terjadilah ledakan.
Semoga membantu.
Selamat pagi pak R.Widodo
saya ingin menanyakan terkait material peleburan.
bagaimana cara mengatasi kadar FeCr pada waktu charging selain dengan proses re-charging ya pak? (membuang cairan sebagian). dalam suhu berapa unsur Cr dpt dihilangkan pak? atau ada unsur lain yg bisa mengikatnya? mohon penjelasannya pak. terimakasih
Yth mas Hilmi
Cr merupakan salah satu unsur yang bila sudah larut kedalam besi (Fe) sangat sukar untuk dikeluarkan. Dengan cara oksidasi memang dapat dilakukan, namun dengan demikian berbagai unsur lain dalam besi Anda akan ikut teroksidasi serta berbiaya tinggi. Maka solusinya adalah:
a. Buang sebagian cairan (untuk keperluan charge berikutnya) seperti yang biasa Anda lakukan.
b. Charge calculation cermat dengan menempatkan Cr pada batas bawah, mengingat menambahkan Cr jauh lebih memungkinkan).
Semoga membantu.
assalamualaikum , pak saya mau tanya buku yang menjelaskan secara lengkap tentang Resin Coated Sand apa ya pak ? serta pasir RCS itu tipenya kan banyak ya pak , sperti tipe 7.45.5 , 7.55.5 , dll , itu artinya apa ya pak , terimakasih . restu . polman ceper
Waalaikumsalam.
Yth mas Restu.
Coba Anda lihat di ASM Metals Handbook vo 15: Casting.
Biasanya RCS hanya dibedakan dari kandungan resinnya 1.5 – 2.5%. Terkadang juga ukuran butiran pasirnya. Penomoran yang Anda tulis berkaitan dengan pabrikannya. Jadi silakan Anda lihat di spesifikasi produk yang dikeluarkannya.
Semoga membantu,
Pak , kalau memakai pasir rcs dengan bending strenght ( baik kuat ataupun yg lemah ) yang berbeda , nnti dampaknya di ferro casting ataupun di non ferro casting apa ya pak ?
Yth mas Restu.
Bending strength merepresentasikan ketahanan core terhadap beban tangensial seperti gaya angkat ataupun gaya akibat berat core itu sendiri. Namun demikian mengingat bending strengt juga ditentukan oleh jumlah resin yang terkandung dalam RCS, maka untuk RCS dengan bending strength yang tinggi memiliki kecenderungan produksi gas yang juga tinggi.
Semoga membantu.
Selamat Siang Pak widodo, Saya Syaiful Saya Bekerja Di Salah Satu Pabrik Casting Indonesia Khususnya Pabrik Besi Cor Kelabu, Maukah Bapak Bebagi Ilmu Ke Saya Tentang Fungsi Thermal Analysis Pada Besi Cor-> Apa Saja Yang Bisa Diambil Dari Data Thermal Analysis Dan Cara Baca Secara Lengkap Seperti Apa?? -> Kalo Perlu Saya Berkunjung Ke Tempat Bapak Jika Ada Alat nya tsbt ditmepat bapak dan bisa belajar pak Terima Kasih Wassalam
Yth mas Syaiful
Thermal analysis merupakan metode umum yang telah teruji dengan baik untuk diaplikasikan pada proses pengecoran besi cor (lamellar dan nodular). Dapat dipercaya, akurat serta murah. Analisa ini mampu menentukan carbon equivalent (CEL), degree of saturation (Sc) serta kandungan C dan Si pada besi cor tanpa paduan.
Fungsi lain (tergantung instrumennya) adalah untuk menentukan eutectic under-cooling, mengontrol degree of inoculation serta memprediksi mechanical dan physikal properties seperti tensile strength (Rm), kekerasan (HB), rasio tensile strength/hardness (Z/H), factor penggrafitan (K) dan jumlah grafit eutektik (MEG)/
Tentang bagaimana cara membaca ataupun menggunakan alat analisa thermal tentu tidak cukup ruang untuk diuraikan dikolom comment ini. Kami juga terbuka untuk menerima kunjungan dalam rangka diskusi teknik2 pengecoran logam.
Semoga membantu.
Assalamualaikum, pak saya mau tanya, kalau korosi disebabkan oleh unsur apa? saya sedang mencari material baja yang korosinya rendah diluar stanless dan alumunium.
Waalaikumsalam.
Yth mas Alvi.
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara suatu logam dengan berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki. Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan. Contoh korosi yang paling lazim adalah perkaratan besi. Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara) mengalami reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau karbonat (wikipedia).
Korosi bisa terjadi dipermukaan logam namun juga bisa terjadi didalam logam (inter granular) akibat dari adanya fasa berbeda pada batas2 butiran. Semakin tipis batas butiran, maka inter granular korosi akan semakin rendah. Stainless steel menjadi tahan terhadap iklim korosif karena telah terbentuk oksida chromium dipermukaannya, demikian juga aluminium yang telah terbentuk oksida aluminium dipermukaannya. Namun keduanya tidak luput dari intergranular korosi. Untuk material yang sangat tahan korosi, Anda harus mulai mengembangkan super alloy bahkan single crystal alloy.
Semoga membantu.
assalamualaikum pak widodo… mau tanya kalo mencari referensi tentang pengujian bending strength itu dibuku apa ya pak ? . matursuwun .
Waalaikumsalam.
Yth mas Restu.
Untuk bending/flextural strength, lihat ASTM (misalnya) C293 atau D790 dan beberapa lainnya.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak widodo .. mau tanya pak untuk material Q235B , material ini apakah sama dengan ASTM 36 ??
Waalaikumsalam.
Yth mas Rifqi.
Material GB Q235B equivalent dengan ASTM A36 dan JIS SS400.
Semoga membantu.
Salam pak widodo. Saya mau tanya untuk melarutkan batu galena kadar rendah anatara 20%-25% dari batuan yg sudah saya hummermill dan saya sudah lakukan perendaman dengan soda api untuk menghilangkan belerang waktu pembakaran saya campur dengan caustic soda juga tapi hasil nya tidak maksimal malah kebanyakan jadi met.adakah cara lain yang lebih efektif dengan urutan proses nya.mohon petunjuk nya. Saya mau memanfaatkan hasil bumi di daerah kami di kalimantan supaya tidak di habiskan oleh pihak luar yg kami pribumi asli ingin memanfaatkan tanah warisan leluhur.
Terima kasih.salam 🙏 aminuddin kalteng 0812xxxxxxxx
Yth mas Amiduddin,
Tentu anda akan mendapatkan hasil slag lebih banyak dari Pb, sebab anda tidak melakukan proses benefisiasi untuk mengubah galena rendah Pb anda menjadi konsentrat dengan kandungan Pb sedikitnya 70%. Barulah setelahnya anda bisa melakukan proses peleburan konsentrat dengan lebih efisien serta menghasilkan Pb yang tinggi.
Semoga membantu
Terima kasih masukkan nya pak.batas minimum galena yang layak untuk di proses kira2 berapa persen ya pak dengan sistem pembakaran.mohon pencerahan nya
Yth mas Aminuddin.
Konsentrat dengan kandungan 70% sudah diminati oleh pengolah tradisional.
Semoga membantu.
Permisi bapak2,
Dalam pengecoran 309 dengan basis scrap 304 pemakaian ferrocrome saya bisa 2 kali lipat dari hitungan. Hal ini bisa disebabkan apa saja ya?
Kalau ada yang bisa bantu saya ucapkan banyak terima kasih.
Yth mas Kukuh
Beberapa faktor yang dapat menyebabkan penggunaan bahan paduan berbeda dengan hasil hitungan a.l:
a. Kualitas bahan paduan (spesifikasi ataupun kondisi)
b. Kualitas proses yang menyebabkan losses tinggi (suhu cairan, urutan pemaduan, holding lama).
c. Kondisi pengukuran (akurasi alat maupun prosedur sampeling).
Semoga membantu.
mohon maaf ijin berkomentar,…apakah spectrometer yg bapak gunakan utk uji komposisi sudah yakin tidak error dan kalibrasi secara berkala rutin dilakukan ?
mohon maaf jika bahan material sus 420 dilebur ,apakah nantinya masih sama komposisinya material atau masih masuk katagori sus 420
Yth mas Masruri.
Setiap proses peleburan tentu ada losses yang dipengaruhi oleh suhu proses peleburan, lamanya waktu holding saat cair serta kondisi2 oksiidasi lainnya. Lossis berbeda2 untuk setiap unsur termasuk Cr. Jadi kalau ingin mempertahankan komposisinya, maka koreksi harus dilakukan.
Semoga membantu.
Permisi pak widodo.
Saya mau tanya pak, jadi saya pernah uji tarik material SS 400 di hasil grafik yield strength ada tulisan 0.2% offset yield strength, itu maksudnya gimana ya pak dan cara perhitungan dan pengambilan grafik 0.2% offset yield strength itu gimana ya pak?
Terima kasih pak.
Yth mas Wahyu.
Pada kurva uji tarik bahan SS 400, untuk menentukan titik Yiels (peralihan antara elastic strain ke plastic strain) sulit dilakukan, karena itu ditarik garis sejajar kemiringan kurva sebesar 0.2% (dari panjang awal). Titik perpotongannya dinyatakan sebagai titik Yied yang kekuatan terukur dititik ini dinyatakan sebagai Yield Strength.
Untuk lebih jelasnya silakan lihat di: http://www.engineeringarchives.com/les_mom_offsetyieldmethod.html
Semoga membantu.
Dear Pak Widodo,
apakah penyebab longitudinal crack pada billet dengan sistem continous casting machine?
Yth mas Anto
Tentang longitudinal crack bisa Anda baca disini: https://www.mdpi.com/2075-4701/9/12/1269/htm
Semoga membantu
Assalamu’alaykum wa rohmatullah…
Yth; pak Widodo
semoga bapak selalu sehat dan panjang umur.., aamiin
saya baru dalam usaha peleburan aluminium..,
saya masak blok2 mesin bekas untuk menjadi kerajinan seni.
tapi hasilnya patah dan nggak kuat.,
mohon solusinya dari bapak.,
terimakasih
ibu Maimun
Waalaikumsalam.
Yth ibu Maimun.
Pada umumnya blok mesin yang ibu gunakan terbuat dari bahan aluminium A356 atau A357 dengan kandungan Si 6.5-7.5% serta sedikit Cu dan Mg. Bahan ini seharusnya kuat dan tidak mudah patah.
Jadi kalau ternyata produk hasil pengecoran menjadi mudah patah kemungkinannya adalah:
1. Banyak kotoran (slag) maupun gas tercampur dalam bahan.
2. Kandungan Si telah meningkat hingga melebihi 12% karena penggunaan bahan daur ulang yang sudah berulang2.
3. Ukuran butiran struktur kasar karena kekurangan inti pembekuan.
4. Bentuk produk sedemikian rupa sehingga terdapat hotspots yang mengakibatkan keropos dan lemahnya daerah tersebut.
Untuk mencari solusi yang benar, tentu perlu dilakukan kajian terhadap 4 hal diatas.
Semoga membantu.