Dalam suatu proses produksi, untuk menghasilkan produk yang memenuhi kriteria QCD yang dipersyaratkan, maka selain perhatian terhadap bahan masuk, pemilihan proses yang tepat merupakan parameter penting dan sangat menentukan. Dengan semakin meningkatnya tuntutan dari pelanggan, maka kemampuan para praktisi pengecoran logam dalam menerapkan teknik-teknik proses yang sesuai dengan peruntukannya dituntut pulan menjadi semakin tinggi.
Perkembangan teknologi pengecoran logam sendiri telah melahirkan berbagai teknik pengecoran logam yang pada akhirnya bermuara pada konsep “cost reduction” melalu pengembangan kecepatan, ketepatan serta utilisasi maksimum sejak dari proses enjinering, sampai dengan pembersihan coran serta proses-proses lain yang mendampinginya.
Halaman ini dibuka untuk memberikan ruang bagi para praktisi pengecoran logam dalam mendiskusikan berbagai aspek yang terkait dengan teknik-teknik pengecoran logam meliputi teknik pola pengecoran logam, teknik pengelolaan bahan, teknik perancangan sistem saluran dan penambah, teknik pengolahan pasir cetak, teknik pembuatan cetakan dan inti, teknik peleburan, teknik penuangan, teknik pembersihan coran, teknik perlakuan panas terhadap produk cor dan teknik-teknik pengujian beserta aspek-aspek lain yang secara langsung berpengaruh terhadap peningkatan kinerja yang hendak dicapai.
Selamat berdiskusi.
- Teknik Perancangan Pengecoran
- Pasir Cetak
- Perhitungan Dasar Peleburan Dengan Tanur Kupola
- Peleburan Dengan Tanur Induksi
- Perhitungan Peramuan Bahan Peleburan. [R. Widodo; Staf pengajar Program Studi Teknik Pengecoran Logam POLMAN Bandung]
- Lining Tanur Induksi
- Pengaruh unsur-unsur paduan terhadap bahan berbasis besi (ferro)
- Perlakuan Panas pada Proses Pengecoran Logam. [R. Widodo; Staf pengajar Program Studi Teknik Pengecoran Logam POLMAN Bandung]
- Inokulasi Pada Besi Cor. [R. Widodo; Staf pengajar Program Studi Teknik Pengecoran Logam POLMAN Bandung]
- Pengaruh Proses Pengecoran Logam terhadap Pembentukan Struktur Paduan. [R. Widodo; Staf pengajar Program Studi Teknik Pengecoran Logam POLMAN Bandung]
HAPLI 
assalamualaikum wr.wb
buat pak Widodo: pak saya boleh gag copy buku bapak yang “werkstoffkunde und werkstoffprufung”??
Waalaikumsalam.
Buku itu dapat Anda pesan melalui toko2 buku sebagai berikut:
Domke, Wilhelm; Werkstoffkunde und Werkstoffpruefung. Verlag W Girardet. Duesseldorf.
ISBN 3-7736-1220-6
Atau lihat di http://openlibrary.org/b/OL2354576M/Werkstoffkunde-und-Werkstoffprufung
Thanks.
yaaaah…mahal bgt pak haMpir $50 US….nanti ajalah klo dah berkarier..
Assalamuallaikum wr.wb
Selamat malam pak widodo
Saya Tria salah satu pelajar didaerah Klaten
Izin bertanya pak, apa saja pengaruh cacat rongga udara terhadap kualitas produk pengecoran besi tuang kelabu ( cast iron ) dan besi cor bergrafit (ductile) pada produksi sambungan pipa air minum ( pipe fittings ) pak.
Sekian dan terimaksih
Wassalamuallaikum wr.wb
Waalaikumsalam.
Yth mBak Tria.
Pipe fitting umumnya berdinding tipis, jadi adanya rongga udara (gas) akan menyebabkan kekedapannya menurun (bocor). Pada umumnya pipe fitting tidak dibuat dengan bahan besi cor kelabu maupun nodular (karena tipis) namun menggunakan besi cor maleable.
Semoga membantu.
ass
Sya nak Polman Ceper mau bertanya klu proses diagram alir itu bgaimana? trims
Assalamualaikum Wr.wb.
Saya M. Abdul Qodir.
mau tanya pak, kalau kode speknya Aluminium murni itu apa pak?
terimakasih.
Waalaikumsalam..
Yth mas Qodir
Secara teknis aluminium murni (100% Al) itu tidak ada. Aluminium Association memberi kodifikasi untuk pure aluminium atau Controlled unalloyed (pure) compositions (Al >= 99%) dengan angka 1xxx. Tiga digit debelakang angka 1 menyatakan tingkat kemurniannya. Misalnya: 1080, memiliki kemurnian (kandungan Al) 99.80% atau UNS A91080 atau ISO Al 99.8. Contoh lain pada material 1070 memiliki Al 99.70% atau UNS A91070 atau ISO Al 99.7.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Wr.wb.
Saya prasetya , mau tanya pak, kenapa dengan penambahan Sr/Na dalam AlSi dapat meningkatkan kekuatan tarik paduan AlSi. terima kasih.
Yth mas Prasetya.
Sr adalah modifikator dengan efek lama, sedangkan Na adalah modifikator dengan efek pendek. Modifikasi dilakukan terhadap bahan AlSi sekitar eutektik, yaitu kandungan Si 10-12%. Untuk kandungan Si rendah, Sr berfungsi sebagai grain refiner sedangkan Na hampir tidak berguna.
Efek yang dihasilkan dari modifikasi adalah bergesernya titik dan suhu eutektik yang semula 12,2% pada suhu 577 oC menjadi 14.5% pada suhu 550 oC. Dengan demikian selain cairan Anda akan menjadi lebih encer, struktur yang diperoleh pun menjadi struktur alfa dan eutektik (tidak mengandung struktur beta).
Jadi Sr atau Na tidak untuk menaikkan nkekuatan tarik (bisa jadi malah menurunkannya). Namun Anda mendapatkan bahan yang lebih ulet pada kekuatan tarik yang tetap tinggi.
Semoga membantu.
ass.wr.wb.
permisi pak saya mau tanya, kira kira tipe kawat las yg harus digunakan untuk pengelasan silinder rod suspensi depan HD785 apa ya?
dari eko balikpapan , kalimantan timur.
Hal yang membuat rendahnya kualitas logam tuangan terutama adalah akibat tingginya biaya energi di dalam proses pengecoran. Kemudian struktur biaya bahan baku dan bahan imbuh. Sedangkan biaya SDM yang sangat murah belum tentu menjamuin kualitas dan harga yang kompetitif.
Energi di dalam tungku listrik indusksi dalam pembuatan besi tuang dengan muatan relatif tebal adalah sekitar 580 kWh/ton-leburan. Pada penggunaan sektap baja tipis, kebutuhan energi akan lebih besar dan peleburan lama, yaitu sampai sekitar 660 kWh/ton. Seandainya digunakan genset diesel, maka kebutuhan ini akan setara dengan 260 sampai 320 liter/ton, atau sekitar rata-rata Rp 2,4 juta/ton (Asumsi harga minyak diesel Rp 7200/liter).
Jadi sudah sepatutnya seorang Metallurgy Engineer tahu basis-basis audit energi semacam ini. Bahkan seorang metallurgist akan lebih komprehensif dan dapat memperkirakan apa akibat trace elements saat menggunakan terlalu banyak HSS-plate scraps dalam calculation charges-nya… Apalagi kalau bahan ini digunakan untuk engine crank-case, nampaknya akan menjadikan “oil sweat effect” saat penggunaan di kemudian hari. Dari sejumlah engine yang dibuat dalam taraf litbang, nampak efek “blister” yang aneth muncul pada cast iron di bentukan sudut terluar tuangan, atau pada bagian tuangan yang memiliki kecepatan pendinginan lebih cepat ketimbang bagian tuangan lainnya.
Salam
Oldfound
apakah dapur kupola dapat mengecor cast steel tolong informasi dari bapak tanks fadlie logam
Terminologi steel adalah paduan besi karbon dengan kandungan C max 2.06%, sedangkan pada proses peleburan dengan tanur kupola yang manapun, maka kadungan C minimum yang dapat dihasilkan adalah 2.3 % sebagai akibat dari penyerapan unsur C dari kokas oleh bahan baku steel scrap.
Sementara itu temperatur cairan yang mampu dicapai oleh tanur kupola, setinggi tingginya masih dibawah 1500 oC yang pasti tidak mencukupi untuk proses peleburan baja.
Jadi kupola konfensional tidak mungkin digunakan untuk melebur baja.
Tanur tinggi (blass furnace) yang dioperasikan pada pabrik-pabrik baja, tetap menghasilkan bahan dasar dengan kandungan C tinggi, yang untuk menjadi baja masih harus melalui proses lanjutan pada tungku bessemer ataupun siemensmartin.
Iyo..yo… mas
Niat jangan yang aneh-aneh dan susah-susah dulu lah….
Saat ini banyak yang nyemplungin pasir besi (atau masih mendingan batu besi) di kupola… Niatnya baik untuk bikin pig iron supaya orang foundry gak kesulitan… Bikin pig iron di blast furnace (smelting) saja susah… apalagi di kupola yang konstruksi dan prosesnya lebih sederhana hanya “melting”….
Bahkan saya denger ada yang masukin pasir besi titano-magnetite di induksi ya??? Mudah-mudahan bukan foundrymen…
Salam
oldfound
“Bahkan saya denger ada yang masukin pasir besi titano-magnetite di induksi ya??? Mudah-mudahan bukan foundrymen…”
Beliau memang bukan foundrymen pak, beliau peneliti LIPI, tapi kita harus hargai karena dari situ dapat dipisahkan titaniumnya dimana kandungan pasir besi di Indonesia (dari pesisir Sumatra bagian barat sampai Papua bagian selatan semuanya mengandung Titanium), Titanium banyak manfaatnya pak dari kosmetik sampai pesawat. dam proses pemurnian Titanium sekarang tidak sulit dan relatif lebih murah biayanya.,
Salam
Energi Alternatif
Energi merupakan biaya produksi yang paling besar dalam peningkatan nilai tambag bahan baku menjadi produk. Pada peleburan besi tuang di dalam tungku listrik induksi misalnya, dibutuhkan sekitar 620 Wh/kg. Biaya produksi menjadi bergantung kepada sumber energi yang dibutuhkan. Biaya kasar listrik PLN untuk kegiatan komersial diperkirakan sekitar Rp 1.000/kg. Sedang peggunaan Genset diesel bisa mencapai Rp 2.300/kg.
Pengecoran logam tidak membayangkan akan adanya energi alternatif dengan cara auditing energi yang digunakannya. Jangankan mencari solusi masalah energi, kadang-kadang masalah worm-hole saja sulit dihindari.
Sejak lama saya terobsesi masalah energi, karena kalau dilihat sejarah “pertumbuhan negatif” pengecoran kita adalah pada tahun 1962, dimana sulitnya mendapatkan kokas merubah betuk kupola menjadi tungkik, serta di tahun 1990an sulitnya pasokan listrik menghambat pertumbuhan tanur listrik, serta memaksakannya ke genset. Di tahun 2000an saat minyak diesel menjadi mahal, kualitas logam lah yang dikorbankan, d4ngan membeli bahan baku semurah mungkin.
Seandainya biaya energi menjadi murah, mungkin kelebihan modalnya akan digunakan mendapatkan bahan baku yang baik, sehingga produk pun semakin baik,
Tahukah kita bahwa:
1 Ton padatan sampah kota = 160 liter minyak diesel = 600 kWh
atau 1,1 Ton padatan sampah kota bisa untuk melebur 1 Ton besi tuang
Berapakan harga bahan sampah dan berapa biaya konversinya?
Salam
sd
OldFound
berapa Biaya kasar listrik PLN untuk kegiatan komersial peleberun aluminium /ton aluminium
Bahan Baku Air
Gonjang-ganjing bahan bakar air di Indonesia membuat trauma sampai tingkat RI-1. Kasus Blue Energy misalnya…. Bukan teknologinya salah, yang salah adalah pemahamannya.
Tahun 2007, sengaja saya membuat seminar sehari di BBLM mengenai teknologi laser dan gasifikasi, secara pribadi lagi….. Sayang, sedikit kecewa juga, walau persertanya memenuhi ruang, tidak ada yang peduli akan kesempatan teknologi ini.
Bahwa 1 Ton batu-bara kalori rendah (brown coal) dihembus 600 kg udara dan 500 kg uap air dapat melebur sampai 2 Ton besi tuang…. Laser pun dapat digunakan untuk kegiatan foundry dengan lebih bijak…. Bahkan harusnya teknologi gasifikasi ini akan sampai pada tingkat yang lebih modern, yaitu generasi energi plasma, yang menggantikan kokas di dalam kupola, atau teknik penggunaan leburan besi untuk proses gasifikasi dan pirolisis yang menghasilkan bahan bakar, baik untuk genset, fuel cell, atau likuid minyak diesel untuk otomotif….
Perlu diinat ternyata negara ini cukup kaya akan bahan mentah energi ini. Batu bara kita kalori menengah keatas hanya untuk ekspor sedang yang kalori rendah dibuang percuma…
Salam
sd
Oldfound
untuk mas-mas, bapak-bapak tolong dong kasih tau proses pengolahan besi kasar dengan menggunakan linz donawitz converter lengkap dengan gambar nya
pa mau tny tentng baja karbon sedang, itu terdiri dari pa sifatny bagaimn , kegunaanny , semualah tentang baja karbon sedang. say anak polman ceper
saya mau tanya, kira2 brp lama wkt yang dibutuhkan untuk seorang pemula dalam belajar menumbuk pasir cetak, trus tips2 apa saja agar hasil tumbukan cetakan pasirnya sama rata? trimakasih…
saya bekerja di sebuah perusahaan pembuatan baja di cibitung sebagai operator induksi eletric arc furnace…saya tertarik dengan ilmu pengecoran logam, yang ingin saya ketahui disini adalah apakah pengertian dari DIRECTION OF SOLIDFICATION dan bagaimana proses lebih jelasnya??
saya harap, bapak/ibu dari himpunan pengecoran logam indonesia dapat memberikan wawasan baru tentang pengecoran logam.
terima kasih.Tuhan memberkati
apa pengaruh krom, nikel, vanadium dan fosfor pada besi baja dan bagaimana sifat pembuatan dan penggunaannya.mohon kl bisa dibls.
terimakasih.
pak tolong penjelasan tentang proses perlakuan panas…?kenapa peroses pendinginannya 1 kali dan ada yang 2 kali..?
Bagaimana mengatasi permasalahan porositas pengecoran/ peleburan untuk die casting pada zinc Alloy (Zn-Al)? Dan bagaimana peleburan Zn/ Zn Alloy dari ingot.
dimohon bantuannya ya?
saya ingin tahu tentang :
1. besi mentah kelabu,
2. besi mentah putih,
3. tuangan temper,
4. baja elektro,
5. baja Linz-Donawitz,
6. baja Oxygen-Bogen-Maxhutte,
7. tuangan temper putih,
8. tuangan temper hitam,
sebelum dan sesudahnya saya ucapkan terima kasih,
Dear Bung Erwin
Menyimak istilah-istilah yang digunakan, nampaknya Anda mendapatkan informasi berupa terjemahan langsung dari istilah berbahasa jerman, dalam hal ini mereka menyebut “pig iron” atau “wrought iron” (b. inggris) dengan “rohisen” yang boleh jadi diterjemahkan menjadi “besi mentah” (b. Indonesia) yang secara umum dikenal dengan sebagai “besi kasar”. Istilah “tuangan” merupakan terjemah langsung dari “Guss”. Dengan demikian, mudah-mudahan uraian saya berikut ini dapat membantu Anda:
1. Besi mentah kelabu: graues Rohisen maksudnya adalah besi kasar dengan patahan kelabu, dimana jenis ini mengandung selain C tinggi juga Si cukup tinggi sehingga terdapat grafit didalam strukturnya.
2. Besi mentah putih: weisses Rohisen maksudnya adalah besi kasar dengan patahan putih, dimana jenis ini mengandung C tinggi namun Si rendah sehingga strukturnya adalah ledeburitik.
3. Tuangan temper: Temperguss atau besi cor temper, yaitu sebutan untuk besi cor mampu tempa (malleable cast iron). Dinamai dengan sebutan “temper” karena pada proses pembuatannya diperlukan proses perlakuan panas semacam tempering namun pada suhu tinggi (T>1000 oC) untuk mengeluarkan grafit temper (b. jerman: Temperkohle) dari struktur putih (ledeburit)
4. Baja elektro: Elektrostahl. Yaitu baja yang diproses peleburan pada tanur listrik, misalnya tanur busur api atau juga tanur induksi.
5. Baja Linz-Donawitz: LD-Verfahren merupakan suatu metode pengolahan baja yang dikembangkan oleh VOEST (Vereinigten Osterreichischen Eisen- und Stahlwerken = asosiasi industry besi dan baja Austria) dikota Linz/Donau bekerjasama dengan der Osterreichischen Alpinen Montangesellschaft (organisasi pengelolaan tambang pegunungan Alpen) di kota Donawitz. Pada metode ini oksigen segar ditiupkan kepermukaan cairan baja dalam tunggu pelebur melalui pipa tiup.
6. Baja Oxygen-Bogen-Maxhutte: tepatnya Oxigen-Bodenblasverfahren-Maxhuette (OBM-Verfahren), merupakan metode pengolahan baja yang dikembangkan oleh Maxhuete, Sulzbach-Rosenberg (Bayern) dari bahan baku skrap termasuk juga besi kasar dengan kandungan fosfor (P) tinggi. Pada metode ini, oksigen ditiupkan melalui ventil-ventil yang terletak didasar tanur.
7. Tuangan temper putih: weisses Temperguss (white hearth malleable cast iron), atau besi cor mampu tempa perapian putih. BCMT ini mendapat perlakuan panas didalam atmosfir oksidasi sedemikian rupa sehingga kandungan C praktis terkeluarkan dari material.
8. Tuangan temper hitam: schwarzes Temperguss (black hearth malleable cast iron), atau besi cor mampu tempa perapian hitam. BCMT pada umumnya sebagaimana sudah diuraikan pada poin 3.
Semoga berguna.
bapak bapak salam semua ,
saya orang awam dalam pengecoran…kalau boleh tahu..dimana bisa kursus mengenai casting , atau program singkat pelatihanya
untuk FCD / FC
kalau ada dimana tempatnya dan berapa biyayanya
saya bermaksud membuka bengkel pengecoran di cikarang
terimakasih atas bantua informasinya
wassalam
sulistyo_rabono@yahoo.com
kenapa cacat rongga udara biasa terjadi di seberang dari sistem saluran?
Tepatnya, diseberang saluran masuk sering ditemukan cacat gas hole selain sand erosion.
Didaerah itu terjadi material stream yang kuat pada suhu yang relatif tinggi. Stream yang kuat mengakibatkan erosi, sedangkan suhu tinggi mengakibatkan terbakarnya sand binder yang menghasilkan gas, khususnya pada aplikasi resin binder sand.
Solusinya, kurangi stream dengan mengaplikasikan non pressured gating sistem, atau arahkan stream agar tidak langsung menumbuk dinding cetakan.
Good luck.
Assalamualaikum,,,
Mohon bantuan nya dalam masalah tanur kupola di karenakan terdapat permasalahn di dalamnya.
kalau boleh tau saya mau minta tentang perhitungan lubang cerat pada tanur kupola dengan kapasitas tanur tersebut 5 ton/ jam. dengan diameter 70cm ?, di karenakan kekuarangan referensi,,,.
terima kasih banyak atas bantuannya.
mohon bantuannya.
Wassalamualaikum……
M.Fachrudin Fadillah
Politeknik Manufaktur Ceper
Assalamualaikum…
Lubang cerat (taping hole) untuk continues operation dapat dihitung seperti menghitung saluran masuk pada sistim saluran….
G adalah berat cairan yang harus dikeluarkan (kg), t = 1 jam (3600 detik), sedangkan h = tekanan didalam tanur yang harus dikonfersikan ke m kolom air.
Gunakan faktor hambatan 1 dan bj cair 7300 kg/m3
Insya Allah diameter taping hole ketemu.
Good luck.
Pak Widodo,
Saya ingin tanya mengenai cokes,
Apa bisa menentukan kualitas cokes yang baik secara visual saja ..??
Dari pengalaman yang pernah saya alami cokes yang dipakai mengeluarkan endapan yang keras dan membentuk karang di dalam kupola…bagaimana kriteria pemilihan cokes.
Tks
Yvan
Yth p Ivan
Pada umumnya foundry cokes dipilih berdasarkan:
Primer: fixed carbon content, strength dan ukuran, dimana semakin tinggi nilainya maka akan semakin baik.
Sekunder: low ash, low volatile, low sulfur, low porosity dan harga
Setiap produsen kokas memiliki spec nya masing-masing yang tentu saja bisa sangat berfariasi. Yang pasti: visual performance tidak dapat dijadikan alat untuk memilih.
Karang yang terjadi disebabkan oleh non carbon content yang berupa ash maupun volatile mater lainnya, oleh karenanya untuk keperluan foundry dipersyaratkan serendah mungkin.
Berikut adalah contoh spec yang saya kutip dari salah satu produsen foundry cokes:
Grades Ash % Sulfur % Volatile % Mechanical Strength M40 % Shatter Index SI % Size mm Porosity %
Grade I. 8.0 max. 0.70 max. 1.50 max. 85.0 min.
92 min. 80 min. 38 max.
Grade II. 8.1-10.0 0.80 max. 1.50 max. 81.0-85.0 90 min. 80 min. 40 max.
Grade III. 10.01-12 0.80 max. 1.50 max. 77.0-81.0 88 min. 80 min. 42 max.
Semoga membantu
Ambil bongkahan kokas ukuran 150-200cm. Coba jatuhkan dari ketinggian 7-9 m ke atas pelat baja. Atau cukup lembarkan ke atas dan biarkan jatuh. Kokas harus kuat tetapi juga harus mudah pecah.
Saat kokas jatuh, maka jika pecah menjadi 2-3 pecahan utama, itulah kokas yang baik. Bila remuk, kokas banyak pengotornya…. Atau bila tidak pecah sama sekali, mungkin kokas belum jadi, atau bagian sdalamnya masih pejal.
Anda bisa menjadi expert, seandainya anda mencoba dan berlatih. Karena itu adalah logika analogis. Pada awalnya kita mendapat informasi kokas yang buruk, sedang dan baik dari hasil uji lab atau dari informasi ahlinya. Ambil semuanya, lakukan pengujian lempar. Amati juga bentuk, kedalaman warna, kilap (ke-opak-an) dan berat jenis relatif saat dipegang.
Lama anda berlatih, maka dengan melihat saja, anda akan hapal mana kokas yang baik atau tidak baik. Latihan ini dapat dikembangkan bahkan untuk melihat benda tuangan. Besi tuang dengan kilap blister pada dinding tipis memungkinkan akibat hard spot (high density) dan biasanya bila tampakpada badan mesin bakar, misalnya, ada kemungkinan akan ada pori mikro yang mentyebabkan *oil sweatting” saat mesin bakar dijalankan. Bahkan banyak yang hapal dengan memukul halus besi tuang kelabu atau besi nodular, dia tahu perkiraan kelasnya.
Cara teknis juga dilakukan dengan penggerindaan, misalnya, bentuk percikan kembang api tertentu menyatakan kelas dalam besi atau baja. Demikian juga percikan kembang api di atas tungku indusksi listrik.
Selamat berlatih….. terus….dan terus… cukup butuh waktu yang lama…..
salam
diameter kira2 60 mm sudah cukup .
Salam
Yvan
bagaimana pengaruh mess pasir terhadap casting
Dik Lukman , mungkin jawaban ini terlambat, tapi mudah-mudahan bisa bantu sedikit.
Mesh =jumlah lubang dalam 1 inch persegi.Jadi makin besar harga mesh, makin halus ukuran pasir tersebut. kehalusan permukaan cor bisa diakibatkan oleh: 1. Distribusi pasir 2. kehalusan ukuran buitran(Grain Finenes Number=GFN) 3. bentuk butiran.
1. Distribusi pasir yang baik adalah 3 fraksi >70 % dengan distribusi
normal:contoh
-hasil uji pasir dengan screen shifter misal 0.18-0.25 20%; 0,25-0,355
54% ;0,35-0,5 25% dst. dihitung GFNnya 45,86
2. GFN dengan nilai 45 cukup kasar biasa digunakan untuk
barang/produk ukuran besar.
3.Bentuk butiran :a. rounded b. subangular c. angular d. campuran
pilih yang bulat atau sub angular. permeabilitas pasir cetaknya akan
bagus , permukaan kasar tapi mulus/tidak tajam-tajam dan penampakn
corannya bagus.
Produk-produk yang kecil bagusnya dengan GFN 80-100
sifat fisik pasir silika:Kadar air untuk furan 1500 oC.
mungkin keterangan ini bermanfaat.
Terima kasih.
Dani Ramdani
mau tanya…
wadah untuk menampung logam cair sesudah perlakuan panas dan sebelum dituang ke cetakan bentuknya gimana yah??
apakah ada standarisasinya??
thx
saya mau bertanya tentang penjelasan pembebanan pada cetakan..
apa fungsinya,berapa besar pembebanan yang harus di berikan,serta metode-metode pembebanan apa saja yang bisa di terapkan/digunakan pada cetakan???
Berminat punya kupola sendiri di rumah, atau untuk praktek sekolah….
Afa pustaka lebih dari 60 tahun tang lalu, bisa diunduh disisni:
salam
sd
Pak, nanya donq……….
proses pencampuran Al dengan Cu gimana ya?
aslkm pak….
1..saya mau tanya,,apa saja pertimbangan untuk lamanya proses HT??
2..apakah dengan tanur induksi dapat dibuat baja duplex??
terima kasih
aslm.. foundry magazine mari kita bentuk cari sponsor ke suplier foundry dan perusahaan foundry di indonesia , sehingga perkembangan foundry nusantara bisa update, dll
kepada bapa sony,,,dpt dijelaskan secara jelas apa yg dmaksud istilah ‘oil sweat effect’??
nuhun
saya sedang melakukan tugas akhir dimana akan membuat small cupola..saya agak bingung untuk penggunaan blower dan oksigen,,mohon bantuannya untuk spesifikasi blower yang dibutuhkan??perkiraan saya sekitar 1kwh..benar ato tidak??
tima kasih
Yth mas Arief.
Pengendalian volume dan tekanan angin merupakan factor yang sangat penting pada pengoperasian kupola. Pada banyak kasus, penurunan tekanan angin akan dipengaruhi oleh kenaikan tekanan operasi didalan tanur kopola sebagai akibat dari adanya cairan logam
Dengan demikian angin yang dibutuhkan ditentukan berdasarkan kapasitas lebur maupun pressure loss nya, dimana secara umum adalah 10 HP (7.46 kW) untuk kapasitas lebur 1 t/jam. Atau 7.46 kWh/t. Silakan Anda hitung secara proposional berapa kWh yang dibutuhkan untuk kapasitas yang Anda rencanakan.
Semoga berguna.
mas,klo bleh saya minta rumus menghitung diameter blower, tekanan blower, besarnya daya motor yang digunakan untuk membuat small kupola dengan diameter dalam 10 inchi dengan tinggi tanur kurang lebih 1,5 meter..
mohon pencerahan, dan ilmunya..
terima kasih
salam hangat dari saya
aku jga punya pertanyaan sama
mas,,saya mw nanya lagi neh..masih bingung,,
di buku yg saya gunakan menggunakan statik pressure 8 oz maksudnya apa??klo di konversi ke pascal jd brp??
untuk menentukan pressure udara dari dimensi blower ada rumusnya gag mas??
trima kasih
mas..saya ingin bisa mengecor logam/ alumunium…dimana tempat kursus/pelatihan untuk mengecor logam …mulai dari membuat matras/cetakan pasir sampai pengecoran…
kira kira biaya kursus berapa dan dimana
bisa hub saya di 081330124654
terimakasih
ADAM
Assalamualkm pak, perkenalkan saya reski. saya ada beberapa pertanyaan.
1. saya ingin mengecor SKD 61 dengan peramuan sendiri. nah yang saya tanyakan berapa kilo bahan2 yang harus dipersiapkan spt (bajanya, Fe-Crnya, Fe-Si, Fe-Mn, dsb) jika saya ingin membuat SKD 61 pada tanur listrik ukuran 100 Kg. dengan komposisi sbb :
C = 0,4 %
Si = 1,0 %
Mn = 0,4 %
Cr = 5,1 %
Mo = 1,5 %
V = 1,0 %
S/P < 0,03%
Jujur saya masih bingung untuk teknik peramuan dalam pengecoran untuk menentukan perbandingannya.
Terima Kasih
Yth Sdr Reski.
Saya asumsikan, bahwa Anda belum memiliki return scrap. Anda punya steel scrap low Mn, FeSi75, FeMo, FeCr LC, FeCr HC, FeMn MC dan FeV80 sebagai bahan baku (sebaiknya memang bahan2 ini Anda miliki untuk memperoleh harga charging yang terendah).
Kemudian proses Anda sudah baik sehingga mampu meminimalisasi losses, dengan C loss max 20%, Mn, Cr, Mo dan V loss max 5%.
Maka untuk membuat komposisi SKD61 seperti yang Anda tuliskan, pada tanur berkapasitas 100 kg, charging Anda adalah sbb:
Steel scrap low Mn: 87.8 kg
FeCr HC: 5 kg
FeCr LC: 2.5 kg
FeMn MC: 0.2 kg
FeMo; 2.2 kg
FeV80: 1.3 kg
FeSi75: 1 kg
Tentu akurasi hasil sangat ditentukan oleh kualitas proses Anda. Untuk itu perlu sample 1 spectrometry, koreksi dan sample 2 end spectrometry.
Semoga membantu.
Salam Kenal
Pak, sy akan membuat pemanas induksi untuk benda kerja SDK 61.
Apakah bapak memiliki data mengenai permeabilitas material SDK 61?
Mohon bantuannya.
Terima kasih
Yth mas Afif
Mungkin maksud Anda adalah SKD 61. Coba lihat di: http://www.steelss.com/Tool-steel/skd-61.html
Semoga membantu.
Oia, maksudnya SKD 61
Untuk electromagnetical properties sepertinya memang jarang dicantumkan dalam data sheet produk.
Tapi, dari salah satu forum sy mendapati permeabilitas relatif SKD 61 tidak lebih dari 100, berdasarkan pengukuran tidak langsung.
Terima kasih pak Widodo atas tanggapannya
Selamat siang dan salam sejahtera pak,
Saya mau menanyakan requirment material.
Saya sedang ada order untuk Ladle / gayung Die casting alumunium.
Permintaan dari customer, kekuatan ladle tersebut minimal 7500 kali gayung.
Ada yang tau MATERIAL ladle tersebut agar bisa memenuhi persyaratan yang di minta sesuai dengan perminttan.
Salam
Syahreza
Sewaktu di jakarta saya buat ladle tersebut dikirim ke suatu perusahaan wheel motor alumunium tahan 2 minggu. kemungkinannya sih 3 shift (cuma gak tahu berapa jam nya). tapi sampai sekarang masih pesan ke perusahaan tersebut.awalnya mereka beli dari taiwan, karena mahal an tidak praktis.Harga memang sangat bagus untuk produk tersebut di atas.memang komposisi perlu di improve lagi kalau pengen tahan lama lagi.tks
coba pakai plat stainless atau g keramic biasanya cukup awet
Selamat Sore pak syahreza,
Apakah sudah dapat solusi ? Kalau saya sebagai user pak, ditempat saya ladle bisa tahan sampai 6 bulan atau 360000 shot. tergantung bagaimana kita maintain dan juga kualitas material coating nya pak.
maaf pak mau nanya kalo perhitungan penambah yg di atas sumbernya dari mana yah??
ASTM,DIN,JIS atau apa???
Coba Anda tengok Wlodawer, Gelenkte Erstarrung fuer Stahl…. sepertinya saya pernah melihat yang semacam itu…
halo para senior….
kalo untuk foundry bisa nerusin sekolah ke swiss/ jerman/ negara lainnya?
maaf saya sedikit Out Of Topic dan mohon di jawab 🙂 terimakasih sebelumnya
Ada beberapa tempat pilihan…
Untuk Jerman coba Anda goggling: giesserei studium
Untuk USA ataupun tempat lain goggling: foundry education
ternyata itu fakultas dari RWTHAAchen, maaf gan kalo org indonesia pernah ada yang kuliah disitu ga (giesserei studium)?
Coba Anda lihat Curiculum Vitae nya pak Prof. Dr. Ing. Supono Adi Dwiwanto….
Pak ma’af saya mau tanya tentang proses peleburan tembaga dari bahan2 tembaga bekas seperti serabut kabel,pipa tembaga dll.
Urutan proses beserta material pendukungnya Pak.
Saya sendiri lulusan SMA yang sudah berkarat dan ingin merubah keadaan dengan tehnik dari Bapak dalam bidang “Cu-prumologi”.
Terima kasih sebelumnya Pak,saya menanti bimbingan anda di email saya.
Bambang Sutopo
Yth p Bambang.
Berikut adalah prinsip dasar peleburan tembaga fdan tembaga paduan.
1. Tanur yang digunakan bisa tanur krusibel (murah) ataupun tanur induksi (mahal tapi hasilnya bagus)
2. Hindari segala hal yang akan menimbulkan oksidasi (air, kelembaban udara dsb)
3. Apabila menggunakan tanur krusibel, atur api sedemikian rupa sehingga menghasilkan atmosfir peleburan sedikit reduksi (light excesive fuel).
4. Gunakan bahan deoksidasi pada suhu cairan 100 oC overheat. Suhu cair sangat tergantung dari jenis tembaga paduan yang dibuat (non aloyed, perunggu atau kuningan) Semakin rendah paduannya maka proses peleburan akan menjadi lebih sukar.
5. Cetakan logam lebih dianjurkan dari pada cetakan pasir.
Semoga berguna.
Pak, saya minta tolong, saya searching tentang alat-alat yang dipakai dalam teknik pengecoran logam dan pembuatan polanya, terutama tentang fungsi dan cara kerjanya, memang beberapa ada yang saya dapatkan, tapi kebanyakan malah membuat saya bingung, barangkali bapak bisa memberikan sedikit info kpd saya tentang alat-alat tersebut, atau bp bisa ngasih saya link, dmn saya harus nyarinya pak.
Terimakasih sebelumnya pak, saya menanti bimbingan dari bapak.
mohon bntuanny..saya adalah operator induksi di sbuah pt di surakarta lbh dari 7 tahun..dngn produksi sparepart otomotf(nub,tromol,yoke sleve dsb)komposisi fcd dn fc..brmaksud utk pindah krj ke jakarta karna istri dijakarta..mungkin bapak atau teman ada yg bisa bantu atau info.ny..tolong hbungi saya di nmr 0857 2547 5685…atau fb..(ratno.cb125@gmail.com) saya sanggup bkrj keras dalam team..Saya sngat menghargai informasi anda..trimakasih
Pak, saya baru bekerja d perusahaan Software sebagai Casting Simulator, mw nanya tentang proses simulsi pengecoran logam.. menurut bapak, seberapa besar ketepatan hasil dari software simulator..? khususnya Magmasoft..
Yth mas Baehaki.
Ada banyak softwere casting simulation dipasaran. Saat ini softwere ini telah menjadi perangkat engineering pengecoran yang wajib dimiliki oleh modern foundry. Setiap softwere tentu memiliki kelebihan maupun kekurangan dibanding dengan yang lainnya. Namun demikian secara prinsip semuanya adalah sama.
Gambar 3D diimport kedalam softwere serta dilengkapi dengan input data untuk memberikan spesifikasi produk yang dikenali oleh softwere. Kemudian dipecah menjadi ribuan bahkan jutaan nodal (ada yang berbentuk kubus ataupun piramid). Kemudian setiap nodal akan dianalisis dengan menggunakan persamaan-persamaan perpindahan panas maupun dinamika fluida yang sudah baku serta dibandingkan dengan berbagai referensi yang sudah di “update” kan didalam softwere.
Jadi, akurasi casting simulation sangat dipengaruhi oleh:
1. Seberapa akurat gambar 3D anda,
2. seberapa akurat input data yang anda berikan,
3. seberapa banyak nodal anda terapkan dan
4. level update.
Selain itu ada beberapa softwere yang dirancang untuk keperluan research, yang tentu saja memiliki tingkat kecermatan analisis yang berbeda dengan softwere yang dirancang untuk kebutuhan engineering yang tidak perlu terlalu cermat namun mampu menganalisis secara cepat namun cukup memadai.
Keempat parameter pengaruh diatas, sangat tergantung pada pemahaman dan pengalaman anda dibidang pengecoran logam, karena softwere hanyalah alat bantu pekerjaan kita. Bila softwere baik magmasoft maupun brand lainnya digunakan dengan benar, oleh orang yang benar dan sesuai dengan peruntukannya. Tentu hasilnya akan sangat akurat.
Semoga berguna.
super sekali pak Widodo, saya mengerti.. terimakasih atas perhatiannya.. wassalaamu’alaikum wr. wb. (mf di awal saya tidak ucap salam)
pak, saya mau tanya tentang klasifikasi lilin yang digunakan pada investmen casting,,
apakah ada urutanya seperti dari yang paling baik hingga yang paling jelek terutama untuk pembuatan pola lilin, dan klasifikasi tersebut di lihat dari aspek saja ?
dan kalau ada tolong komposisi dari lilin nya juga,, TRIMS
maaf ralat : dari aspek apa saja ?
Yth mas Barep
Lilin (sarang lebah) merupakan material thermoplastik pertama yang dikenal oleh umat manusia. Dewasa ini, semua material yang memiliki karakterisitik seperti lilin disebut juga sebagai lilin (wax)
Lilin untuk keperluan investment casting merupakan lilin sintetik yang terbuat dari berbagai bahan organic maupun anorganik antara lain: hydrocarbon wax, natural ester wax, synthetic wax, natural resins, synthetic resins, organic filler materials dan air. Dengan banyaknya koponen penyusun, maka tentu akan berakibat pada banyak sekali jenis dari lilin ini.
Oleh karena itu lilin investment casting dibuat untuyk keperluan2 spesifik, antara lain: pattern wax, runner wax, reclaim & reconstituted wax, water soluble wax dan lilin keperluan khusus lainnya (dipping/patching/adhesive). Di Indonesia mungkin belum semua jenis lilin ini dapat diperoleh.
Pada penggunaannya, hal yang perlu sangat diperhatikan pada lilin investment casting adalah karakteristik pemuaian dan penyusutannya. Sebagaimana bahan lainnya, maka lilinpun akan memuai pada saat terkena pemanasan serta meyusut pada saat kena pendinginan. Dan dibandingkan dengan logam, maka lilin memiliki penyusutan dan pemuaian yang jauh lebih besar serta tidak homogeny serta berfariasi tergantung dari fasa yang tercapai pada saat pemanasan.
Oleh karenanya kualitas lilin harus selalu dikontrol dengan baik. The British Investment Casting Trade Association (BICTA) merekomendasikan pengujian lilin investmen casting antara lain: melting (drop) point, congealing point, ash content, penetration dan viscosity.
Semoga berguna.
tanya lagi pak, sedangkan untuk komposisi detail (persen) dari setiap komponen penyusun lilin itu sendiri, masing-masing berapa persen ?
Selamat malam.. Langsung saja..
Apa blog ini hanya berlaku untuk para ahli dan praktisi saja?
Saya saat ini sedang membantu ortu saya dalam perusahaan pengecoran.. Saya sedangkan kuliah bukan dari background teknik.. Banyak yang saya mau tanyakan disini.. Tapi saya ada kemauan untuk belajar dan berharap menjadi pembangun nasional mandiri dalam industri ini.. Mohon dibantu.. tq
Apa bapak punya referensi buku yang bagus untuk orang awam tentang teknik pengecoran logam? dimana ya saya bisa beli nya?
Teknik cetak dengan sand casting kurang lebih saya udah mulai mengenal jauh.. Tapi permasalahan ada di komposisi dapur (bagian melting).. Untuk FC, FCD, Steel, Alumunium.. Lalu dibagi lagi FC 10, FC 25, FC lain2… Perbedaan nya apa pak?
Yth mas Rudy
Coba Anda kunjungi toko buku terkemuka di kota Anda, kalau beruntung Anda masih bisa menemukan buku “Teknik Pengecoran Logam” Kenji Chijiiwa terjemah Tata Surdia. ISBN-10(13): 0010-031000000010883. Penerbit: Pradnya Paramita. Kalau tidak salah ini adalah satu2nya buku tentang pengecoran logam lengkap yang sudah berbahasa indonesia. Buku ini menjadi referensi di seluruh PT jurusan mesin dan material di Indonesia.
Jawaban pertanyaan Anda tentang klasifikasi bahan ada didalam buku ini.
Semoga membantu.
Yth Sdr Rudy, ada banyak buku tentang pengecoran , saran saya mungkin buku-buku ini banyak manfaat al: Gating and risering design-dari AFS,Ductile Iron Handbook -AFS, Cast Iron-ASM, Alumunium And Alloys-ASM ,Casting vol-15?? -AFS.Sama material balance dari india judulnya lupa, masalah komposisi yang terpenting kadar (analisa komposisi barang yang kita beli??), yield/perolehan atau yang efektif larut dalam logam(misal FeSi Silikon yang masuk efektif 90%) demikian juga yang lainnya. FC100-200 adalah menunjukkan kuat tarik Minimal 200 N/mm2. setiap pabrik FC tidak pernah sama range nya.karena memang tidak ada persyaratan yang jelas seperti 42CrMo4 atau SKD 61 dll.
Kalau mau belajar pasti bisa.
Dani Ramdani
Casting vol 15-ASM. salah ketik.tks
assalamualaikum,
saya mahasiswa Polman CEPER, ada yang ingin saya tanyakan mengenai investment casting, pada saat proses penyinteran keramik apakah ketebalan pada dinding keramik tersebut bisa mengalami keretakan yang dialami pada saat penyinteran yang akan mengakibatkan rontoknya keramik pada rongga cetak dan kebocoran pada dinding keramik trsbut..
terima kasih..
Yth mas Yennu
Proses dewaxing (steam dewaxing) akan membuat ceramic mold Anda sangat ‘basah’ sehingga membutuhkan proses pengeringan yang lama sebelum keramisasi. Semakin tebal ceramic mold Anda maka membutuhkan pengeringan lebih lama lagi. Pengeringan biasanya dilakukan pada T 150 oC an didalam tungku serta diholding sedikitnya 1 jam sebelum T dinaikkan secara perlahan2 ke T keramisasi. Proses pengeringan yang kurang baik akan menyebabkan keretakan pada ceramic mold Anda.
Hal lain yang dapat memicu keretakan a.l:
a. kecepatan pemanasan terlalu tinggi,
b. kurang campuran silika fuse pada ceramic mold Anda
c. T keramisasi tidak tercapai
d. sudah ada potensi crack dari awal akibat handling yang buruk (terbentur, pelatakan mold panas dipermukaan dingin dsb)
Mold cracking pada investment casting jarang terjadi apabila proses dilakukan secara proporsional.
Semoga berguna
terima kasih..
ada lagi yang saya ingin tanyakan, bagaimana yang akan terjadi bila viscositas pada slurry tidak sesuai dgn prosedur, apakah bisa berpengaruh pada keretakan yang terjadi pada saat penyinteran?
Yth mas Yennu
Slurry terdiri dari mineral ceramic (padat) dan air, viscositas ditentukan oleh perbandingan antara mineral dengan air. Bila meneral terlalu banyak, maka slurry Anda kental (viscositas terlalu tinggi). Tentu ini akan berakibat pada kemampuan slurry untuk mencapai celah2 yang tipis wax modell Anda. Sedangkan bila air terlalu banyak, maka slury Anda akan encer (vicositas rendah) atau tepatnya kekurangan mineral ceramic yang akan berakibat pada rendahnya kekuatan ceramic mold Anda. Jumlah air yang terlalu banyak juga berpotensi retak sebagaimana telah saya jelaskan sebelumnya.
Semoga berguna.
terima kasih pak, itu semua sangat berguna bagi saya kedepannya..
assalamualaikum..
“FC100-200 adalah menunjukkan kuat tarik Minimal 200 N/mm2”, maksud nya apa ya pak? Mohon lebih dijelasin.. hehe. maklum masih awam saya.. Oh ya, kalau di tempat saya, di bagian melting terdapat banyak bahan2 seperti Karbon, Silikon, Magnesium, Fosfor, Al.. Nah pengaruh masing2 bahan tsb apa pak ke hasil akhir nya? apa menjadi gampang patah, atau apa nih pak? trims..
Yth mas Rdy
Pada standar JIS, FC (ferro casting) dituliskan sebagai FC 10, FC 20, FC 25 dan FC 30. Misalnya FC 20, menyatakan kekuatan tarik benda minimum 200 N/mm2 (MPa) dan berlaku pada sampel yang dicor dengan diameter 30 mm. Untuk FC 25 ya 250 MPa dst.
Kekuatan tarik bahan FC sangat ditentukan oleh kandungan C, Si, Mn dan unsur2 paduan lain (bila perlu) dalam persentase kecil, misalnya Cr, Cu, Sn dan kadang2 Mo. Itu sebabnya diunit peleburan selalu tersedia bahan2 tersebut untuk digunakan sebagai bahan koreksi agar komposisi yang dikehendaki dapat tercapai.
Mg (magnesium) digunakan untuk membuat FCD sedangkan P (pospor) kadang2 dibutuhkan untuk meningkatkan fluiditas cairan pada pengecoran benda2 tipis.
Tentang gampang atau tidaknya patah, pada prinsipnya semua FC itu gampang patah. Komposisi apapun selama masih dalam grade FC (grafitnya lamelar) tetap gampang patah. Besi cor yang tidak gampang patah itu adalah FCD karena memiliki grafit bulat. FCD berarti ferro casting ductile..
Semoga berguna.
FC 200 standar JIS sebelum nya FC20,.Menyatakan kekuatan tarik logamnya 200N/mm2 (logam ditarik sampai patah dengan dimensi yang standar). Komposisi kira (tidak ada standar) FC 200 C: 3,5-3,6; Si 1,5-1,7 Mn 0,6-0,9 , 0,05<S<0,1, P<0,1. Bila C tinggi dan Si Tinggi bisa terjadi flotasi karbon, atau produk lunak, bila C turun dan Si turun , produk keras.Magnesium (FeSiMg) hanya untuk pembuatan FCD(besi cor bergrafit bulat) dengan Mg 0,035-0,055% , bila kurang tidak terbentuk grafit bulat, bila lebih besar akan terjadi martensit(rapuh). pada FC-FCD biasanya diperlukan inokulan jumlah yang ditambahkan tergantung tipis tebalnya produk. Al murni hanya digunakan untuk deoksidasi pada baja penambahan juga dengan persentase kecil 0,2%.Phosphor di FC untuk meningkatkan mampu alir logam jadi lebih baik, tetapi ketinggian juga akan mengakibatkan masalah pada kualitas material yang diharapkan customer!
Bapak bisa kirim email ke saya.
Tks
Mau tanya yang uda para master.
1. Bagaimana cara pengecoran Zinc Alloy untuk menjadi ingot ? Bahan materialnya dari scrap / timah babit.
2. Apa ada bahan / obat campuran untuk pengecoran tersebut ?
3. Apa fungsi Magnesium dalam pengecoran Zinc Alloy ?
Terima kasih untuk urun rembugnya.
Yth mas Anton
Untuk membuat zinc alloy ingot, tentu Anda harus tetapkan terlebih dahulu paduan seng yang mana yang akan dibuat (lihat ASTM B86 ataupun B 669). Baru kemudian Anda memilih dan menetapkan bahan baku, yang tentu saja bukan dari golongan scrap babit atau timah putih paduan. Sebab Anda tidak mungkin mengubah timah menjadi seng dengan cara apa pun. Bahan scrap yang harus Anda pilih tentu harus dari golongan seng paduan juga. Untuk itu Anda harus cermat memilihnya, sebab paduan seng sangat sensitif terhadap unsur logam lain yang masuk didalamnya.
Pada paduan seng, Mg (magnesium) biasanya dibubuhkan sebanyak 0.02% saja, serta berfungsi sebagai pencegah terjadinya korosi intergranular akibat timbunan impurity. Pemberian Mg yang terlalu banyak akan mengakibatkan penurunan fluiditas cairan, meningkatkan kecenderungan terjadinya retakan panas, peningkatan kekerasan dan sekaligus penurunkan elongasi.
Proses peleburan paduan sengan sangat sederhana, mengingat suhu cairan yang dibutuhkan hanya 400-440 oC. Pemanasan dapat dilakukan dengan elemen pemanas maupun burner gas maupun bbm pada pot yang terbuat dari besi cor.
Pada umumnya cetakan terbuat dari logam (besi cor) baik dicor secara grafitasi (grafity die casting) maupun dengan tekanan (pressured die casting).
Semoga berguna.
@ mas R. Widodo
Sebelumnya saya ucapkan terima kasih atas masukannya.
Yang saya maksud scrab timah babbit disini itu scrap berupa rongsokan semacam kran, karburator motor, regulator gas dll. kebanyakan masyarakat disini menyebutnya babbit, dan hasil pengecorannya disebut zinc alloy (masyarakat disini menyebutnya begitu).
1. yang mau saya tanyakan pengecoran untuk material diatas ( karburator motor, regulator gas dll) untuk dijadikan batangan / ingot, tambahan apa saja yang diperlukan ? apakah penambahan Mg, Al, dan Cu diperlukan ?
2. Didalam peleburan material tersebut, ada kah tambahan material untuk menghilangkan unsur Pb didalam cairan atau ingot yang sudah jadi ?
3. Adakah Pb remover di dalam pengecoran Zinc ?
terima kasih atas masukannya mas widodo.
Yth mas Anton.
Sepertinya sulit untuk mengeluarkan Pb dari cairan seng. Kalaupun ada, maka tentu biayanya menjadi sangat tinggi (misalnya vacuum) sehingga usaha sekundary zinc Anda menjadi tidak ekonomis lagi. Maka daripada harus mengeluarkan Pb dari Zn, maka saya sarankan untuk mencegah masuknya Pb saja.
Sumber Pb pada umumnya adalah cat, galvanis maupun bahan2 scrap yang memang mangandung Pb. Oleh karenanya, sebagaimana penjelasan saya sebelumnya, sortir bahan menjadi sangat penting untuk dilakukan serta membersihkan scrap Anda dari cat dan galvanis.
Semoga berguna.
yth bpk widodo
mau tanya kalo proses discaling sama pickling untuk jenis material pilomet 68 ( high nickel ) itu bagaimana prosesnya ya pak ? sepertinya sangat berpengaruh pada lifetime dengan media jenis fluida Dihydrate slury, mohon penjelasanya terima kasih
Yth mas Qorib.
Sebenarnya pilomet adalah bahan trade marknya mazda pump. Bahan ini merupakan high acid resistance khususnya untuk pompa2 cairan dengan kadar asam sangat tinggi. Itu sebabnya basis materialnya bukan lagi besi (Fe) melainkan Nickel (Ni) dimana kandungan Ni bisa >60%. Padanan material ini untuk proses casting adalah ASTM: A494 (CX2MW (UNS N26022)).
Descaling ataupun pickling merupakan proses pengelupasan oksida permukaan bahan, khususnya ketika bahan tersebut akan mengalami proses forming lanjutan seperti forging dan rolling. Secara umum proses pengelupasan tersebut dapat dilakukan baik secara mekanik (mechanical scale breaking) yang juga sering dipahami sebagai descaling dan secara kimia (chemical pickling).
Tentu permukaan yang bersih dari oksida pra forming akan meningkatkan kualitas khususnya resistansi bahan terhadap chemical ataupun acid attach. Sebab bila lapisan oksida ini ikut ter forming, maka permukaan bahan yang terselimuti oksida akan menjadi lebih cepat terkelupas.
Semoga berguna.
Yth bpk widodo
sebelumnya terima kasih atas penjelasanya pak.
kebetulan kami saat ini baru mengerjakan produk pompa dengan material pilomet 68 ( Ni: 53-60,Cr:25-30,Mo:8-12),kira-kira adakah kemungkinan pengaruh dari proses pengerjaan seperti: mould CO2 proses,shot blasting,welding,pencelupan ke dalam HCL dan Heat treatment,sehingga mengurangi ketahanan terhadap keasaman.kemudian untuk proses descaling dan pickling di lakukan dengan menggunakan alat maupun unsur kimia apa yang di pakai pak?
kurang lebihnya mohon maaf pak..
Yth mas Qorib
Ada 3 hal yang secara langsung akan mempengaruhi acid resistance bahan Anda:
a. Kandungan C. Dimana berdasarkan ASTM A494 maksimum 0.02% pada kandungan Cr 20.0-22.5%. Semakin tinggi kandungan Cr, maka C harus semakin rendah, karena pada kandungan C tinggi, dengan Cr akan membentuk senyawa karbida Cr7C3 dan Cr23C6 yang berlokasi dibatas2 butiran struktur austenit. Karbida2 ini terbentuk dengan mengambil Cr yang berada didekatnya sehingga pada daerah kekurangan Cr ini (sekitar batas butir) akan menjadi lebih rentan terhadap acidal attach.
b. Heattreatmen (solution treatment). Proses ini bertujuan untuk menghilangkan presipitat2 maupun karbida yang terbentuk dibatas2 butir, sehingga efek sebagaimana sy uraikan pada poin a tidak terjadi. Untuk material ASTM A494 harus dilakukan pada suhu minimum 2200 F (1200 C) (lihat pula diagram biner Ni-Cr) yang diikuti dengan pendinginan sangat cepat atau kuens kedalam air. Kebanyakan produsen memperlakukan bahan ini seperti pada SUS 304/216 yang memerlukan suhu solution hanya sekitar 1800 F (980 C) saja.
c. Pada proses welding, akibat adanya proses pencairan maupun daerah HAZ, maka efek sbgimana sy uraikan pada poin a akan terjadi, maka dianjurkan reheattreatment pasca welding atau welding (repairing) dulu sebelum heattreatment.
Semoga berguna
Selamat sore.. apa kabar pak? Pak, saya ada kendala dalam mengetahui komposisi komposisi dan bahan apa saja yang tergantung pada FC, FCD, dan Steel pak.. Bisa dijelaskan pak?
Yth mas Rd
FC dan FCD termasuk dalam kelas Cast Iron, dimana FC = gray cast iron dan FCD = ductile cast iron.
Dari ASM Handbook vol 15 chapter Ferrous Casting Alloys masing2 memiliki komposisi sbb:
Gray cast iron:
Type of Iron Total carbon,% Silicon, %
Class 20 3.40-3.60 2.30-2.50
Class 30 3.10-3.30 2.10-2.30
Class 40 2.95-3.15 1.70-2.00
Class 50 2.70-3.00 1.70-2.00
Class 60 2.50-2.85 1.90-2.10
Yang paling populer adalah class 20 dan 30, dimana komposisi C maupun Si sangat berfariasi ditentukan oleh tebal casting.
Unsur kandungan lain: Mn = 0.6 – 0.9%, P = max 0.15% dan S = maks 0.15%
Ductile cast iron memiliki komposisi mirip dengan cast iron class 20, bedanya ada pada unsur kandungan lain dimana: Mn = max 0.3%, P dan S = maks 0.01% dan terdapat Mg = 0.03 – 0.045% agar terjadi grafit bulat.
Sedangkan baja memiliki komposisi yang sangat beragam tergantung struktur maupun sifat mekanik/kimia/fisik yang ingin dicapai, dengan kandungan C mulai sangat rendah sampai maksimum 2% dan kandungan unsur paduan umumnya Si, Mn, Cr, Ni, Mo, V dan P.
Baja tanpa paduan disebut plain carbon steel, sedangkan yang berpaduan disebut low alloyed steel dan high alloyed steel.
Baja sangat sensitip terhadap kandungan unsur C maupun paduan2nya. Sedikit saja selisihnya maka akan menghasilkan struktur yang berbeda. Struktur yang diingikan juga sering kali hanya dapat dicapai setelah dilakukan proses heattreatment yang juga sangat spesifik.
Untuk lebih jelasnya silakan Anda lihat di ASM handbook sebagaimana saya tuliskan diatas.
Semoga berguna.
Oo begitu ya pak.. Lalu class itu maksud nya apa ya pak? Maksud nya FC 20, FC 30, FC 40, dst ya?
Lalu pak, itu dihitung persenan dari apa sih pak? dari total jumlah cairan logam ya? Misal nya saya memasak FC 100kg, berarti untuk FC class 20 maksimal C 3,4kg dan Si maks 2,5kg ya pak?
Pak, saya dengan senang hati kalau bapak memberikan saya kesempatan untuk sharing by email, boleh minta email bapak? Saya berguru di email aja deh, kalau saya sharing disini agak malu pak, harus nya ini forum untuk para ahli.. haha..
Yth mas Rd.
FC 20, FC 25, FC 30 tepatnya FC 200, FC 250 dan FC 300 berasal dari standar JIS (jepang) yang menyatakan kelas juga. FC berarti Ferro Casting, sedangkan angka dibelakangnya menunjukkan kekuatan tarik material. Misalnya FC 200, merupakan besi cor dengan kekuatan tarik minimum 200 MPa dengan persyaratan2 uji yang diatur oleh JIS. FC bisa mulai dari FC 150 sampai dengan FC 350.
FCD berarti Ferro Casting Ductile dengan kekuatan tarik mulai 400 MPa sampai dengan 800 MPa.
Persentase komposisi dihitung terhadap sejumlah masa tertentu. Misalnya untuk class 20, maka untuk berapapun masa nya dia harus mengandung C maks 3.4% dan Si maks 2.5% Misalnya Anda punya 500 kg cairan yang memiliki kandungan C 3.2% dan Si 2%, maka kedalamnya harus Anda tambahkan karbon sebanyak 0.2% x 500 kg = 1 kg, dan Si 0.5% x 500 kg = 2.5 kg. Pada praktiknya Anda masih harus memperhitungkan losses yang berfariasi tergantung dari proses peleburan.
Silakan gunakan forum ini saja.
Semoga membantu.
Oo seperti itu ya pak.. Yang dimaksud perhitungan losses gimana tuh pak? Bisa tolong dijelaskan secara lebih detail? Dan ada perbedaan gak antara logam cair dengan kualitas baik dan tidak dari tampilan nya saat kita memasak di dapur induksi? Misal nya cairan nya lebih jernih kelihatan nya, lebih terang, percikan nya, dll..
Yth Rd,
mungkin saya coba tambahkan tentang losses yang dimaksudkan Pak widodo diatas.
misalnya C kurang 0,2%, Si kurang 0,5% dengan total cairan 500 kg.
berarti harus ditambahkan carburiser (kadarnya 99%), FeSi (kadarnya 75%), dan kehilangan C serta Si (dari pengalaman di 3 pabrik) 10%, atau saya lebih suka bilang yield dari Carburiser 90%, FeSi 90%.
Jadi hitungan yang harus ditambahkan :
Carburiser = 500×0,2%/(0,99*0,9)=1,12 kg
FeSi=500*0,5%/(0,75*0,9)= 3,7 kg.
Jadi tiap ferro alloy dari pabrik berbeda kadarnya, tetapi yield dari ferro alloy tergantung dari masing-masing manufakturnya/foundrynya.
Selamat mencoba!
Selamat sore pak,
dimana ya tempat untuk training pengecoran logam di jakarta?
ada yg tau tempatnya?
assalamualaikum pak,,mau tanya klo looses Sr ama Mg di proses melting alumunium berpa ya? terimakasih
Yth mas Luthfi
Pada proses peleburan Al paduan, losses (oxidations losses) terjadi akibat dari suhu cairan (semakin tinggi semakin banyak) , waktu holding (semakin lama semakin banyak) dan kondisi peleburan Anda (covered atau uncovered). Pada uncovered melting process, iklim peleburan (oksidasi/reduksi) juga memegang peranan yang sangat penting.
Mg merupakan primary alloy yang sangat reaktiv terhadap O2, sehingga selama proses peleburan akan terjadi losses yang sangat banyak. Oleh karenanya losses Mg menjadi unpredictable serta tidak dapat dicegah. Anda hanya dapat menguranginya dengan cara mengontrol dengan cermat hal-hal yang sudah saya sebutkan diatas. Seberapa besar Mg loss pada proses Anda tentu akan berbeda dengan proses ditempat lain. Jadi untuk mengetahuinya, Anda harus mengukurnya sendiri ditempat Anda kemudian lakukan berbagai improvisasi untuk mengurangi losses yang terjadi.
Sr merupakan modifier alloy seperti juga Na. Namun, khususnya Sr, memiliki oxidations loss rate yang sangat rendah, terutama pada large meling. Bahkan Sr yield dapat diharapkan mendekati 100%. Itu sebabnya lebih banyak industry pengecoran Al yang memilih Sr sebagai bahan modifikator, karena Sr selalu masih ditemukan pada return scrap dengan kandungan yang hamper tidak berubah.
Semoga membantu.
Selamat malam .. Saya mau tanya, apa efek raw material yang berkarat ke hasil cairan logam pada saat proses heating dan hasil akhir setelah pembekuan? Bagaimana cara dan paduan apa yang perlu digunakan untuk menghilangkan efek negatif karat/kotoran tsb pada saat proses heating di dapur induksi?
Dan pak, steel saya sering terjadi keropos, apa perbedaan tab in dan riser antara FC dan steel? Bagaimana desain tab in dan riser yang baik pada steel? Maklum pak, saya baru mencoba main steel..
Yth mas Dy.
Jawaban pertanyaan ini merupakan copy dari yang sudah saya jawab di posting HAPLI.
Karat dipermukaan bahan adalah Fe2O3 (oksida besi). Semua oksida akan menjadi terak. Jadi konsekuensi menggunakan bahan berkarat adalah produksi terak yang banyak. Pengaruh banyak terak terhadap proses Anda adalah:
a. potensi cacat akibat inklusi terak naik,
b. tambah biaya untuk removing terak,
c. umur lining lebih pendek.
Karat tidak dapat dihilangkan dengan cara heating dalam tanur induksi saat peleburan. Untuk menghilangkannya sebaiknya bahan baku dishootblast terlebih dahulu sebelum charging.
Steel casting memiliki karakteristik proses yang berbeda dengan besi cor, antara lain:
a. suhu peleburan dan pouring tinggi sehingga memiliki susut baik pada tahap kristalisasi maupun solid yang besar.
b. waktu solidifikasi pendek (cepet menjadi beku).
c. tidak mengandung grafit yang mengkompensasi susut kristalisasi.
d. unsur2 kandungan yang mampu mencegah oksidasi sedikit.
e. sifat mekanik yang dituju sebagian besar baru dicapai melalui proses heattreatment.
Keropos pada baja cor umumnya disebabkan oleh shrinkage dan gas. Untuk menghitung sistim saluran maupun penambah, saya lihat blog ini telah memberikan pemahaman yang cukup baik, silakan Anda kunjungi halaman forum teknik pengecoran logam, disitu ada artikel tentang teknik perancangan pengecoran. Diskusi bisa kita lanjutkan diforum tersebut.
Semoga membantu.
Dear admin.
Bagai mana cara saya mau memposting berita atau topik diskusi, apakah harus daftar dulu? Bagaimana caranya?
Terima kasih.
selamat sore…..
ada yang tahu supplier/ importir “Graphite Crucible” produk Japan?beberapa merk gt
terima kasih infonya
Assalaamu’alaikum
Siang Pak Widodo..
mohon informasi, jika kita melakukan pengecoran Zinc, apakah karakter-nya sama persis dengan cor alumunium?
Hal-hal yang perlu diantisipasi dalam pengecoran Zinc agar reject casting diminimalkan, bagaimana caranya?
mohon pencerahannya.
terima kasih
Yusuf hartadi
yusufhartadi@gmail.com
Yth mas Yusuf
Seng (Zn) paduan pada umumnya dicor dengan proses die casting baik gravity maupun pressurized. Unsur paduan utamanya adalah Al (3.5-4.3), Cu (0.25%, untuk kekerasan lebih tinggi bahkan 0.75-1.25%) dan Mg (0.02-0.05%). Proses peleburan dapat dilakukan dengan tanpa masalah berarti mengingat suhu cairnya yang relatif rendah. Beberapa anjuran untuk meminimalisir permasalahan adalah:
a. Gunakan ingot. Kalaupun ada scrap maupun bahan daur ulang disarankan tidak lebih dari 30%).
b. Gunakan bahan baku baik ingot, BDU maupun scrap yang telah dibersihkan. Untuk scrap yang di electroplating, sebaiknya diingotkan dulu.
c. Hindari pengadukan selama proses peleburan agar tidak terbentiuk oksida didalam cairan.
d. Jaga suhu cairan maks 440 oC. Untuk produk tipis panaskan mold sampai suhu 250 oC.
Proses peleburan yang bersih dan tertib dapat meniadakan kebutuhan fluxing. Selain menyebabkan extra cost fluxing (dan suhu yang terlalu tinggi) dapat mengakibatkan terjadinya losses pada unsur2 paduannya, khususnya Mg.
Semoga berguna.
Matur nuwun atas pencerahannya pak Widodo…
salam sukses..
Selamat malam pak, saya mau nanya, yang dimaksud dengan vacuum degassing itu apa seperti apa sih? Info yang saya terima, proses ini dapat meningkatkan kualitas baja.. trims..
Yth mas Dr.
Vacuum degassing adalah suatu proses removal gas dari dalam cairan dengan cara menurunkan tekanan parsial udara disekitarnya sehingga menjadi lebih rendah dari tekanan gas2 yang terbentuk didalam cairan (bukan dalam arti hampa udara). Dengan demikian gas tersebut akan segera keluar dari dalam cairan.
Vacuum degassing biasanya diterapkan pada proses peleburan aluminum. Sedangkan pada baja dilakukan pada proses peleburan dengan tanur induksi (Vacuum Induction Melting). Pada proses ini peleburan hingga penuangan dilakukan didalam ruang dengan tekanan diturunkan atau justru diisi dengan inert gas (argon, nitrogen). Tujuannya adalah untuk:
a. mengeluarkan gas2 yang terbentuk didalam cairan,
b. mencegah oksidasi.
Semoga berguna.
Selamat malam Pak Widodo,
Saya mau tanya suhu tuang yang optimal untuk FC, FCD dan Steel (Sc). Mohon informasinya, terima kasih.
Yth Dik Isdiyono, FC 150, 200, 250, 300, 350 saja liquidusnya berbeda. apalagi FCD yang C tinggi (3,8) dan Si> 2% , serta baja liquidus sangat tergantung komposisi C, Si dan paduan lainnya. Sebaiknya adik pelajari diagram fasa Fe-C. Yang lainnya ketebalan produk cor juga menentukan berapa temperatur tuang untuk barang tersebut, misalnya barang yang punya ketebalan 5 mm, berbeda temperatur tuangnya dengan 100 mm. bentuk/dimensi produknya rumit (crankcase 6 silinder 1350-1375_FCD 400), counter weight (1300 maks). Juga dihitung modul cor besar atau tidak (Modul =volume/luas permukaan cor dm). Sebaiknya adik mendata tiap penuangan, hasil dievaluasi perlu diturunkan atau dinaikan, dikarenakan ada beku dini atau malah shrinkage. Malah untuk kondisi tertentu barang baja dicor pada suhu 1380 (dengan waktu yang cepat <20 detik). Karena setiap produk baru dipengecoran itu tantangan baru, memang sekarang sudah ada simulasi pengecoran seperti magmasoft dll yang memudahkan, tetapi dasar diagram fasa dll harus adik pelajari semaksimal mungkin , agar bermanfaat buat adik ke depan.
selamat berjuang.
assalamualaikum
pak saya mau tanya tentang investment casting.
material fc 25
1.
kalau viskositas cairan slurry tidak masuk range yang telah ditentukan, lalu telah mencapai proses sintering. apakah dapat merubah titik sinter dari cetakan keramik itu sendiri pak?
2.
saya mau tanya tentang pengaruh cairan logam terhadap cetakan keramik, saya minta dijelaskan reaksi reaksi yang terjadi pak. apakah batas butiran keramik dilapisan yang terkena panas langsung dari cairan logam masih berpresipitat(menyatu)?
yth mas Yenu.
Suhu sinter mineral keramik tidak dipengaruhi oleh viscositasnya. Viscositas terlalu tinggi berarti kandungan mineral keramik nya terlalu banyak sehingga kurang mampu mengisi celah yang tipis dan perlu waktu sintering yang lebih lama. Sedangkan viscositas rendah berarti kandungan mineral keramik nya kurang sehingga menimbulkan susut yang besar pasca sintering.
Mineral keramik akan mengalami sinter ketika mendapatkan enerji panas diatas suhu sinternya. Jadi ketika, sebelum penuangan, cetakan dipanaskan dibawah suhu sinteringa maka sebenarnya butiran2 pasirnya belum mengalami penyinteran. Pasir baru akan tersinter oleh cairan logam yang suhunya diatas suhu sintering pasirnya. Sebaiknya sebelum dicor, cetakan telah dipanaskan diatas suhu sinteringnya. Dalam keadaan ini pasir2 telah tersinter dan tidak akan berubah lagi baik geometri (susut) maupun sifat2 kimiawinya.
Semoga berguna.
lalu yang menyebabkan kerontokan pada keramik itu apa pak?
saya kira kerontokan itu terjadi karena keramik dengan viskositas yang tidak masuk range lalu disinter dengan suhu tinggi diatas 900 derajat celcius dapat merontokkan keramik itu. karena keramiknya yidak mampu menahan panas setinngi itu.
mohon jawaban yg lebih benarnya lagi pak apabila saya salah.
terima kasih.
ngomong2, buku apa pak yang membahas tentang fasa fasa keramik pada proses sintering.
Yth mas Yenu
Keramik dengan viscositas rendah jarak antar butiran keramiknya jauh. Diantara butiran2 keramik tersebut terisi air dan felspar. Pada saat proses pemanasan karena airnya menguap (pada saat ini butiran saling mendekat dan terjadi susut geometri), butiran2 keramik tidak cukup dekat untuk saling menyatu sehingga menjadi rontok. Pada suhu diatas 900 seperti yang Anda maksud, bahkan sintering belum terjadi. Butir2 keramik, tergantung jenis mineralnya, rata2 baru akan tersinter pada suhu diatas 1400 oC.
Ada banyak buku yang membahas tentang keramik, misalnya Boch & Niepce; Ceramic Materials, processes, properties and applications dll. Buku2 tersebut dapat Anda peroleh ditoko2 buku terkemuka atau diperpustakaan2.
Semoga membantu.
pak mengapa penyinteran keramik dengan viskositas yang kental memerlukan waktu yang lama dibandingkan dengan yang tidak terlalu kental?
yang dimaksud dengan waktu yang lama itu apakah pencapaian target temperatur cetakan yg lama atau diharuskan lama pak?
mohon bantuannya pak
terima kasih
Yth mas Yenu…
Bukankan pada slury dengan viscositas tinggi (kental) berarti kandungan padatan (mineral keramik) nya banyak. Nah dengan demikian tentu perlu enerji yang lebih banyak pula untuk mengubah fasa seluruh padatan dibanding dengan bila padatan lebih sedikit (viscositas rendah/encer). Dengan asumsi suhu sintering yang sama, maka diperlukan waktu lebih banyak untuk menhasilkan enerji yang lebih besar.
Semoga membantu.
nama saya budi dari mojokerto, pak saya kerja di sebuah perusahaan pengecoran stainless di ngoro industri , ngoro mojokerto, yang saya tanyakan : saya kesulitan membersihkan sisa zirkon flour yang menempel di rongga elbow yang ukuran kecil, jadi apakah ada cairan kimia atau cara tertentu untuk membersihkannya , sekian terima kasih.
Yth mas Budi.
Setahu saya tidak ada cairan seperti yang Anda maksudkan. Tersinternya pasir diantara permukaan sempit biasanya diatasi dengan teknik pencelupan/penaburan agar didapatkan kerapatan ceramic yang memadai.
Salam kenal pak, sy sumpena dr klaten mau tanya mohon bantuannya penjelasan tentang hubungan antara frekuensi, arus, tegangan dan lilitan sehingga bisa timbul panas pada dapur induksi frekuensi tinggi.
dan menentukn rumus senyawa. Sy ngecor baja krom dg kandungan C=0,7-1,5 kandungan kromnya sekitar 6% 8% dan 10% bagaimana rumus senyawanya paduan tersebut. terima kash
Yth mas Sumpena
Untuk sekedar mengetahui tentang tanur induksi, silakan Anda klik “Peleburan Dengan Tanur Induksi” pada artikel diatas. Selanjutnya untuk menjawab pertanyaan komposisi baja Anda, lebih baik bila Anda uraikan juga tentang jenis produk maupun fungsinya.
Semoga berguna.
maaf Pak R.Widodo saya sdh ngecor baja paduan krom aplikasi utk ball mill dari hasil uji komposisi unsur utama diketahui
1. C=0,7% . Krom=6,67%. Fe=99,1%
2. C=1,4%. Krom=8,2%. Fe=86,8%
3. C=1,4%. Krom =14,9%. Fe=80,5%
dari ketiga material tersebut masing-masing yang paling mendekati masuk grade baja seri mana ya? saya mencari
belum ketemu. terima kasih
yth mas Sumpena
Maaf mas Sumpena, material lazim untuk ball mill adalah “abrasion resistant cast iron” ASTM A 532. Kandungan Cr memang setara dengan komposisi Anda, namun C umumnya >2%.
Material ini memiliki struktur martensit + carbide dan dengan proses heattreatment yang tepat dilaporkan mampu memiliki kekerasan mencapai 58-64 HRc.
Semoga berguna.
sx mau cetak aluminium, jenius pasir apa, brep mesh ukuranx, dimna bs dipesan, ferdi turbin sulsel
Yth mas Ferdi
Tentang pasir cetak dapat Anda lihat pada artikel tentang pasir cetak. Ukuran butiran pasir tergantung besar produk, semakin besar maka ukuran butiran (mesh rata2) nya lebih rendah.
Untuk produk Al dengan ukuran <20 kg, gunakan pasir dengan mesh campuran antara 80 sampai 120. Suplier nya dapat Anda googling dengan kata kunci suplier pasir silika.
Semoga berguna.
assalamualaikum ,,
saya mahasiswa tingkat 3 angkatan 08 Polman Ceper ingin menanyakan, mengenai perbedaan antara Pepset, Betaset dan Alfaset itu apa saja..
Tetima Kasih.
assalamualaikum ,,
saya mahasiswa tingkat 3 angkatan 08 Polman Ceper ingin menanyakan, mengenai perbedaan antara Pepset, Betaset dan Alfaset itu apa saja..
Terima Kasih.
Yth mas Dicky
Lihat jawaban sy untuk pertanyaan dari mas Qory di forum Pasir Cetak:
Semoga berguna.
terima kasih pak 🙂
Salam Pak Widodo,
Mohon bantuannya bagaimana menghitung komposisi flux dengan logam dalam peleburan furnace. Saat ini saya menggunakan Soda Api (NaOH)
sebagai agent flux. Karena biaya tinggi saya mencoba Soda Abu dan NaCl dalam peleburan.
Terima kasih,
Albert
Yth mas Albert
Sepertinya yang Anda proses adalah aluminium (Al) dengan paduan silikon (Si), sehingga Anda menggunakan flux berbasis Na (sodium). Pada proses peleburan AlSi Na berfungsi sebagai modifikator, dengan tujuan untuk menghidari terbentuknya struktur hipereutektik yang rapuh.
Pada prinsipnya Na modifikator didalam paduan AlSi cukup sebesar 0.01-0.02% serta dengan cepat (1-2 menit) telah menghasilkan efek modifikasi optimal. Sayang karena tingkat loses yang juga tinggi, maka efek ini hanya akan bertahan selama 20-30 menit saja, bahkan pada suhu cairan yang tinggi (misalnya didalam holding furnace) dapat berkurang dengan lebih cepat lagi. Dengan demikian, setelah waktu efektif tersebut terlampaui, maka cairan AlSi harus dimodifikasi kembali.
Sumber Na, bisa Na2CO3 (soda abu), NaCl (garam), NaOH (soda api) bahkan bahan pengawet C7H5NaO2 (natrium benzoat). Dari berbagai sumber Na tersebut NaCl (juga garam dapur) yang paling saya anjurkan, asal Anda keringkan terlebih dahulu (garam menyerap air). Cl (chlor) akan bersenyawa dengan gas H2 yang banyak terdapat didalam cairan aluminium menjadi uap HCl yang terbang keudara, sehingga berfungsi sekaligus sebagai degasing flux.
Tergantung suhu cairan AlSi Anda, maka NaCl untuk modifikasi dibubuhkan kedasar cairan sebanyak 0.1-0.2%
Semoga berguna.
Yth Pak Widodo
Saya mau tanya mengenai proses peleburan bronze atau perunggu, biasanya pada saat memasukan paduan Zn itu asap putihnya sangat banyak dan menyesak kan sekali, selain penggunaan penghisap debu yang baik apakah urutan atau proses peleburan ada yang harus diperbaiki agar asap Zn tersebut bisa berkurang ? apakah memasukan Zn dari awal proses peleburan dapat mengurangi asap nya ?
karena saya memasukan Zn pada saat terakhir sesaat sebelum tapping.
saya mohon petunjuknya, terima kasih
wahid
yth mas Wahid
Mungkin yang Anda maksud adalah Brass (kuningan). Sebab paduan CUZn adalah kuningan.
Pada proses peleburan kuningan, Zn (seng) akan terbakar (teroksidasi menjadi uap ZnO) dan menimbulkan asap putih begitu bahan kuningan yang dilebur mulai mencair (suhu sekitar 900-950 oC). Semakin tinggi suhu cairan, asap putih akan semakin banyak. Kandungan Zn oleh karenanya akan menurun terus dan mengakibatkan suhu cair akan meningkat.
Jadi selama proses peleburan, maka suhu cairan harus terus terjaga pada 900-950 oC (tergantung kandungan Zn). Oleh karenanya peleburan kuningan disarankan menggunakan ingot kuningan dan atau skrap (kuningan bekas) yang tersortir dengan baik.
Memasukkan bahan Zn kedalam cairan tembaga atau bronz (CuSn) pada saat terakhir (bahan sudah cair) hanya akan membuang Zn tersebut menjadi uap ZnO (asap putih) nani mengakibatkan losses yang besar. Kalaupun Anda terpaksa melakukannya, maka gunakan master alloy (CuZn), bukan Zn squere atau ingot.
Semoga berguna.
Selamat malam, mau nanya pak, saya mau membuat produk “chipper knife” yang berfungsi untuk memotong kayu2 menjadi serbuk.. Komposisi steel seperti apa yang harus saya pakai? Ada yang mengatakan harus High Grade Steel dengan chrom dan nikel.. kalau benar, berapa kisaran persentase nya pak? trims..
Yth mas Dr
Material alat potong biasanya martensitic stainless steel. Coba Anda lihat ASTM A 743 dan 747.
Semoga membantu.
Just to share:sy menemukan cara penentuan pouring temp yg tempat berdasarkan komposisi kimia .material,dengan dasar referensi dari “Butterworth Heinemann Oxford Ouckland JOHANNESBURG MELBOURNE NEW DELHI(John R Brown).akurasi bisa sampai 95%,
kalau hanya Komposisi kimia target awalnya hanya untuk mengetahui Tliquidus, temp pouring masih tergantung kepada produk yang akan dituang apakah tebal atau tipis, serta kerumitan benda kerja tersebut. .misalnya ada benda tebal (modulnya besar, Tliquidusnya 1350.Tpouringnya 1380 bagus. jadi temperatur pouring adalah dari pengalaman. dan yang mendekati pasti , kalau digunakan software seperti magma , procast ataupun novaflow.
untuk penentuan temp pouring ini tidak kita kaitkan dengan ketebalan casting,tapi dengan luas permukaan in gate nya,al hasil hasil nya sgt memuaskan,trims
Just to share:saya menemukan cara praktis untuk menggunakan bottom pouring ladle yg efektif dan aman tentunya…saat ini diluar negeri hampir 90% using bottom pouring ladle,namun diindonesia masih sedikit
fikri: assalamu allaikum pak mau nanya komposisi kimia untuk pembuatan Velg dengan bahan allumunium apa saja dan berpa persen kandungannya, sebelumnya saya pernah buat tp baru pemakaian beberpa bulan ada yang getas dan pecah. mohon dibantu> terima kasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Fikri.
Kualitas aluminium alloy wheel tidak hanya terletak pada pemilihan bahan dan proses peleburannya saja, namun proses pencetakan dan perlakuan panasnyapun memegang peranan penting.
Bahan yang lazim digunakan untuk automobile wheel adalah A356 (AlSi7Mg). Bahan ini merupakan paduan hipoeutektik dengan struktur a (alfa) alumninium yang diperkkuat oleh presipitat Mg2Si. Adanya Mg2Si yang keras ini juga menjadikan bahan ini dapat dipoles sehingga halus dan berkilat. Komposisi bahan ini dapat Anda googling dengan kata kunci A356.
Selanjutnya perlu Anda perhatikan, bahwa wheel adalah produk LPDC/HDPC (low/high pressure die casting) yang menghasilkan homogenitas material yang jauh lebih baik dari sand ataupun gravity die casting.
Semoga berguna.
Assalamu’alaykum pak widodo .saya mau menanyakan ,bagaimana pengaruh kuningan (Cuzn) pada pengecoran ulang piston daur ulang pada struktur mikronya .
yang ingin saya tanyakan ,apakah kuningan dapat mengurangi porositas dari hasil struktur mikronya ?
mohon pencerahanya
Yth mas Rendra.
Zn tidak berefek signifikan pada struktur bahan piston (AlSi). Zn akan segera teroksidasi menjadi ZnO dan keluar sebagai slag. Sedangkan Cu akan meningkatkan kemampuan presipitations strengthtening (age hardening) bahan AlSi. Kuningan sering dijadikan bahan alternatif untuk meningkatkan kandungan Cu dalam Al.
Piston umumnya terbuat dari paduan AlSi hipereutektik (Si>12%) yang tidak memerlukan proses presipitations strengthening karena strukturnya sudah keras. Porositas yang terjadi sering disebabkan oleh tingginya produksi slag dan gas, serta shrinkage yang besar.
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum,, maaf pak,,
masa penggunaan lining MgO atau alumia untuk tanur induksi frekuensi medium (500 Hz) kapasitas 3.000 kg atau 3 ton, waktu normalnya berapa kali carging? sementara kami menggunakannya tidak lebih dari 50 kali carging dengan cara sintering Duplex? serta tanur tersebut digunakan untuk mengecor baja paduan.
terimakasih
salam
Yth mas Eka.
Kalau Anda hanya menggunakan tanur untuk peleburan baja paduan, maka saran saya adalah lining MgO (magnesia). Dengan pemasangan lining maupun sintering yang benar, serta penggunaan (pada proses peleburan) yang benar pula seharusnya lining ini dapat bertahan > 100 heat, bahkan dengan melakukan repairing lining ini mampu bertahan hingga 200 heat. Lining netral (Al2O3SiO2) memang memiliki imur pakai relativ lebih pendek dengan kelebihan masih dapat digunakan untuk melebur besi cor.
Semoga berguna.
Salam pak Widodo,
Bagaimana cara mengetahui kelarutan suatu unsur pada unsur lain, misalnya kelaruta Si dan H2 pada almunium, atau karbon, Mn, Si, Cr, pada besi/baja.
Lalu seperti apa mekanisme reaksi unsur-unsur paduan pada cairan logam,
Misalnya penambahan FeSi,C, FeCr, FeMn pada cairan besi/baja, bukankah unsur-unsur tersebut memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari cairan yang ada ( titik lebur C 3700o C, Cr 1800oC)
Terima kasih
Yth mas Hasanudin
Mekanisme larutnya logam paduan sama dengan larutnya gula atau garam kedalam air. Atom2 terlarut akan menempatkan dirinya pada rongga2 kosong struktur pelarutnya (interstisi) atau atom terlarut menempati posisi salah satu atau lebih atom struktur pelarutnya (substitusi). Suhu yang dinaikkan akan meningkatkan kecepatan dan kemampuan larut.
Untuk mengetahui seberapa besar suatu logan akan larut didalam pelarutnya Anda harus melihatnya dari diagram biner (phase diagram) logam2 tersebut.
Semoga berguna.
salam pak widodo
saya mau tanya, kenapa setiap sy masak almunium kaleng murni zn dan mg nya naik. sampai diatas 1%, mohon bantuan nya, gimana cara nurunin zn dan mg nya?
Terima Kasih
Yth mas Latif
Zn dan Mg merupakan unsur yang secara bersama-sama dipadukan kedalam aluminium untuk meningkatkan age hardening ability nya (ASTM A97xxx) misal produk berbahan aluminium (non casting) yang diinginkan keras, seperti kaleng minuman, list, wire dsb. Oleh karena itu menggunakan bahan baku ini pada proses peleburan akan menaikkan baik Zn maupun Mg nya.
Zn maupun Mg akan keluar dari cairan melalui reaksinya dengan O2 (baik yang didalam cairan maupun diudara sekitar) menjadi ZnO dan MgO. Masalahnya, pada peleburan Al, O2 sudah terlebih dahulu bereaksi dengan Al menjadi Al2O3 serta menjadi terak pelindung oksidasi lanjutan dipermukaan cairan. Dengan demikian Zn dan Mg menjadi susah keluar dari cairan. Kecuali diuapkan, yaitu pemanasan hingga titik uapnya (Zn = 911 oC dan Mg = 1090 oC).
Jadi, bila Anda tidak menghendaki ada Zn dan Mg didalam Al, maka cara termurahnya adalah: “jangan menggunakan bahan baku yang mengandung Zn dan Mg”.
Semoga berguna.
Selamat pagi pak widodo.
saya mau menanyakan lagi ,bagai mana dengan alumunium murni di padu dengan Cu-Zn ,apakah hasilnya sama dengan yang dengan bapak sebutkan tadi ,yaitu menimbulkan porositas shirnkage yang lebih besar ??
mohon pencerahanya
Yth mas Rendra.
Mengubah aluminium “murni” menjadi aluminium paduan bisa saja dilakukan dengan menggunakan bahan2 paduan berupa master alloy.. Menggunakan bahan kuningan (CuZn) menghadapi kendala Cu sukar larut kedalam Al, sedangkan Zn mudah sekali teroksidasi.
Naik turunnya tendensi porositas shrinkage dipengaruhi oleh banyaknya penyusutan saat kristalisasi (yaitu selang suhu antara liquidus dengan solidus). pada paduan AlSi, selang suhu tersebut mengecil ketika kandungan Si mendekati eutektik (12%). Kurang atau lebihnya dari kandungan tersebut tendensi shrinkagenya naik. Hal ini berlaku pula pada unsur paduan lain yang memiliki efek menggeser daerah eutektik paduan AlSi.
Semoga membantu.
Asalamualaikum,,
Pak saya mau nanya material yang cocok untuk pembuatan casting pada ekcavator seperti bagian (boom top bos, boom foot boss, bushing, boom center boss stick center boss). kalau menggunakan S35C cocok ga dan perlu di hardening atau tidak,
teimakasih, mohon bantuannya!
Yth mas Rozaq
Saya tidak familiar dengan nama2 part yang Anda sebutkan. Namun prinsipnya adalah: part excavator yang dilas, tentu tidak akan dihardening sebelumnya, sebab proses pengelasan akan melunakkan daerah sekitar kampuh las nya.
S35C adalah material identik dengan DIN 1C35 dan AISI 1035. Bahan ini delieverd dalam keadaan normalizing, tempering atau annealing (sesuai permintaan). Memiliki weldability yang baik serta dapat dikeraskan (hardening-tempering). Untuk keperluan konstruksi (dilas) sebaiknya dalam keadaan normalishing.
Untuk consumable parts seperti teeth, biasanya terbuat dari baja kelas UHS steel yang untuk mencapai sifat mekanik maksimal perlu mendapatkan proses heat treatment yang sesuai.
Semoga membantu.
Terimakasih sangat membantu sekali..
selamat pagi pak widodo ,saya mau menanyakan lagi masalah penyebutan kombinasi paduan.untuk paduan Al dengan CuZn setelah di padu apakah menjadi Al-Cu atau Al-CuZn pak ?
selain itu ,paduan Al-CuZn termasuk dalam ASTM brapa ya pak ?mohon di bantu
Yth mas Rendra.
Pengaruh unsur Zn terutama bila dikombinasi dengan Cu dan Mg akan meningkatkan kemampuan heat tretment (solution strengthening) dan natural aging nya. Secara teknis juga akan meningkatkan fluiditas cairan, namun juga tendensi shrinkage.
Tergantung mana yang lebih dominan, maka Anda boleh sebut sebagai paduan AlCu atau AlZnMg sebagainmana terstandar dalam BS EN 1706:1988. Atau coba Anda lihat ASTM B 26/B 26M. Biasanya Al dengan paduan Cu mengandung sedikit Zn, demikian sebaliknya.
Semoga berguna.
Terima Kasih banyak atas informasinya.ini sangat membantu sekali dalam pengerjaan skripsi saya .
assalamu’alaikum pak Widodo
Saya mahasiswa polman ceper yang sedang magang di PT Zenith Allmart Presicindo. saya mau menanyakan apakah perhitungan sistem saluran pada wax casting (INVESTMENT CASTING) sama dengan perhitungan pada sand casting?
dan apabila berbeda apa sajakah yang harus diperhatikan dalam perhitungan sistem saluran pada wax casting?
Terima kasih sebelumnya dan mohon bantuanya. 🙂
Waalaikumsalam.
Yth mas Bagus.
Perhitungan sistim saluran untuk berbagai jenis material maupun proses pengecoran logam itu sama saja. Itu merupakan turunan dari bernaulli. Yang membedakan adalah faktor2 yang mempengaruhinya, misalnya: BJ bahan dan hambatan alir.
Hambatan alir dipengaruhi oleh:
a. Banyaknya tikungan (belokan patah)
b. Fluiditas cairan (suhu cairan ketika memasuki mold)
Suhu ketika memasuki mold dipengaruhi oleh suhu dan bahan mold.
Pada investment casting, karena permukaan mold yang halus, saluran pendek dang suhu mold tinggi, maka hambatan alirannya sangat kecil> Dengan dmikian Anda bis masukkan nilai faktor hambatan alir 0.8 bahkan 0.9 (lihat artikel Perhitungan Sistem Saluran).
Semoga membantu.
terima kasih atas informasinya bpk R Widodo..sangat membantu sekali..
Pak, saya mau bertanya untuk yield/ perolehan unsur kimia yang efektif terlarut dalam cairan berapa persen untuk masing2 unsur di bawah ini, misal FeSi Silikon yang masuk efektif 90%:
C, Mn, Cr, Ni, Cu, Al, Mg, Va, Wo, Mo .. trims pak
Yth mas Rudi.
Ini Alloy recovery menurut Foseco Foundryman Handbook:
Carbon (graphite, petroleum coke): 80–88%
Silicon (ferrosilicon 75%): 90%
Manganese (ferromanganese 75%): 90–95%
Chromium (ferrochromium 60–75%): 90%
Molybdenum (ferromolybdenum 60–70%): 90%
Nickel: 95%
Copper: 95%
Sulphur (iron sulphide): 100%
Semoga membantu.
Ferromanganese 75% : 90-95%?
Ferrochromium 60-75% : 90%?
Maksud nya apa pak? Jadi yang bener2 terlarut dan menyatu dengan cairan yang 75% atau 90-95%? maaf saya kurang paham, trims jawaban nya..
Pak rudi! Yang dimaksud pak widodo ferro mangan75% artinya kandungan mangan di ferro mangan 75% kadarnya!kalau 90-95% adalah efektifitas mangan yang bisa larut didalam cairan logam!misal kalau bapak lagi melebur kekurangan mangan 0,5% pada tungku induksi kapasitas 1000kg!bapak harus tambahkan= 0,5% X 2000/(0,7X0,9)!mungkin itu yang bisa tambahkan.cara perhtungan yang lain juga sama rumusnya. Semoga sukses!
Sent from my BlackBerry®
powered by Sinyal Kuat INDOSAT
Assalamuallaikum wr wb
saya maunanya material ScSiMn 1 H , ScSiMn 2 H, apakah bagus untuk proses welding tanpa proses perlakuan lanjut, trus material yang hampir sama kekuatan mekaniknya golongannya apa saja?,
untuk ref sulit di cari,,
terimakasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Roy.
Kalau yang Anda maksud adalah SC SiMn 2 menurutJIS G5111:1991, maka padanannya adalah GS-30Mn5 menurut DIN 17205:1992, atau 340 550W menurut ISO 3755:1991, atau ASTM A27 grade 70-40(485-275) UNS J02501. Tidak persis sama, namun semuanya masuk kelas “Steel Castings, High Strength, for Structural Purposes”.
Bahan ini delieverd dalam keadaan full annealing, normalizing, normalizing and tempering, atau quenching and tempering sesuai permintaan. As castnya memiliki struktur perlit kasar (widmanstatten) yang memiliki weldability rendah, sehingga perlu dinormalisasi terlebih dahulu. Demikian pula after welding disarankan untuk dilakukan recrystallizations treatment untuk menghilangkan daerah HAZ nya.
Semoga membantu.
terimakih banyak, sangat membantu sekali
assalamualaikum,,,
pak mau nyambung di atas…. sbenanya bedanya material ScSiMn1H dan ScSiMn2H itu bedanya apa dilihat dari segala aspek, baik komposisi material,karakteristik,dan lainnya
Kalau ada proses welding Sebaiknya digunakan juga SCW 410-620 tergantung sifat mekanik yang diinginkannya!kemampuan welldingnya baik!hasil pengecoran dilanjut normalising. Hasil welding diuji 8G aman(tergantung pemilihan elektroda+material yang disambung bersamanya)!
Sent from my BlackBerry®
powered by Sinyal Kuat INDOSAT
Yth bpk R Widodo
selamat pagi pak, saya mau tanya, material untuk cidukan sampel dan cetakan untuk spectro itu apa ya pak? terus jenis coatingnya apa? untuk ngecor steel dan FCD. terimakasih
Yth mas Agit
Gayung smpel itu bisa Anda buat dari pipa baja (non galvanis) yang alasnya dilas dengan pelat baja. Sebelum digunakan dicelupkan kedalam cairan coating (MgO atau ZrO based) dan dibakar hingga kering.
Prinsipnya adalah:
a. Gayung tidak mencemari cairan sampel.
b. Penurunan suhu (temperature drop) sekecil2nya.
c. Cukup tahan untuk beberapa kali pakai.
Semoga membantu.
Assalamulalaikum
Yth, Bapak Widodo
Saya Mau tanya, pada proses gravity die casting selalu ditemukan pinhole defect, apakah cacat ini dapat di hilangkan walaupun tidak 100%?
jika bisa, bgmna cara yg dapat di aplikasikan lgsg?
apakah gatting system juga berpengaruh besar ?
trm ksih..
Waalaikumsalam.
Yth mas YF.
Ada banyak pengecoran gravity die casting yang dituntut bebas pinhole, misalnya alloy wheel (velg) dan pump casing. Jadi pinhole bisa dihindari.
Pinhole pada pengecoran Al disebabkan oleh gas H2 yang terjadi sebagai produk reaksi bahan Al dengan kelembaban udara (H2O). Slag inclussion (terak Al2O3) yang teraduk menjadi partikel mikro didalam cairan juga sering dianggap sebagai pinhole. Jadi:
a. Kurangi kontaminasi H2, yaitu mencegah kontak antara cairan Al dengan H2O (udara lembab, bahan basah, peralatan basah)
b. Cegah terak Al2O3 dipermukaan agar tidak rusak dan tenggelam kedalam cairan.
c. Lakukan proses degasing seperlunya dengan menggunakan bahan degasser atau secara fisik (misal rotary degassing).
Semoga membantu.
Asslmlkum. Wr. Wb.
Yth, Bapak Widodo
Saya seorang mahasiswa di sebuah perguruan tinggi di Medan
saya adalah asisten di suatu laboratorium dimana sering dilakukan kegiatan pengecoran dengan bahan baku berupa aluminium ingot…
pada tahun2 sebelumnya, kegiatan peleburan alumunium ingot dengan tanur kami hanya memakan waktu lebih kurang 4 jam.. namun kini setelah mendapatkan bantuan bahan aluminium (kami tidak tahu spesifikasinya) dari fakultas kami, ternyata alumunium tersebut tidak dapat cair meskipun telah memakan waktu 7 jam… kami tidak mengetahui spesifikasi bahan yang lama (maklum, kami masih newbie dalam hal pengecoran)..
jadi saya ingin tanya, apa jenis alumunium ingot yang kira2 dapat lebur dalam waktu kira2 4 jam dengan suhu 700-900 C??
terima kasih…
jika bapak berkenan, mohon kirimkan jawaban bapak pada email berikut..
alfin_fauzi_malik@yahoo.co.id
Yth mas Alfin.
Sebenarnya aluminium ingot pada suhu logamnya 700-900 oC (apapun jenis paduannya) sudah harus cair. Masalah waktu ditentukan oleh berapa enerji yang Anda berikan pada saat peleburan hingga mencapai suhu tersebut diatas. Semakin besar enerjinya tentu waktunya juga akan semakin cepat. Jadi dengan asumsi bahwa proses peleburan tidak mengalami perubahan, maka bahan yang Anda terima dari sumbangan perlu diperiksa dengan lebih cermat al:
a. Apakah bahan juga berupa ingot.
b. Apa spesifikasi bahan tersebut
Periksa pula:
a. Apakah alat ukur suhu Anda masih dapat mengukur dengan baik.
b. Apakah Anda mengukur suhu logam atau suhu ruang peleburan.
Semoga membantu.
Pak, untuk benda kerja yang fungsinya sebagai penutup dan harus mempunyai ketahanan sampai dengan 700 derajat Celcius.. Pake bahan material apa ya?
Yth mas Rudi.
Tolong dijelaskan untuk tutup apa mas. Sebab selain suhu 700 oC mungkin ada tuntutan lain seperti tahan asam (tutup gas panas), tahan benturan (seperti pada rotary kiln) atau dia juga harus bersifat isolasi panas (tutup furnace) dan lainnya.
Monggo.
Sdr rudi bapak bisa menggunakan material SCH13 atau ASTM A447 atau ekivalen DIN bisa dicari di stahlschlussel steel casting heat resisstance(itu material digunakan untuk penyangga pipa proses destilasi minyak mentah).selamat mencoba
Sent from my BlackBerry®
powered by Sinyal Kuat INDOSAT
Mas, DImana ya saya bisa beli batu bara dan ferrosilicon dalam jumlah kecil di Jakarta? saya coba googling tapi kebanyakan yang jual PT dan perusahaan besar, saya agak ragu mereka mau melayani penjualan dalam jumlah sedikit. sebelumnya terima kasih
Yth Bpk Widodo,
Saya saat ini sedang casting produk dengan bahan White Cast Iron dan masalah yang saya dapatkan adalah produk kami terjadi crack pada saat fetling, kami rencanakan melakukan proses welding, kalau menurut Bpk, methode pengelasan yang akan kami lakukan seperti apa, dan type Kawat lasnya apa pak? mohon bantuannya.
(Material Kami adalah ASTM 532 2 B )
TERIMAKASIH PAK.
Yth mas Aman
Semua white cast iron termasuk ASTM A 532 memiliki weld-ability yang buruk sehingga not recommended for welding, apalagi mengelas mechanical crack (retak akibat gaya mekanik) sebagaimana crack yang terjadi saat fettling. Mengulangi proses akan lebih murah dan tanpa risiko penurunan kualitas bahan dan produk Anda.
Jadi untuk mengatasi hal tersebut, cracking yang harus dicegah dengan cara anealing/tempering sebelum fettling. Tujuannya adalah untuk menghilangkan internal stress sehingga material Anda akan lebih tahan terhadap benturan.
Semoga membantu.
selamat sore pak Widodo,
1. kalau untuk dies proses forging apakah bisa dibuat lebih dari 1 cavity (seperti presstool maksud saya) ?
2. untuk produk baja baiknya di machining dulu atau di heattreatment (pengerasan) dulu?
terimakasih,
regards,
shinta deb07
Yth mbak Shinta
Sy pernah melihat forging dies yang cavitynya dobel, tapi part kecil dan tidak terlalu complicated seperti kunci pas.
Urutan proses pengerjaan baja adalah: machining (roughing), heattreatment (stress relieving, hardening, tempering), finishing (grinding, poleshing dll).
Semoga membantu.
TERIMAKASIH SANGAT MEMBANTU PAK.
Tambahan saja, untuk cavity 2 atau lebih tergantung Gaya Mesinnya. Kalau gaya mesin >> dari gaya pembentukannya aman aman saja (makin luas permukaan yang dibentuk, makin besar gaya yang dibutuhkan). Saat ini untuk Dies forging sudah ada baja khusus Prehardened HRC 38-42. setelah masining, finishing tidak perlu dihardened lagi. Terima kasih
yth pak Widodo dan pak Dani,
terimakasih banyak..sangat membantu sekali..
referensi buku soal forging apa ya? perusahaan pengecoran tempat saya bekerja buka plant baru dengan material baja dan saya sedang study apa itu forging dari teknik sampai ke harga, mohon info tentang buku atau keyword untuk googlingnya mengenai info forging.
#prefer yang sudah terjemahan bhs indo hehe..
terimakasih.
regards,
shinta deb07
ASM metal Handbook volume 16. Forming and forging!kayanya susah yang sudah diterjemahkan belum ada!minta bantuan oom google saja!
Tetap semangat!orang bisa,kita juga harus bisa!
Sent from my BlackBerry®
powered by Sinyal Kuat INDOSAT
Selamat malam, ngomong2 mengenai buku.. dimana saya bisa membeli buku ASTM complete mengenai foundry and metalurgy application? Saya bener2 mau belajar, udah di cari di mesin google tetep susah nyarinya.. terjemahan inggris juga ok.. mohon referensi nya, saya bener2 butuh buku2 ini..
Yth mas Rd
Yang mengeluarkan buku tersebut bukan ASTM melainkan ASM Metals Handbook. Yang Anda butuhkan adalah
ASM Metals Handbook vol 1, vol 2, vol 4, vol 9 dan vol 15.
Semoga membantu.
Oo ya terima kasih atas jawaban nya.. Pak, standard ada beberapa jenis dari berbagai negara, standard mana yang cocok dan banyak dipakai di indonesia? Semisal ada ASM, JIS, DIN, dll.. Apa sih pak perbedaan nya antara ketiga standard paling populer tersebut? trims
Yth mas Rd
Standar yang paling populer di Indonesia adalah JIS (jepang), ASTM/AISI (amerika) dan EN/DIN (eropa). Pada prinsipnya selama Anda konsisten menggunakannya, standar2 tersebut praktis tidak berbeda dan sangat berguna. Adanya beberapa standar tersebut karena memang tuntutan produk yang brand nya berasal dari beberapa negara tersebut.
Semoga membantu.
Yth Rd,
Sebagai supplier kita harus memuaskan pelanggan. Jika pelanggan minta Standard ASTM kita penuhi, kalau minta JIS juga demikian. Artinya saudara harus punya standard semua, padahal harga buku tersebut sangat mahal. Disitu saudara punya keterbatasan. Tentunya bila customer menginginkan, misal materialnya ASTM A 447 dan dan saudara tidak punya standard tersebut, negosiasikan dengan customer, bahwa saudara sudah biasa dengan JIS, boleh tidak diekivalenkan dengan standarnya. Kalau ya, inspeksi apa yang customer inginkan,misal Uji tarik pada suhu tinggi, permeability dll. ASTM 447 ≈ JIS SCH 13. Bila permintaan customer makin ketat terhadap kualitas, misal uji uji xray, ada uji tarik pada suhu tinggi, tentunya harga produk tersebut per kg nya akan jauh lebih tinggi sesuai dengan tingkat kesulitan. Kemudian Komposisi antara keduanya ada perbedaan :
ASTM A447 Si ≤ 1,75% JIS SCH 13 Si ≤ 2%
Mn ≤ 2,5% Mn ≤ 2
Cr 23-28 % Cr 24-28
P dan S : ≤ 0,05% P dan S : ≤ 0,04%
Orang Jepang akan selalu minta standard JIS, Amerika ASTM karena nasionalisme mereka terhadap negaranya. tetapi negosiasi teknis perlu dilakukan agar kemampuan saudara bisa memenuhi harapan mereka walaupun standardnya diekivalenkan.Tks
Ok, sangat menjawab pada pak widodo dan pak dani.. Satu lagi pak, apa di dalam buku itu setiap satu tipe standard ada chemical composition nya masing2? Saya sudah memiliki spectrometer, saya tinggal membutuhkan persentase komposisi sesuai peruntukkan dan request customer..
Maaf banyak bertanya, karena bukunya memang sangat mahal.. Jadi mesti bijak dalam membeli sesuai kebutuhan.. pada JIS, saya mungkin hanya membeli 2 buku, “Ferrous Casting and Metalurgy part 1 dan 2”
Yth mas Rd
Standar komposisi biasanya ada, bahkan dilengkapi dengan mechanical property, struktur dan delievery condition (as cast or heat treated).
Semoga sukses.
Sebagai tambahan khusus FC di JIS tidak tertulis komposisi.sedang FCD tertulis C min 2,5% ,Si maks 2,7% Mn maks 0,4%,P maks 0,08%,S maks 0,02%,Mg maks 0,09%(sebaiknya 0,035-0,055) lbh aman.tks
Kepada Yth Bpk Widodo,
Mohon dibuat forum investment casting, karena sekarang investment casting udah banyak peminatnya. Terimakasih
Pak, kalau untuk barang cetakan ingot (bentuk mirip cetakan timah) dengan panas 1700 derajat pakai apa material apa ya? FC Chrom bisa pak? aduh saya gagal terus buat barang ini, trims
Yth mas Rd
Tentu saja kelas FC bahkan baja paduan Cr bahkan super alloy sekalipun tidak akan kuat menerima suhu setinggi ini. Sebab material2 tersebut akan kehilangan kekuatannya pada suhu >1200 oC. Anda harus menggunakan Refractory Metal Alloys yang mampu bertahan pada suhu >2000 oC.
Atau mungkin Anda bisa melengkapi cetakan ingot Anda dengan sistem pendingin.
Semoga berguna.
Yth Bpk. Widodo
Pak,Bagaimana cara untuk memperbaiki hasil casting material HiChrome yang melengkung ?,bentuk produknya adalah plat 700 x 200 x 10mm, kandungan komposisi C= 2,5% ,Cr= 29%
terima kasih sebelumnya pak..
Yth mas Qorib.
Melenting pada casting pelat biasanya disebabkan oleh perbedaan suhu antara permukaan atas dengan permukaan bawah, akibat dari permukaan pelepas panas yang luas.
Coba Anda miringkan sedikit cetakan Anda (10-15 derajat cukup), dengan demikian panas pada kedua dinding dapat homogen.
Semoga membantu.
Yth Bpk. Widodo
saya mau menanyakan, untuk material S35C apabila di lakaukan proses lanjut, seperti hardening-quenching, apakah kuat terhadap gesekan atau tidak,
terimakasih,
Yth mas Beben
Komposisi umum dari bahan JIS G 4051 S35C adalah:
Carbon (C) 0.32% – 0.38%
Silicon (Si) 0.15% – 0.35%
Manganese (Mn) 0.6% – 0.9%
Phosphorus (P) 0.030% Max
Sulphur (S) 0.035% Max
Bisa dikeraskan dengan cara quench pada suhu 850-880 oC kedalam oli. Tergantung suhu dan waktu tempering, mampu mencapai kekerasan 50 HRC. Ini jauh lebih keras dari stuktur normal nya yang hanya sekitar 140-200 HBN. Dantentu ketahanan geseknya meningkat juga.
Semoga membantu.
ok pak terimakasih, tapi untuk proses weldingnya apakah akan berpengaruh atau tidak?
sangat membantu sekali.
Yth mas Beben.
Struktur didaerah sekitar welding nut (HAZ) pasti akan berubah. Oleh karena itu hardened material biasanya tidak dilas.
Semoga membantu.
terimakasih sekali bapak Widodo
Assalamualaikum pak,
Mau bertanya, untuk paduan Al-Mn ada modifikasinya nggak pak? Kalau sifat Al-Mn yang menimbulkan hardspot bisa di hilangkan atau tidak?
Yth mas Andreas.
Modifikasi hanya diberlakukan untuk paduan AlSi. kandungan Mn dibawah 0.5% sebenarnya belum memberikan pengaruh yang berarti terhadap Al paduan kecuali pada paduan yang mengandung Fe cukup tinggi sehingga terbentuk senyawa FeMn sebagai inclusi (mengakibatkan hard spot). Proses rotary degassing, selain menghilangkan gas, juga mampu mengangkat berbagai inclusi ini, termasuk FeMn.
Terakhir, saya sarankan Anda untuk menyortir bahan dengan lebih cermat agar tidak kemasukan Mn lebih dari ambang batas.
Semoga berguna.
Dera sobat forum,
Saat ini kami sedang membutuhkan material cast iron dengan bentuk silinder dengan berbagai ukuran. ( Kisaran OD=170-650 mm & ID=165-590 mm).
Selama ini material tersebut diproduksi dengan metode sand casting dan hasilnya banyak ditemui material porosity ( keropos karena ada gas terjebak dan meterila juga kurang padat )
Untuk itu, mohon informasi dari rekan2 dimanakah yang dapat mengerjakanya dengan metode sentrifugal casting?
Terimakasih
Wawan
Assalamualaikum pak,
Saya mau bertanya apakah ada solusi lain untuk menurunkan kandungan Zn (bawaan dari steel scrap) pada FC/FCD selain dengan holding cairannya?
Kemudian adakah yang tahu apakah ada dan berapa harga pot dengan bahan silicon carbide kapasitas kurang lebih 1 ton ?
Selamat siang
Saya ingin meminta saran, di tempat Saya bekerja, terjadi trouble setelah pouring yang mengakibatkan produk berada dalam pasir pada waktu yang lama sebelum dikeluarkan dari pasir cetak (pendinginan media pasir), hal tersebut mengakibatkan nilai tensile strength produk menjadi rendah. kemudian saya melakukan trial dengan mencoba menurunkan nilai karbon, pada kondisi yang sama nilai tensile strength yang dihasilkan cukup tinggi, hanya saja terjadi shrinkage. apa yang bisa dimodifikasi untuk meningkatkan tensile strength tanpa mengakibatkan shrinkage
Yth mas Jusepa
Tensile strength (Ts) pada material cast iron hampir tidak dipengaruhi oleh pendinginan dalam cetakan. Sebab struktur besi cor sudah jadi sejak pendinginan melewati suhu eutektik (grafit sudah selesai terbentuk). Sisanya adalah struktur austenit yang kelak menjadi perlit pada suhu eutektoid. Jadi, kalaupun cetakan Anda bongkar lebih awal, maka kemungkinan struktur austenit malah bisa sebagian tertransformasi menjadi martensit sehingga casting Anda menjadi terlalu keras. Keputusan Anda untuk menurunkan kandungan C (bisa juga Si) untuk meningkatkan nilai Ts sudah benar.
Hanya perlu diingat:
a. menurunkan C (atau Si) akan menggeser CE kekiri, sehingga jumlah grafit yang terjadi akan lebih sedikit (itu sebabnya Ts naik)
b. Pergeseran CE kekiri juga berarti memperlebar selang antara suhu liquidus hingga eutektik, akibatnya susut kristalisasi akan lebih banyak dan meningkatkan potensi shrinkage.
c. Berkurangnya grafit mengakibatkan ekspansi (akibat pertumbuhan) grafit juga berkurang, sehingga sebagian shrinkage tidak tertutupi.
Saran (saya urutkan dari yang paling murah):
a. Menaikkan kekerasan cetakan (bila masih menggunakan greensand)
b. Dengan kandungan C baru, Anda bisa menambah inokulasi (misalnya dari 0.1% menjadi 0.2%) dengan koposisi Si akhir tetap.
c. Menerapkan sistem penambah
d. memodifikasi geometri produk sedemikian rupa sehingga tidak terdapat modul yang berpotensi shrinkage.
Semoga membantu.
Yth. Bpk Widodo
asslmualaikum,
pak saya mau bertanya mengenai induction furnace
kebetulan saya akan membeli furnace untuk steel.
saya mendapatkan dua penawaran dengan frequensi yang berbeda, 1) 3000Hz dan yg ke 2) 500-800 Hz.
yang mau saya tanyakan apa perbedaan frequensi berpengaruh terhadap suatu material yang akan saya lebur?
sebaiknya saya menggunakan frequensi mana untuk melebur steel?
atas perhatiannya saya ucapkan terimakasih.
Waalaikumsalam.
Yth mas Rachman
Semakin tinggi frequensi kerja tanur akan menghasilkan gejolak (stirring) yang semakin kecil. Proses peleburan baja butuh stirring kecil agar tidak mudah teroksidasi. Maka untuk peleburan baja akan saya pilih tanur dengan frequensi kerja yang lebih tinggi.
Semoga membantu.
Yth Bpk Widodo
Apabila saya memilih untuk dengan frequensi lebih rendah pengaruhnya apa?
apa berpengaruh terhadap lamanya proses peleburan saja?
Terimakasih banyak
Mas rachman!dari pengalaman Medium frekuensi masih bisa digunakan untuk baja dengan kelas tertentu :misal kelarutan gas masih dijinkan, inklusi terak/oksida logam masih dijinkan besar n jumlahnya.jadi target customer produknya siapa?komponen industri pesawat terbang,ya pilih high frekuensi.tapi suatu saat ingin ngecor FC/FCD juga gak optimal.tapi kalau quality requirementnya masih klas menengah ke bawah medium frekuensi dapat digunakan, serta suatu saat pengen ngecor FC/FCD masih ok!
Sent from my BlackBerry®
powered by Sinyal Kuat INDOSAT
Terimakasih banyak atas penjelasannya Bpk Sutaryan.
sementara ini untuk proses produksi yang saya lakukan hanya baja untuk toolsteel.
Kemudian saya mau bertanya mengenai Cooling sistem, saya ditawarkan untuk menggunakan closed internal cooling water.
saya masih kurang paham mengenai cara kerja untuk closed internal cooling ini, karena yang biasa saya pakai menggunakan tower external cooling.
yang mau saya tanyakan apakah tidak masalh dengan menggunakan closed internal cooling tanpa menggunakan external cooling?
suhu air maksiamal pada sistem sirkulasi air didalam panel dan diluar berapa ya?
berdasarkan pengalaman saya memakai induction furnace low freq cap 2 ton yang menggunakan closed internal cooling itu tidak masalah kok mas, karena cooling nya sudah diperhitungkan oleh produsen furnace sehingga aman-aman saja, hanya saja mungkin beda nya dengan yang external itu di media air dan tipe cooling tower nya saja, untuk yang internal harus menggunakan Aquades yang cukup banyak ( karena cooling untuk VIP panel dan coil hanya satu sumber cooling sistem), untuk spek diatas memakai 400 liter aquades, bisa anda bayangkan berapa cost nya untuk aquades tsb karena terkadang kita juga harus tambah disebabkan looses aquades tsb, per 2 atau 3 bulan bisa 1000 liter kami order aquades dan untuk jenis cooling towernya sendiri tipe closed circuit yang notabene lebih mahal harganya.
sedang kan untuk yang pakai external cooling cukup dengan air tanah biasa saja, karena saat itu kami juga ada furnace medium freq cap 1.5 ton yg menggunakan open cooling tower dimana memiliki dua heat exchanger untuk cooling coil ( air biasa ) dan VIP panelnya ( air aquades hanya 50 liter ).
untuk yg internal closed cooling sistem suhu air maksimal yaitu 50 – 60 derajat C lebih dari itu akan trip. biasanya air masuk panel dan coil itu 40 – 45 derajat C dan yang keluar 50 derajat C
semoga bermanfaat.
Terimakasih banyak Bpk Walid, sangat membantuk untuk saya.
kalo boleh tau, Furnace yang bapak pakai merk apa yah?
terimakasih banyak
Merk inductotherm mas
Assalamualaikum.
Saya Mau bertanya lagi. sekarang mengenai RCS , apa ada cara untuk mengetahui kandungan resin yang terdapat pada RCS secara manual? atau harus menggunakan alat2 Lab? bagaimana caranya yah,
Kemudian Biasanya Kandungan resin yang digunakan berapa? Suhu dan lamanya pemanasan pun yang dibutuhkan bepara?
terimakasih
Yth mas Rachman
Untuk kandungan resin pada pasir RCS biasanya diukur dengan metode LOI (loss on ignition). Dari sampel yang diketahui berat awalnya dipanaskan 950 oC sampai mencapai berat konstan. Kemudian dihitung persentase yang hilang terbakar.
Kandungan resi pada RCS beragam tergantung aplikasi maupun kekuatan yang diinginkan. Biasanya 2.5%-4.5%. Semakin banyak resinnya, tentu risiko gasnya juga akan lebih besar. Suhu curing (pemanasan) 240-260 oC. Watu sangat tergantung dari tebal core maupun kematangan yang diinginkan. Semakin rendah suhu, waktu akan semakin lama namun akan diperoleh kematangan lebih dalam.
Semoga membantu.
Asslamualaikum,
Yth, Bpk Widodo
saya mau kembali mengenai Coating
saya dapat masalah lagi, skarang karena coating.
saat ini saya memakai caoting dengan based zircon paduan alcohol, hanya saja pasir mash tersinter yang menyebabkan pada proses machining sukar untuk di bersihkan.
material yang saya cor adalah steel dengan menggunakan pasir cetak phenol.
yang saya mau tanyakan, apa cara pemakaian saya yg salah atau bagaimana agar pasir tidak tersinter pak? terimakasih.
Yth mas Rachman
Pasir tersinter disebabkan oleh:
a. Sinter point pasir memang rendah
b. Pasir bereaksi dengan terak peleburan. Contoh pada baja paduan Mn tinggi memiliki terak sangat basa, sedangkan pasir silika bersifat asam.
c. Coating tidak sesuai dengan peruntukannya (grafit/zircn/magnesit based atau yg lainnya)
Solusinya:
a. Pasir dicampur dg pasir lain yang memiliki suhu sinter tinggi (cromite, zircone) atau pilih pasir lebih kasar.
b. improve proses pelebouran agar tidak menghasilkan terak terlalu banyak.
c. Pilih coating yg tepat atau kombinasi.
Semoga berguna.
Yth Bpk Widodo
Pak, apa dampak coating dengan over spek?
sperti saya melebur FC/FCD dengan bahan coating based zircon?
apa itu sudah sesuai atau memang over spek?
apa saya harus menggunakan material coating yg berbeda untuk steel dan FC/FCD?
Terimakasih
Yth mas Rachman
Coating berbasis zirkon pada pengecoran besi (FC/FCD) ukuran besar lazim dilakukan karena coating grafit dianggap sudah tidak memadai. Namun buat small casting tentu menjadi over speck berkaitan dengan cost yang tinggi. Yang paling murah tetap grafit. Namun untuk steel casting grafit tidak dapat diaplikasikan.
Semoga berguna.
aslm.
pak, mohon bantuan jawabannya dalam forum ini.
saya sedang membahas jurnal mengenai binary phase Mg-Nd dan Mg-Ce, disini ada istilah “as cast condition”, saya mau menanyakan kalau dalam bahasa Indonesia padanan kata itu (artinya) apa ya pak?
terima kasih.
Yth mBak Nury
“As cast condition” maksudnya kondisi hasil proses pengecoran (tanpa heattreatment ataupun forming).
Semoga berguna.
assalamualaikum
saya seorang pelajar,mohon pencerahannya.
ini data praktikum saya
bahan aluminium di lebur dengan menggunakan krusibel
temp.ruang pembakaran 800⁰ C, suhu logam cair 716⁰ C,
suhu tuang 185⁰ C, tinggi penuangan 10cm.tapi terjadi bnyak cacat.
yang saya tanyakan:
temperatur tuang alumunium itu umumnya berapa?
temperatur membeku logam aluminium umumnya berapa?
tinggi penuangan 10cm udah bener atau kurang tinggi?
solidifikasi itu kapan?
Yth mas Idan
Titik lebur Al pada umumnya sekitar 660 oC, jadi suhu cairan 716 oC itu sebenarnya sudah mencukupi. Suhu penuangangan (tergantung suhu mold) bisa 50 – 100 oC diatas titik leburnya, jadi sekitar 710 – 760 oC (makin panas mold khususnya die casting, makin rendah suhu tuang). Untuk sand casting saya sarankan 760 oC.
Tinggi penuangan sebaiknya serendah mungkin. 10 cm bisa jadi sudah terlalu tinggi.
Solidifikasi (pembekuan) dimulai dari ketika suhu cairan mencapai titik lebur (tepatnya titik beku bila dilakukan pendinginan), yaitu sekitar 660 oC tadi. Diawali dari inti (nucleus, kecambah) yang merupakan partikel inclusi ataupun unit sel tunggal yang daricairan terus tumbuh berkoloni dan membesar membentuk buturan kristal padat. Hingga akhirnyasisa cairan tidak bersisa.
Semoga membantu.
Asslamualaikum
Yth. Bpk Widodo
pak, saya mau bertanya mengenai pasir zircon yang baik digunakan untuk metode pepset (phenolic) dengan mesh berapa yah?
Kemudian saya berencana merubah pasir chammote mesh (16-30) untuk mengganti pasir silica mesh (45-50) dengan metode resin phenol. apa ketahanan akan lebih baik pak? terimakasih
Yth mas Racman
Pemilihan pasir cetak, apakah chromit, zircon, olivin, silika, chamote dll, didasari oleh kebutuhan refractoryness nya (ketahanan terhadap suhu) dan chemical caharacteristic untuk mengatasi chemical attach cairan (slag). Sedangkan mesh ditentukan berdasarkan ukuran casting produk. Semakin besar casting, karena produksi gasnya juga semakin banyak, maka mesh harus semakin rendah agar rongga antar butiran cukup besar untuk dilewati gas2 tersebut. Konsekuensinya tentu permukaan akan lebih kasar.
Furan, pepset, novolac, alfaset, air kaca (CO2 process), semen dan bentonit (greensand) hanya binder untuk menghasilkan geometri cetakan yang tahan terhadap mechanical attach (tekan, tarik, geser). Semakin besar produk cor tentu butuh kekuatan cetakan yang semakin tinggi.
Semoga membantu
saya mau bertanya juga pak..
gimana ya proses pembuatan liner melalui pengecoran statik? trus setelah dicetak, mesin apa saja yang dipakai untuk proses selanjutnya pak? terima kasih sebelumnya 🙂
Yth mbak Divia
Kebanyakan liner memang dibuat dengan metode sentrifugal casting (dinamic casting). Tujuannya adalah untuk menghemat material karena proses ini dapat dilakukan hingga ketebalan hanya 4 mm saja. Sedangkan pada static casting (sand mold gravity casting) ketebalan harus >6 mm sehingga pembuangan materialnya cukup banyak.
Setelah pengecoran, proses pembubutan dan cylinder grinding pada diameter luar/dalam sampai dengan ketebalan sekitar 1 mm dilakukan. Terakhir setelah liner terpasang pada silinder dilakukan proses honning untuk mendapatkan permukaan yang sangat halus.
Semoga berguana.
Selamat malam pak..
Saya mau tanya, untuk cari sempel besi tuang kelabu untuk uji tarik dan uji impak, dmna? Untuk wilayah jawa timur..
Dan untuk acuan standar pengujian memakai ASTM brpa? Dengan sempel berupa plat…. dan ukuran sempel ujinya…
Trima kasih sebelumnya…
Yth mas Agos
Sampel uji dibuat mengikuti kaidah standar, jadi sebenarnya Anda tidak boleh membeli bahan misalnya besi cor untuk dijadikan sampel uji terhadap produk yang tidak dicor bersama sampelnya. Kecuali kalau Anda membutuhkan bahan besi cor tersebut untuk melakukan kegiatan praktikum pengujian. Anda tinggal datang kesalah satu pengecoran logam terdekat kemudian meminta sedikit bahan untuk praktikum Anda.
Untuk uji impak Anda dapat mengacu pada ASTM E23-2a
Semoga membantu.
Yth. Bapak R. Widodo
saya mau tanya pak, apakah kapasitas cetakan yang mampu di buat dalam proses investment casting melebihi cetakan pada proses sand casting?
berapa lama waktu ideal untuk sebuah cetakan keramik yang telah melalui proses dipping untuk di dewaxing? apa efek yang ditimbulkan jika cetakan keramik itu langsung di dewaxing?
berapa suhu yang diperlukan untuk melakukan proses preheating pada cetakan keramik dan apakah ada pengholdingan? jika ada, berapa lama holdingnya? dan apakah proses preheating cetakan untuk setiap grade material ss berbeda suhunya? sehingga tidak terjadi kebocoran pada saat pouring.
apakah permukaan lilin untuk gatting system/tangkai yang tidak rata mempengaruhi terjadinya cacat coran?
pak, jika sempat buat forum tentang materi investment casting.
Trimakasih banyak.
Yth mas Januar
Bila ditinjau dari kekuatan bahan mold tentu keramik investment casting jauh lebih kuat dr pada greensand, tentu dg demkian dapat diaplikasikan untuk kapasitas yang lebi besar. Namun tentu peralatan yang diperlukan harus besar2 pula sehingga menjadi amat mahal. Oleh karena itu Investent casting lebih diaplikasikan pada small dan fine casting.
Yang pasti setelah dipping diperlukan drying. Pada saat pengeringan akan terjadi susut. Bila tidak bisa terjadi crack saay dewaxing. Lama drying tergantung suhu ambient, kelembaban dan tekanan udara.
Suhu preheating tidak ditentukan oleh material casting tapi oleh material ceramic nya. Karena ragamnya banyak, maka sebaiknya Anda mengikuti spec dari produsennya. Holding diperlukan agar suhu tercapai merata dari luar smp dalam. Waktu ditentukan oleh daya terpasang heater Anda.
Permukaan yang tidak rata khususnya pada gating berpengaruh langsung terhadap hambatan alir. Efek tak langsungnya tentu ke waktu tuang.
Usul dipertimbangkan. Thanks.
Semoga berguna.
pak lama waktu drying sesuai suhu ambient gimana maksudnya??
Trimakasih
Yth mas Januar
Maksudnya adalah: drying (pengeringan) akan lebih cepat apabila suhu ambient (lingkungan) dinaikkan.
Semoga menjawab.
pak mau tanya karakteristik dan kode spek paduan Cu-Ni serta aplikasinya apa aja…
Yth mas Slamet
Ni larut didalam Cu baik dalam keadaan padat maupun cair, ini adalah paduan isomorf sehingga hanya memiliki satu jenis fasa saja. Paduan CuNi biasanya mengandung Ni 10-30% dengan unsur lain Fe, Mn dan Kadang Cr untuk menggantikan Fe.
UNS menomori paduan CuNi dengan C70600, C71600 dan C71640 di Eropa disebut sebagai CuNi10-Fe1Mn, CuNi30-Fe2Mn2 dan CuNi30-Mn1Fe.
Aplikasi umumnya di marine industry, coin dan berbagai keperluan industri lainnya.
Semoga membantu.
assalammu’allaikum.wr.wb
perkenalkan,saya septian pak.
saya mau tanya mengenai,kode spek,komposisi material CU-ZN itu apa saja pak?
trimakasih.
Waalaikumsalam
Yth mas Septianto
Copper Zink alloy (CuZn alloy) memiliki ragam yang banyak yang tentu masing2 memiliki kode dan spesifikasi tertentu. Berikut adalah kodifikasi untuk copper casting alloy menurut UNS:
Dari ASTM B176
Yellow Brass: C85700, C85800
Silicob brass: C87800
Silicon yellow brass: C87900
Dari ASTM B584
Leaded red brass: C83450, C83600, C83800
Leaded semi red brass: C84400, C84800
Leaded yellow brass: C85200, C85400
Leaded naval brass: C85700
Leaded silicon brass: C87400
Silicon brass: C87500
Sumber ASM Metalls Handbook vol 2.
Semoga berguna.
Yth pak R. Widodo,
Mau tanya tentang,komposisi besi cor ni resist,karakteristik dan kode speknya?
terimakasih
Yth mas Abdul Qodir
Ni Resist merupakan nama jenis bahan yang dikeluarkan oleh International Nickel, Deutschland GmbH untuk besicor austenitik baik lamelar maupun nodular. Mengandung Ni 15-36%. Terdapat ragam komposisi tergantung peruntukannya. Lihat ASTM A436 untuk austenitic grey cast iron dan ASTM A439 untuk austenitic ductile iron.
Semoga membantu.
Asslamualaikum,
Yth Bpk R.widodo
Pak saya mau bertanya mengenai principal dari carbon, chrom, cobal, silicon dan nikel apa yah pada Baja?
apakah sifatnya sama pada Besi cor?
atas perhatiannya saya ucapkan terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mas Rachman.
Kalau untuk unsur C, jelas berbeda. C pada baja paling banyak 2% dan dia akan membentuk sementit (besi karbida, Fe3C) sekunder, eutektoid (menjadi perlit) dan tertier. Sedangkan pada besi cor, kandungan C diatas 2%, dimana kelebihannya akan membentuk eutektik (ledeburit atau grafit).
Demikian pula Si. Pada baja berfungsi hanya sebagai bahan paduan yang tujuannya untuk melebarkan daerah ferrit pada diagram besi karbon. Sehingga baja dengan paduan Si akan memiliki struktur dasar ferrit. Pada besi Cor Si lah yang mengubah terbentuknya karbida besi pada ledeburit menjadi grafit. Jadi bila besi cor kekurangan Si, dapat dipastikan akan mengandung ledeburit (pembekuannya putih).
Unsur paduan lainnya (Cr, Co, Ni) dalam jumlah kecil secara umum akan meningkatkan meningkatkan sifat2 mekanik baja maupun besi cor, sedangkan pada jumlah banyak (high alloy) akan mengubah diagram biner besi karbon sehingga menghasilkan struktur2 yang spesifik misalnya austenit pada suhu kamar, martensit maupun bainit tanpa heattreatment dan sebagainya.
Semoga berguna.
Yth Bpk Widodo.
Selamat pagi pak,
saya mau bertanya lagi mengenai cherium. fungsi dan karakteristik cherium itu untuk apa yah pak?
Terimakasih
Yth mas Rachman
Ce (cerium) merupakan rear earth dari deret lantanida dengan nomor atom 58. Pada proseses pengecoran besi cor nodular dia berfungsi sebagai nodulisher bersaman dengan Mg. Pada umumnya FeSiMg yang digunakan pada proses Mg treatment sudah mengandung Ce.
Semoga membantu.
Terimakasih atas bantuannya pak,
apa saya mau bertanya lagi, kalau Ce untuk proses di steel apa ada pengaruhnya?
selamat siang pak
saya mau tanya kalok paduan alumunium titanium karakteristiknya seperti apa ya pak? kemarin cari di google kebanyakan kandungan titanium nya hanya sekitar 0,50% itu maksimal
Yth mas Qodir
Paduan teknik AlTi memang tidak ada. AlTi yang dijual disuplier adalah master alloy untuk menaikkan kandungan Ti pada paduan AlCu, serta dibatasi hanya sebesar 0.20-0.28% untuk meningkatkan heattreatability nya. Kelebihan Ti akan mengakibatkan terbentuknya senyawa titanaluminid (TiAl3) primer yang menurunkan elongasi maupun fluiditas cairan. Kandungan Ti yang tinggi juga akan menurunkan feedability pada saat solidifikasi sehingga kecenderungan shrinkage akan naik.
Semoga berguna.
Selamat Siang Pak R. Widodo,
Salam Kenal,
Saya mau tanya Pak, apakah effect dari tingkat kematangan (diproses Shell Core) terhadap proses Casting (besi/aluminium) apabila hasil prosesnya kurang matang atau terlalu matang. untuk material diproses saya menggunakan RCS
Terima Kasih,
Yth mas Edy
RCS (resin coated sand) termasuk dalam golongan hot box process, dimana tingkat kekerasan akan tercapai apabila pengikat pasir (binder) yang merupakan resin tealah meleleh sempurna serta melepas gas2 yang dikandungnya sebelum terbakar sehingga membentuk saling ikatan ketika menjadi dingin kembali. Anda mengatakannya dengan “matang”.
Dari keterangan diatas, maka dapat ditarik suatu kesimpulan bahwa, kekurang matangan berarti belum seluruh binder meleleh serta membentuk ikatan yang sempurna, yang pada saat mendapat pemanasan saat penuangan dapat erosi serta menimbulkan gas porosity dalam casting. Sedangkan bila terlalu matang, maka sebagian binder telah terbakar sehingga menurun kekuatan ikatnya serta menimbulkan erosi (hanya sand).
Semoga membantu.
Terima kasih atas jawabannya. Kira-kira untuk kasus tersebut, efek terhadap hasil produk Castingnya akan seperti apa Pak…???
Yth mas Edy
Sdh sy jawab di alinea kedua.
Semoga memboantu.
slamat sore Pak R.Widodo
saya sangat tertarik mengenai ilmu teknik pengecoran, ada satu proses pengecoran yang sangat ingin saya ketahui yaitu mengenai cosworth process,…
Bolehkah saya mengetahui penjelasan tentang proses ini Pak???
Referensi yang terkait mengenai ini dimana Pak??
Terima Kasih
Selamat siang pak R. Widodo
saya mau bertanya pak, bagaimana proses cosworth itu dilakukan?
saya lihat gambar proses nya di google kurang mengerti pak. Mohon penjelasannya pak mengenai proses cosworth tersebut pak…
Terima Kasih
Yth mas Faizal
Coswort process dikembangkan oleh Cosworth Engineering Ltd. Inggris, untuk memenuhi kebutuhan komponen berspesifikasi tinggi untuk mobil2 balap formula satu.
Proses ini diberlakukan untuk membuat komponen berbahan aluminium dan diklaim mampu menghasilkan casting yield lebih dari 85%, kemudian 10-12% lebih ringan dari produk sama yang dibuat dengan metode lain, sifat2 fisik dan mekanik yang sangat baik dan dapat diterapkan dengan machining allowance hanya 1.5-2 mm saja.
Pada proses ini, cetakan system furan terbuat dari pasir zircon cairan dicor kedalam cetakan secara bottom up (dari dasar cetakan) dengan bantuan pompa electromagnet. Saluran vertical ditempatkan ditengah2 holding furnace, dimana dari sini cairan dipompakan secara terukur kedalam cetakan. Penempatan ini memastikan bahwa cairan yang terpompa adalah benar2 cairan yang bersih sehingga akan mengurangi risiko ikut masuknya berbagai kotoran kedalam cetakan.
Untuk menghidari terbentuknya gas didalam cairan, maka untuk melindungi cairan dari kontaminasi gas O2 maupun gas lainnya, atmosfir peleburan dikondisikan dengan hembusan gas mulia (inert gas). Bottom up pouring yang terkendali juga akan memilimalisasi terjadinya turbulensi yang juga mencegah pengambilan gas O2 maupun gas lainnya.
Semoga membantu
terima kasih pak atas bantuannya.
Yth Bpk Widodo
Asslmualaikum
Pak, saya mau bertanya mengenai cerium.
Dikarenakan sulit untuk mencari stainseed yang berbahan cerium, saya berencana untuk mencoba membuatnya sendiri dengan paduan Ce 9% Si18% Cr 28% dan C 0.16%. yang menjadi pertanyaan saya, apakah bisa saya membuat paduan berikut dengan tanur induksi? tanpa saya menggunakan Scrap.
atau ada cara lain untuk membuat paduan tersebut.
atas perhatiannya saya ucapkan terimakasih banyak
Yth Bpk Widodo.
assalam’alaikum.
Pak saya mau bertanya mengenai SEJARAH PENGOLAHAN BIJI BESI,
untuk mencari data lebih lengkapnya,bapak ada alamat web nya tidak?
atau bapak punya artikel nya.
sesudahnya saya ucapkan terimakasih.
Waalaikumsalam
Yth mas Septianto.
Saya pernag googling dan menemukan buku Metallurgy of iron and steel karangan Tomas Turner tahun 1895.Bahasannya lengkap.
Semoga membantu.
assalamu’alaikum
saya mau nanya… apa yang dimaksud ceramic slurry?
bahan pembuatnya apa saja?, gimana presentasenya?
dan di Indonesia ini apakah ada perusahaan yang menggunakan keramik slurry(dikhususkan d sekitar jawa timur)
Terima kasih.
Waalaikumsalam.
Yth mbak Nadia
Ceramik slury merupakan larutan yang terdiri dari mineral keramik yang dicairkan dengan air. Umumnya digunakan pada proses investment casting. Dilumurkan kepermukaan wax pattern (dengan cara dicelupkan) dan ditaburi pasir secara berlapis2, kemudian setelah kering dipanaskan hingga wax pattern keluar menyisakan rongga cavity. Terakhir dikeramisasi pada suhu tinggi menjelang pengecoran sebagai ceramic mold.
Di Krian Sidoarjo ada perusahaan pengecoran yang menerapkan metode ini serta menggunakan ceramic slury. Silakan Anda googling dengan kata kunci krian sidoarjo investment casting, insya Allah Anda temukan alamatnya.
Semoga membantu.
assalamu’alaikum
terima kasih pak atas infonya.
saya juga mau nanya lagi…
jadi untuk ceramic slurry komposisi yang paling tepat gimana?
maaf sebelumnya karena saya masih awam
Terima kasih
Waalaikumsalam
Yth mbak Nadia.
Berikut adalah komposisi ceramic slury untuk +- 100 kg lapisan pertama:
– Collodial Slica : 18 l
– Wetting Agent : 20 cc
– Anti Foam : 40 cc
– Zircon Flour : 80 kg
– Viscosity : 27 – 45 detik
Lapisan berikutnya digunakan komposisi:
– Collodial Slica : 18 l
– Zircon Flour : 80 Kg
– Viscosity : 25 – 35 detik
Lapisan ketiga dan seterusnya:
– Collodial Slica : 24 l
– Mullit ( Chamttos 200 mesh ) : 60 Kg
– Viscosity : 25 – 40 detik
Semoga membantu.
asslm’älaikum,wr,wb
bapak,saya mau tanya,mengenai BRIKETING dalam pengolahan biji besi,itu gimana pak,atau bapak bisa memberikan alamat website mengenai itu pak.
trimakasih pak
wasslmälaikum,wr,wb
Waalaikumsalam
Yth mas Septianto
Hot iron briquette diduapatkan dari proses DRI (direct reduction iron) merupakan pengembangan proses iron making yang mutakhir. Briket ini menjadi bahan baku pada pengolahan pig iron maupun baja. Ada banyak artikel tentang proses ini. Silakan Anda googling dengan kata kunci: direct reduction iron filatype:pdf
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum pak Widodo
saya mau nanya untuk membuat ceramic slurry apa ada ASTM nya?
kalau ada mohon di bantu
Terima kasih
Waalaikumsalam
Yth mas Ruly
ASTM tidak menstandarkan pembuatan ceramic slurry namun menstandardkan teknik pengukuran misalnya viscositas. Teknik pembuatan dapat Anda pelajari dari spesifikasi material yang dikeluarkan oleh pabrikannya.
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum pak.
saya mau nanya lagi untuk uji kekerasan ceramic menggunakan standart apa? dan berapa nilai kekerasan yang seharusnya dimiliki oleh ceramic trsbt?
Terima kasih.
Waalaikumsalam.
Yth mas Ruly.
Ada banyak standard ceramic testing. Coba Anda lihat di:
ASTM International – http://www.astm.org
British Standards Institute BS – http://www.bsigroup.com
International Organisation for Standardization ISO – http://www.iso.org
European Committee for Standardization EN – http://www.cen.eu
International Electrotechnical Commission IEC – http://www.iec.ch
TAPPI – http://www.tappi.org
Semoga membantu.
asslm’älaikum,wr,wb pak
saya mau nanya.. apakah bapak tau data yang diperlukan untuk membuat simulasi uji kekerasan menggunakan software mengenai ceramic slurry?
mohon bantuannya
Terima kasih
Assalamu’alaikum pak.
saya mau nanya sumber, komposisi, dan proses produksi titanium alloy gimana ?
mohon bantuannya
Terima kasih
Waalaikumsalam
Yth mbak Ayu
Titanium alloy di Indonesia bisa dibeli melalui agen material berupa powder, rod, bar, plate maupun sheet. Standar umum (yang paling banyak digunakan) adalah Ti6Al4V dengan kndungan Al 6% dan V 4% (lihat ASTM B367). Material ini memiliki kekuatan tarik 930 MPa dengan elongasi 12%.
Material ini sangat rentan terhadap oksidasi, oleh karena itu harus dilebur serta dicor didalam ruang vacuum. Titik lebur paduan ini adalah 1650 oC. Metode pengecoran yang digunakan adalah investment casting.
Semoga membantu.
Assalamualaikum
Yth Bpk Widodo
Pak saya ada kendala untuk pembuatan master alloy.
dengan kandungan Cr 28-34%, sedangkan C 01%
Saya telah mencoba menghitung melalui Diagram binner Fe Cr, dan saya mendapatkan temp cair di 1780 Celcius.
Pertanyaan nya bagaimana saya mencairkan Cr tersebut sementara lining yang saya punya hanya mampu menahan sampai 1720?
Terimakasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Rachman
Tentu ada lining material yang mampu dioperasikan dengan suhu bahkan > 2000 oC, misalnya MgO based lining. Coba Anda browsing dengan kata kunci MgO, basic, refractory, lining.
Semoga membantu.
Assalamualaikum
Yth. Bpk Widodo
Saya sudah bertanya kepada beberapa supplier disini, walaupun dengan based Mgo mereka hanya mampu hingga temp 1760 tidak ada yang lebih dari 2000 oC.
kalau tidak salah Mgo mudah sekali crack? pemakaian tanur saya tidak continue hanya beberapa kali pemakaian saja dalam 1 mnggu bahkan terkadang lebih.
apa ada cara agar mencegah atau mengurangi faktor cracking tersebut?
terimakasih atas bantuannya pak
Waalaikumsalam.
Yth mas Rachman
Kalau yang Anda maksud dry ramming mix untuk digunakan sbg lining tanur induksi, saya sepakat memang tidak ada yang mampu bekerja pada suhu >1800 apalagi penggunaan MgO untuk discontinues melting memang tidak disarankan.
Yang sy maksud adalah fire brick yang pada umumnya dipasang pada arc furnace. Sebab proses pembuatan master alloy tidak dilakukan pada tanur induksi melainkan pada arc furnace atau juga blast furnace (kapasitas besar).
Semoga membantu.
Assalamualaikum
Yth Bpk Widodo
Pak saya ada ingin pertanyaan :
1. perbedaan mekanisme pembekuan logam cair di dalam rongga cetakan yang tipis dan yang tebal?(struktur mikronya)
2. bagaimana mekanisme pembekuan logam cair terhadap tekanan yang berbeda ?(struktur mikro)
tolong di bantu.
Terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mas Renhard
1. Kecepatan solidifikasi sangat dipengaruhi oleh ketebalan cavity, dimana semakin tipis akan melepas panas semakin cepat. Ttg ini dapat dijelaskan dengan menggunakan Schematic of microstructure zone formation in castings, lihat ASM Metals Hanbook vol 15: Casting. Dimana pada zona dengan kecepatan pembekuan tinggi akan meghasilkan chill zone, kemudian pada zona pembekuan lebih lambat menghasilkan columnar zone dan lebih lambat lagi menghasilkan equiaxed zone. Hal ini disebabkan oleh pembentukan nucleus dan difusifitas atomic/molecular sangat dipengaruhi oleh kecepatan peleasan panas tersebut.
2. Dari artikel yang pernah saya baca, menyipulkan bahwa pada mayoritas logam dan paduan, tekanan pembekuan yang tinggi akan ;:
a. mMengurangi radius kritis nukleusasi fasa baru
b. meningkatkan laju nukleusasi fasa baru
c. menurunkan interfacial free energy.
(J. J. Sobczak, L. Drenchev dan R. Asthana)
Sehingga menghasilkan efek structure refinement.
Semoga berguna.
thaks,sir for information
selamat siang pak .,
mau nanya.,
apa sih pak pengaruh clorida terhadap fluiditas ?
efeknya gmana gan terhadap sifat mekanik nya gan ?
trimakasih pak?
Yth mas Fulgentius
Senyawa clorida digunakan untuk mengikat gas H2 dalam cairan khususnya pada peleburan Aluminium (akan terbentu kuap HCl. Tentu dengan berkurangnya kandungan gas dalam cairan (tekanan parsial turun) akan menaikkan fliditas cairan. Demikian pula dengan sifat mekanik (tensile strength) tentu akan meningkat bila didalam bahan yang kita uji tidak terkanduk gas porosity (H2)
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak wid,
Saya mau tanya pak wid, apakah ada perhitungan untuk dimensi pocket ladle treatment ?
Mohon penjelasannya pak, sama minta referensinya
Terima kasih
Waalaikumsalam
Yth mas Eryan
Tidak ada perhitungan untuk dimensi pocket Mg treatment ladle. Yang dihitung jumlah FeSiMg yang harus dibubuhkan. Pocket harus mempu menampung bahan nodulisher tersebut.
Tentang Mg treatment bisa Anda lihat di ASM Metals Handbook vol 15: Casting.
Semoga membantu.
selamat sore pak, saya butuh referensi ASM Handbook Vol 15 : Casting.
Bisa gk bapak kirim link nya soalnya d cari gak ketemu.
Terima kasih ats bantuannya
Assalamualaikum
Yth. Bpk Widodo
Saya sudah bertanya kepada beberapa supplier disini, walaupun dengan based Mgo mereka hanya mampu hingga temp 1760 tidak ada yang lebih dari 2000 oC.
kalau tidak salah Mgo mudah sekali crack? pemakaian tanur saya tidak continue hanya beberapa kali pemakaian saja dalam 1 mnggu bahkan terkadang lebih.
apa ada cara agar mencegah atau mengurangi faktor cracking tersebut?
terimakasih atas bantuannya pak
Waalaikumsalam.
Yth mas Rachman
Kalau yang Anda maksud dry ramming mix untuk digunakan sbg lining tanur induksi, saya sepakat memang tidak ada yang mampu bekerja pada suhu >1800 apalagi penggunaan MgO untuk discontinues melting memang tidak disarankan.
Yang sy maksud adalah fire brick yang pada umumnya dipasang pada arc furnace. Sebab proses pembuatan master alloy tidak dilakukan pada tanur induksi melainkan pada arc furnace atau juga blast furnace (kapasitas besar).
Semoga membantu.
Ass. Pak Widodo,….
saya perlu info untuk spesial plat yang hardness nya di atas 265HB. untuk saya jadikan blade mesin continous mixer. karena saya pakai plat biasa yang di hardversing pun, life time nya cuma 4 hari. kalo ada info material lain juga gpp pak. thanks pak
Waalaikumsalam
Yth mas Yudhi
Ada banyak pilihan material semacam itu. Coba Anda browsing dengan kata kunci “wear resistant steel plate”.
Semoga membantu.
Assalamualaikum
Yth. Bpk Widodo
pak bisa minta tolong apa yang dimaksud casting ability adakah rumusnya dan satuan standarnya
Waalaikumsalam
Yth mas Enggal
Di ASM Metals Handbook castability dinyatakan sbb:
1. A complex combination of liquid-metal properties and solidification characteristics that promotes accurate and sound final castings.
2. The relative ease with which a molten metal flows through a mold or casting die.
Dengan demikian castability memang tidak bisa dinyatakan dengan angka dengan satuan baku. Castabiliti analisis dilakukan dengan beberapa pendekatan, al:
1. Simulasi proses casting.
2. Estimasi biaya parametrik, dan
3. Castability gudelines (membandingkan dengan acuan tertentu)
Semoga membantu.
Assalamualaikum,
Yth. Bpk widodo
Pagi pak, saya mau menanyakan mengenai tanur induksi,
saya memiliki tanur induksi 75 Kw 3000 hz dengan kapasitas 50 Kg
yang mau saya tanyakan, apakah bisa pada saya akan melakukan proses melting yang saya masukan pertama adalah scrap Low Mn dalam bentuk (koin) dan FeSi terlebih dahulu untuk mencairkannya,
mohon bantuannya,
atas perhatiaannya terima kasih
Waalaikumsalam
Yth mas Rachman
Anda bisa mulai proses peleburan dengan scrap low Mn. FeSi saya sarankan dimasukkan pada akhir proses peleburan saja (setelah semua scrap sudah cair).
Semoga berguna
Salam pak widodo tolong infonya mengapa cairan fc bergejolak/mendidih di dalam tanur warna cairan agak putih bahan yg digunakan scrap ancuran apa benar untuk menghilangkan gejolak/mendidih dengan menambah karbon makasih atas perhatian bapak salam willy logam tanggerang
Yth mas Willy
Cairan FC seperti mendidih karena adanya reaksi2 antara Fe, O2 dan Si didalam cairan dengan lining (asam). Biasanya terjadi pada saat suhu mencapai +- 1470 oC (tergantung kandungan C dan Si). Secara teoritik dapat dihitung. Pada saat ini terjadi proses “self oksidation” dimana berbagai oksida pengotor diurai dan dihancurkan. Jadi peristiwa ini secara metalurgi dibutukan pada proses peleburan besi cor dengan tanur induksi. Tergantung dari kebersihan bahan baku yang Anda gunakan pendidihan ini dilakukan 2 smp 5 menit saja. Warna keputih2an adalah karena memang pada suhu ini cairan sudah tidak lagi berwarna kemerahan.
Bila bahan baku yang Anda gunakan adalah ancuran (besi cor bekas) maka seharusnya kandungan C, Si maupun Mn sudah memadai jadi tidak perlu menambahkan C ataupun Si apalagi Mn. Cukup Anda inokulasi sebanyak 0.1% saja.
Semoga berguna.
Pak widodo tolong infonya apa penyebab casting karbon steell patah bahan yg dipakai scrap plat potongan karbon 0,2% casting tidak di aneling posisi cairan 600kg mangan 3kg si 3kg carbon 1 kg Terima kasih atas perhatian bapak
Willy logam tanggerang
Yth mas Willy
Kemungkinan penyebab patahnya karbon steel casting antara lain:
a. Proses normalishing (anil + pendinginan udara bebas) tidak dilakukan, sehingga struktur yang terjadi adalah widmanstatten (perlit dengan karbida kasar) sehingga bahan menjadi mudah patah.
b. Kemungkinan terdapat unsur lain (biasanya Cr) dengan kadar cukup tinggi (Cr>0.5%) yang membentuk karbida pada batas2 butiran struktur sehingga menurunkan keuletan bahan.
c. Terdapat porositas (bisa shrinkage atau juga gas) yang tentu akan menurunkan kekuatan bahan sehingga bagian tersebut mudah patah.
Semoga membantu.
Terima kasih atas info bapak kalau saya mau kursus teori dan praktek pengecoran logam untuk material karbon steel dan fcd apakah bisa pak makasih
Yth mas Willy
Silakan. Anda bisa menghubungi sekretariat HAPLI di:
Gedung Manggala Wanabakti
Blok IV lt 3 ruang 303A
Jl. Jend. Gatot Subroto Senayan
Jakarta Pusat 10270
T: 021 573 38 32
F: 021 572 13 28
mail: hapli@indosat.net.id
blog: https://hapli.wordpress.com
Semoga membantu.
Asslmualaikum
Yth. Bpk Widodo
Pak saya mau tanya, apa ada hitungan atau rumus untuk menentukan lilitan pada induction heating, kalau ada saya minta referensinya pak. terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mas Rachman.
Coba Anda lihat di “Elements of Induction Heating” atau lebih lengkap lagi di “Handbook of Induction Heating”.
Semoga membantu.
Atas bantuannya saya ucapkan terimakasih
sangat membantu pak
Dear Admin HAPLI,
Mohon info donk, perusahaan pengecoran di Indonesia yang menggunakan Disamatic moulding machine?
Terima kasih.
Yth Bpk Atmaja
Saya mau bantu menjawab, setau saya kalau dismatic di jawa barat ada di PT. Bakrie Tosanjaya dan PT. Asama Mfg .
Terima kasih Pak Rachman atas bantuannya, kalo gitu saya mau cek dulu.
Assalamualaikum,
pak saya mau tanya, faktor apa saja yang mempengaruhi besarnya shrinkage pada produk, saya melakukan 5x pengecoran produk yang sama dan hasilnya terdapat nilai shrinkage yang berbeda, bahkan ada yang signifikan. mohon penjelasannya dan apabila ada referensi yang bisa saya baca mohon dicantumkan.
terima kasih.
Waalaikumsalam.
Yth mas Rio.
Asumsi saya, Anda melakukan 5x pengecoran dengan kondisi:
a. Komposisi bahan sama.
b. Sistem saluran dan penambah sama.
c. Kondisi dan bahan cetakan sama.
d. Casting design yang Anda terapkan menghasilkan cacat shrinkage.
Maka aspek2 yang masih memungkinkan mengakibatkan perbedaan shrinkage a.l:
a. Suhu mold. Semakin tinggi (khususnya pada proses die casting) cenderung meningkatkan shrinkage.
b. Suhu cairan. Semakin tinggi akan meningkatkan shrinkage.
c. Waktu tuang. Semakin cepat (khususnya pada unpressurished gating system) akan meningkatkan shrinkage.
Silakan Anda gunakan AFS Analysis of Casting Defect atau bisa juga International Atlass of Casting Defect.
Semoga membantu.
Saya cuma mau nambahin, kalo analisa shrinkage bisa juga pake FSI SOLIDCast bisa dilihat di http://www.finitesolutions.com/
semoga bermanfaat.
Assalamualaikum,
Yth. Bpk Widodo
Saya memiliki beberapa pertanyaan mengenai uji tarik.
1. Apa ada perbedaan ukuran (dimensi) untuk melakukan proses penarikan?
2. Apakah ada pengaruhnya pada proses pembuatan sample uji tarik dengan menggunakan Y blok atau langsung membuat mold dengan dimensi yang bulat untuk mengurangi proses pembubutan (ujitarik untuk steel dan FCD)
saya ucapkan terimakasih atas perhatiannya.
Yth mas Rachman
1. Dimensi sampel uji tarik menyesuaikan dengan kemampuan alat.
2. Geometri pengecoran sampel mengikuti standar yang dianut, misal JIS, ASTM, DIN, dll.
Semoga membantu.
Dear all,
Apakah ada yang tahu dimana saya bisa mendapatkan tutorial untuk penggunaan software procast?
Trims
Dear Pak Budi,
Saya cuma mau kasi saran saja, bapak bisa kunjungi alamat website berikut http://www.finitesolutions.com/ alamat tersebut memang bukan software procast tapi masih software pengecoran juga mungkin bisa jadi referensi Pak Budi.
Semoga bermanfaat.
MAAF MAU TANYA PA, BAGAIMANA CARA KITA MEMILIH LOGAM YANG PAS SESUAI PERUNTUKANNYA?TRIMS
Yth mas Ricky.
“Peruntukan ” tentu harus Anda uraikan dalam 4 sifat material, yaitu: sifat kimia, sifat fisik, sifat mekanik dan sifat teknis. Sifat kimia antara lain apakah bahan harus tahan terhadap reaksi2 kimia tertentu, sifat fisik apakah bahan harus tahan terhadap suhu kerja tertentu, sifat mekanik menyangkut beban2 yang harus ditanggung oleh bahan tersebut seperti tarik, tekan, tekuk, geser, gesek dan impak serta sifat teknis lainnya seperti apakah dia harus lebih kuat dari pasangannya atau justru sebaliknya, apakah dia akan mengalkami proses pemesinan, biaya/kemudahan proses dll.
Semoga membantu.
pak saya mau membuat tungku/ dapur krusibel tipe tuang, untuk saran referensi buku mengenai tungku apa saja? lalu apa syarat2 agar semen tidak pecah2 ketika dikeringkan? lalu membuat mulut untuk aliran logam cairnya menggunakan model sperti teko atau ada saran lain?? mohon balasannya…
Yth mas Vatya
Agar semen tidak pecah tentu yang harus dilakukan adalah memilih jenis semen yang tepat, penggunaan air yang tidak terlalu banyak dan proses pengeringan yang benar (lambat serta homogen). Mulut furnace menyesuaikan dengan krusibel yang Anda pilih. Ada yang sudah bercerat ada yang tidak. Tapi pasti tidak bisa model tea pot sebab cerat nya selalu diatas.
Untuk jenis2 tungkunya coba lihat di http://materialrulz.weebly.com/uploads/7/9/5/1/795167/crucible_furnace__some_more.pdf.
Semoga membantu.
kalo tdk seperti teko, lalu nanti pas dituangkan ingotnya apa tidak berceceran pak ? untuk burnernya bisa tidak jika diganti pakai nozzel / kompor tukang nasgor. untuk peleburan logam alumunium ??
Kpd. Yth bpk widodo
saya mahasiswa polman ceper yang saat ini sedang magang. kalau boleh pak saya minta penjelasan detail mengenai tanur busur api/ARC Furnace.
Terima Kasih pak.
Yth mas Indra
Tentang arc furnace dapat Anda lihat di ASM Metals Handbook vol 15: Casting. Chapture: Electric arc furnaces.
Semoga membantu.
terima kasih banyak pak.
selamat pagi pa,
pak saya mau bertanya untuk cetakan keramik, suhu pembakaran yang tepat untuk media ferro dan non ferro apakah sama atau berbeda ya pak? atau berapa suhu yang tepat agar cetakan keramik kering dengan sempurna pak?
terima kasih
Yth mas Jefri
Suhu pembakaran cetakan keramik tidak ditetapkan berdasarkan media ferro anaupun non ferro, melainkan dari jenis bahan keramik. Seperti diketahui, setiap bahan keramik memiliki suhu keramisisasinya masing2. Jadi ketika Anda memutuskan untuk menggunakan bahan keramik sebagai binder, maka Anda harus meminta spesifikasi teknis pembakaran bahan tersebut kepada supliernya.
Semoga membantu.
assalamualaikum wr.wb
buat pak Widodo: pak saya mau tanya perhitungan cawan tuang pak ?
Yth mas Nana.
Cawan tuang berfungsi untuk memudahkan proses penuangan, jadi tidak dirancang melalui perhitungan, melainkan berdasarkan kenyamanan proses penuangan. Tentu tidak terlalu besar karena mengurangi casting yield.
Semoga membantu.
sangat membantu sekali pak, saya ucapkan terima kasih pak atas bantuan dari bapak.
pak perbedaan jenis Al ADC 12 dan AC2b apa ?
Ini klo saya buat aluminium ingot dari bahan rongsok kaleng-kaleng dan wajan bekas hasil ingot yang saya hasilkan masuk ke dalam jenis Al ADC 12 atau AC2B atau masuk ke jenis ingot yg lainnya ? makasih
Pak R Widodo,
Bagaimana cara menaikan Elongation pada Aluminium?
saya membuat EC-AL untuk Wire, dari 100 % Ingot 99.8% tetapi Elongation yang didapat dibawah 5%, apakah ada cara / campuran apa untuk meningkatkan Elongation? standar yang digunakan 8 – 10 %
Terima kasih
Salam,
Dadang Rustandi
Yth mas Dadang.
Pada aluminium elongasi terbesar dimiliki oleh Al murni. Jadi agar elongasi meningkat maka Anda justru harus mengurangi kandungan trace element nya khususnya Fe.
semoga berguna.
ass.wr.wb.
permisi pak saya mau tanya, kira kira tipe kawat las yg harus digunakan untuk pengelasan silinder rod suspensi depan HD785 apa ya?
dari eko balikpapan , kalimantan timur.
selamat sore
pak saya ingin bertanya terkait dengan perbedaan standart antara s45c dengan sc45 apa pak?dan untuk di gunakan ke dalam casting sebaiknya menggunakan sc45 atau s45c?
terimakasih
regards
Yth mas mukti,
S45C adalah produk hasil rolling atau forging dgn komposisi carbon 0,42-0,48%, sedangkan SC45(sekarang SC450) adalah steel casting dengan tensile strength 450N/mm2 komposisi C: maks ,35%;P dan S maks 0,04%.
Untuk casting ya pakai sc, tetapi banyak customer meminta s45c untuk produk cor, itu yg harus komunikasikan, sebelum produk dibuat ada evaluasi teknis antara pembuat dan pembeli untuk kesepakatan teknis, karena beda spec beda harga.
Mdh2an dapat membantu.
Yth Dani Ramdani,
Terimakasih atas penjelasan diatas.
Mohon bantuannya mengenai standar komposisi untuk SC45.
terimakasih
regards
Yth mas Mukti
Berdasarkan JIS 5101, SC 450 memiliki komposisi C:0.35% (max), P: 0.04% max) dan S: 0.04% (max). Konversinya adalah ASTM A27 grade 65-35. Memiliki tensile strength 450 N/mm2 (min), proof stress 225 N/mm2 (min) dan elongasi 19% (min).
Semoga berguna.
Dear all HAPLI member, kami sedang mencari perusahaan pengecoran logam yang fokus dalam stainless castings serta mempunyai fasilitas polishing untuk proses finishingnya yang berminat bekerja sama dengan kami.
Jika ada rekan-rekan yang tertarik bisa hubungi saya dengan alamat email ini atmaja_atm@hotmail.com.
Terima kasih
Salam hormat pak wid..saya ingin menanyakan bagaimana cara mendapatkan logam..pt au.ag.dari matrial yg sangat minim…tungku sperti apa yg harus saya gunakan..spaya logam tsb.bisa terkumpul…dan.adakah .kimia lain yg bisa membuat silika dll menjadi lebih encer..supaya logam bisa lebih mudah terkumpul di bawah….terimaksih
Mas triono yang terhormat,
kandungan Pt,Au, Ag biasanya disebut bijih kandungannya dalam ppm (cikotok Au 5ppm, dalal 1 ton bongkahan tanah maksimal mengandung emas 5gram). Ilmu ini sudah masuk ke comminusi ( crushing, grinding dst),consentrasi (leaching, electric separator, magnetic separator), smelting (bukan melting , karena pengecoran logam termasuk dalam area melting), refining (pemurnian). Jadi bijih tadi harus melalui proses diatas, tidak langsung dilebur/smelting. bapak harus analisa dulu tanah/batuan itu mengandung apa saja dari sampel(yang mewakili), misal silika 50%, Fe2O3 dll. karena kandungan berbeda pengolahannya akan berbeda pula.
Mudah mudahan membantu.
dani ramdani
assalamualaikum wr.wb
buat pak Widodo: saya mau tanya pak, untuk persentase pencampuran unsur aluminium pada besi cor kelabu ada perhitungannya tersendiri atau tidak pak? kalau ada, perhitungannya seperti apa?
Yth.Mas imam,
Al impurites/pengotor didalam besi cor, jadi tidak ditambahkan, kalaupun ada maks yg diijinkan 0,1%. Adanya senyawa AlFe akan membuat material rapuh.
Mudah2an bermanfaat.
Salam
Dani
Yth. Mas Dani,
berarti lebih baik tidak menambahkan unsur Al dalam besi cor atau bagaimana?
Karena bahasan Tugas Akhir saya berkaitan dengan pengaruh penambahan unsur Al pada besi cor kelabu terhadap kekutan tarik dan struktur mikronya..
mohon saran dari teman2 semua, terimakasih…
Yth mas Iman
Untuk penelitian Anda, pengaruh Al terhadap besi cor tetap bisa dikaji. Dalam hal ini Anda bisa membuat kurva kekuatan tarik dan takik pada bahan besi cor dengan kandungan C, Si, Mn tetap, tanpa dan sudah dibubuhi dengan unsur Al misalnya 0.1, 0.3, 0.5, 0.7 sd 0.9%. Anda dapat melakukan analisis berdasarkan kurva tersebut.
Semoga membantu.
sebelumnya terimakasih pada Pak Widodo untuk masukannya,,
jika campuran Al yang saya bubuhkan berkisar antara 5%, 7.5% dan 10% apakah bisa?
persentase tersebut dihitung dari wadah pengecornya yg mampu menampung besi cor cair sekitar 15 kg.
terimakasih
Yth mas Iman
Ada losses yang harus Anda perhitungkan. Loses tersebut sangat dipengaruhi oleh a) suhu cairan, b) kemurnian aluminium yang dibubuhkan, c) metode pembubuhan dan d) geometri aluminium.
Semoga membantu.
cara untuk menghitung lossesnya tsb bagaimana pak widodo? apakah ada metode tersendiri untuk menghitung losses tersebut? karena sampai sekarang saya belum tau cara menghitung lossesnya, yang sudah saya dapat keterangannya tentang suhu cairannya sekitar 1300 – 1500 drajat celcius, serta kemurnian dari aluminium itu 95%
mohon pencerahannya,
terimakasih
Yth mas Iman.
Bila Anda cukup waktu, maka losses dapat Anda kalkulasi melalui penelitian awal. Anda masukkan sejumlah tertentu Al saat taping besi cor Anda. Lalu dari komposisi yang terjadi Anda tahu berapa yang bisa larut kedalam besi cor Anda. Selisih yang terjadi berbanding yang Anda masukkan itulah losses. Atau Anda asumsikan saja, misalnya 20%, kelak Anda kalkulasi balik.
Sebaiknnya tapping dilakukan pada suhu dibawah 1420 oC agar losses Al tidak banyak. 1420 oC adalah suhu keseimbangan reaksi2 didalam bahan besi cor. Pada suhu ini kandungan O2 dalam cairan masih terikat oleh Si sebagai SiO2 pada lining sehingga tidak akan terjadi oksidasi Al (membentuk Al2O3).
Semoga membantu.
Terimakasih pak Widodo atas masukkannya,,
saya mau bertanya lagi pak, kalau nama ilmiah dari besi cor kelabu itu apa pak??
terimakasih sebelumnya…
Yth mas Iman
Besi cor kelabu sudah dapat diterima baik oleh masyarakat industri maupun ilmiah. Bahasa inggrisnya grey cast iron.
Semoga berguna.
Yth Bp. R.Widodo
Dislokasi titik,garis,ulir dll yang terdapat pada bahan alumunium karena pengaruh gaya dari luar,, untuk menormalkan kembali dislokasi tersebut dengan cara bagaimana ya pak?? mohon pencerahannya,
trimakasih
Yth mas Sunarno
Sy kurang memahami maksud dari “menormalkan kembali dislokasi” yang Anda maksudkan. Bila yang Anda maksud adalah menghilangkan residual stress akibat dislokasi, maka kepada umumnya aluminium proses tersebut tidak terlalu dibutuhkan karena memang tidak signifikan. Bahan aluminium termasuk lunak, sehingga gaya2 luar yang mendeformasinya akan memberikan efek strain hardening akibat dari dislokasi2 strukturnya. Untuk menghilangkan efek tersebut yang Anda perlukan hanya solutions treatment. Tergantung dari paduannya, maka ada yang selanjutnya mengalami efek presipitasi ada yang tidak.
Semoga membantu.
Yth Bp. R.Widodo
Saya mau tanya pak, untuk kelebihan (+) dan kekurangan (-) dari teknik pengecoran sand casting itu apa saja pak??
terimakasih
Yth mas Iman
Kelebihan sand casting (dibanding die casting)
a. Penggunaan luas, bisa untuk non fero (Al maupun Cu paduan) dan fero (besi/baja cor)
b. Geometri produk bisa sangat berfariasi mulai dari geometri sederhana sampai rumit, dan dengan ukuran kecil hingga sangat besar.
c. Murah, karena pasir bekasnya bisa digunakan kembali.
Kekurangan sand casting (dibanding die casting)
a. Permukaan kurang halus.
b. perlu perhatian khusus untuk masalah sand defects ataupun cacat2 yang ditimbulkan oleh bahan pengikat pasir cetak (binder)
Semoga membantu.
terimakasih banyak pak R. Widodo
Yth Bp. R.Widodo
Saya mau tanya pak, untuk pengaruh grafit pada besi cor kelabu itu apa saja pak? terimakasih…
Yth mas Iman
Grafit, dalam hal ini bentuk, ukuran, sebaran dan jumlahnya mempengaruhi sifat fisik dan mekanik dari besi cor. Untuk mengevaluasi grafit silakan lihat ASTM A247.
Semoga membantu.
saya fikri rusenda, saya mau tanya proses pengecoran Zn-Pb jika kita memiiki dapur maksimum 900derajat celcius, dan apa efek dari paduan tersebut…tolong kasih saran dengan segera
Yth mas Fikri
Pb dan Zn memiliki eutektik pada kandungan Pb 0.9% dengan suhu 419 oC. Paduan ZnPb dg Pb max 1% biasanya digunakan untuk bahan pelapis galvanisasi. Pada proses ini paduan ZnPb dicairkan dan ditahan pada suhu sekitar 475 oC. Pb dipadukan dalam Zn untuk mendekati komposisi eutektiknya. Kelebihan Pb akan menyebabkan pada suhu cair, Zn cair akan memisahkan diri dari Pb cair.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Bpk. Widodo . saya mau bertanya dimanakah saya bisa belajar pengecoran logam ?, atau saya harus bekerja di tempat pengecoran untuk menambah pengalaman dan belajar pengecoran? terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mas Dapri
Ada banyak cara untuk belajar teknik pengecoran logam. Bisa melalui pendidikan formal seperti di Polman Bandung ataupun Polman Ceper yang memang mengkhususkan diri dibidang Pengecoran Logam. Atau Anda bisa langsung terjun di industri pengecoran dan bergaul dengan praktisi2 pengecoran logam.
Silakan kontak langsung ke kantor HAPLI. Insya Allah kami bisa membantu Anda.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Bpk. Widodo, saya mau bertanya mengenai grafit pada material besi cor,, faktor apa saja yg menjadi penyebab ukuran grafit pada material besi cor mengalami pengecilan?
terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mas Iman.
Ukuran grafit tergantung dari jumlah sel eutektik dimana grafit terbentuk. Semakin banyak sel eutektik maka ukurannya akan semakin halus, dengan demikian ukuran grafitnyapun akan kecil2. Selain itu ukuran grafit juga ditentukan oleh jumlah nucleusnya (inti grafit). semakin banyak nukleus, maka semakin kecil grafitnya.
Jumlah sel eutektik ditentukan oleh kandungan Si pada komposisi Anda. Si semakin tinggi, maka sel eutektik akan semakin halus. Misalnya untuk besi cor dengan CE = 4.3. Pada komposisi C=3.7, Si=1.8 akan memiliki sel eutektik lebih sedikit dari komposisi C=3.8, Si=1.5. Sehingga untuk komposisi dengan Si=1.8 tentu akan memnghasilkan grafit yang lebih besar2.
Selain itu, inokulasi juga akan menentukan ukuran grafit. Sebab bahan inokulan mengandung nukleus untuk pembentukan grafit. semakin banyak inokulan, maka semakin banyak nukleus dengan demikian grafit akan semakin halus.
Oksida2 logam lain (pengotor) dalam cairan ada yang juga berfungsi sebagai nukleus. Jadi semakin kotor (banyak oksida) cairan maka grafit akan cenderung menjadi kecil2.
Catatan: Untuk suatu komposisi besi cor tertentu, maka jumlah unsur C yang menjadi grafit adalah sama. Maka bila ia menjadi banyak maka ukurannya pasti kecil2, sebaliknya bila menjadi sedikit tentu ukurannya besar2.
Semoga membantu
assalamualaikum Bp. Widodo, saya ingin bertanya bagaimana cara menghilangkan keropos pada casting steel dengan barang bentuk Flange. Saya sudah coba mengganti getting sistem tapi masih banyak yang keropos.
terima kasih.
Waalaikumsalam.
Yth mas Fauzi
Untuk mengatasi suatu cacat (misalnya keropos), tentu harus kita pastikan terlebih dahulu jenis cacat keroposnya (bisa shrinkage, gas ataupun inklusi). Masing2 jenis cacat yg sy sebut diatas pun memiliki penyebab yang amat beragam. Maka saran sy sebelum melakukan perubahan, lakukan terlebih dahulu identifikasi cacat secara akurat. Setelah mendapatkan kepastian tentang cacat tersebut, baru Anda cari faktor2 yang bisa menyebabkanya melalui data2 proses yang Anda lakukan.
Untuk menjawab pertanyaan Anda, paling tidak detail deskripsi cacatnya harus Anda buat terlebih dahulu, meliputi bentuk dan permukaan rongga, ukuran, sebaran, posisi, frekuensi dan apa yang terdapat didalam rongga.
Semoga membantu.
Assalamualaikum wr.wb
Kepada yang terhormat bapak R.Widodo
Saya mahasiswa polman ceper angkatan11 mau nanya pak tentang standart permeabilitas pasir cetak alphaset itu berapa ya pak??,,mohon bantuannya pak
Terima kasih sebelumnya
Wassalamualaikum wr.wb
Waalaikumsalam
Yth mas Qodir
Permeabilitas resin bonded molding sand ditentukan oleh sand grain size numbernya (ukuran butiran pasir) dan sand grain shape (bentuk butiran pasir) bukan oleh bindernya. Sehingga tidak ditetapkan oleh pabrikan bindernya. Untuk pasir ALPhASET silakan Anda lihat brosur dari pabrikannya di http://www.ha-international.com/tds/305212.pdf.
Tentang standard permeability sendiri silakan Anda lihat di http://www.afsinc.org/multimedia/contentMC.cfm?ItemNumber=17577
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum wr.wb pak izin bertanya tentang tanur tinggi (blast furnace) dan tentang prosses linz donawitz,bressemer,arc furnace
Waalaikumsalam
Yth mbak Muthia
Coba Anda lihat di: The Making Shaping and Treating of Steel.
Semoga membantu.
assalamualaikum
saya mau tanya dimana beli atau bisa dapat zn murni soalnya saya lagi ngerjain tugas akhir tentang analisa pengecoran sentrifugal dengan zn terima kasih mohon bantuannya.
Assalamu’alaikum pak, saya mahasiswa dari teknik mesin UNPAS. Saya ingin bertanya kalau untuk pelumas di cetakan pengecoran centrifugal menggunakan apa? Dan bisa belinya dimana?
Pak untuk dapetin zinc alloy di daerah bandung dimana?
Terimakasih.
assalamulaikum, mau tanya pak wid arti proses pouring dan melting itu apa sih pak penjelasannya
terima kasih
Waalaikumsalam
Yth mas Bergas
Pada proses pengecoran logam, melting adalah proses pencairan logam sampai siap cor. Sedangkan pouring adalah proses penuangan logam cair kedalam cetakan.
Semoga membantu.
pak arti pouring apa sih pak maksudnya.. makasih
Yth mas Ivan.
Yang dimaksud dengan pouring adalah proses penuangan cairan logam kedalam cetakan. Parameter yang berkaitan dengan proses pouring antara lain:
a. Pouring temperature, yaitu suhu cairan logam saat dituangkan.
b. Pouring height, yaitu tinggi mulut ladle terhadap permukaan atas cetakan.
c. Pouring time, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk menuangkan sejumlah cairan kedalam cetakan hingga penuh.
Semoga membantu..
Pak R. Widodo.
saya mau tanya , kalo pouring itu penuangan,terus tapping itu apa?
proses solidifikasi apa aja pak?
dan matrik dalam struktur mikro itu apa?
Yth mas Cahyo.
Pouring adalah proses penuangan cairan dari ladle kedalam cetakan.
Tapping adalah proses pengeluaran cairan dari tanur peleburan ke ladle.
Ladle merupakan alat transportasi cairan dari area peleburan menuju area cetakan/penuangan. Biasanya berfungsi sekaligus sebagai alat penuang.
Solidifikasi atau pembekuan adalah suatu tahap perubahan fasa dari cair menuju padat, yaitu mulai dari suhu liquidus sampai dengan suhu solidus tercapai. Pada pendinginan suatu bahan cair, sebelum suhu liquidus tercapai terjadi hanya pendinginan cairan (tanpa perubahan fasa). Sedangkan setelah suhu solidus tercapai (semua bahan sudah beku) yang terjadi adalah pendinginan padat.
Pada umumnya material terdiri dari struktur yang terdiri dari kristal2 campuran. Matriks adalah kristal utama yang membentuk struktur mikro bahan.
Semoga membantu.
Pak R.Widodo
1. kalau begitu, apa pengaruhnya perbedaan suhu tapping pak, misal pertama 1300 Celsius dan yang kedua 1200 celsius pada kekerasan dan mikro nya
2. aku masih tidak paham yang namanya grafit, ferlit, perlit, austenit, cementid, martensit, dan it it lainnya serta difusi.
3. pengaruh cetakan pasir dan besi(permanen) dalam solidifikasi suhu ruang (didiamkan sampai dingin sendiri) apa pak terhadap kekerasan dan mikro nya? misal itu kaitannya dengan pendinginan cepat dan lambat manakah yang termasuk pendinginan cepat dan lambat dan kenapa?
Yth mas Cahyo.
1. Suhu tapping tidak mempengaruhi kekerasan maupun struktur mikro.
2. Ferrit, perlit, austenit, cementit, matensit merupakan struktur2 bahan paduan besi karbon (besi dan baja). Masing2 terbentuk karena pengaruh dari suhu, kandungan C dan kecepatan pendinginan. untuk memahaminya tentu Anda harus mempelajari diagram biner Besi – Karbon. Sedangkan grafit terbentuk pada besi cor.
3. Kekerasan dipengaruhi oleh kecepatan pendinginan. Maka media cetak yang memiliki konduktifitas termal tinggi, akan menyerap panas lebih cepat, serta menyebabkan pendinginan yang lebih cepat. Cetakan logam tentu menyerap panas lebih cepat dari cetakan pasir.
Semoga membantu.
Salam hormat pak widodo…apakah tanur cupola bisa di pakai untuk melebur calcopyrite..?.dan apakah ada tehnik kusus supaya besi yang ada di dalam calco tidak tercampur ke dalam tembaga..?
Yth mas Triono.
Chalcopyrite setelah dibuat konsentrat dilebur dengan blast furnace. Agar Kupola dapat digunakan untuk melebur konsentrat perlu dimodifikasi agar terdapat oksidation zone yang cukup tinggi. Sebagian Fe akan terikat oleh O2 yang berasal dari lining asam (bahan SiO2), sisanya akan tetap tercampur dalam copper blister. Proses selanjutnya tentu electrorefining untuk menghasilkan Cu yang lebih murni.
Semoga berguna.
Terimaksih atas arahanya pak wied…satu lg pak adakah bahan alternatif yg murah untuk lining…cupola….?
Yth mas Triono.
Bila Anda sudah menggunakan batu sukabumi, maka seprtinya sdh tidak ada alternatif lain yang lebih murah.
Semoga berguna.
Assalamu’alaikum
Pak Widodo saya dari POLMAN ceper mau bertanya pak, bapak ada tidak link website mengenai materi2 metode cetakan pepset?
Trimakasih pak.
Yth mas Septianto.
Coba Anda lihat di ASM Metals Handbook vol 15. Casting.
Semoga membantu.
asalammuaikum pak mau Tanya masalah penghilangkan unsur posfor Dan saya udh coba penambahan kapur Dan ngeblow aja tapi tidak bisa menurunkan unsur posfor juga, mungkin Dari bapak ada solusi,
trimakasih pak.
Waalaikumsalam.
Yth mas Vivit.
Proses dephosporisasi dengan melakukan O2 blowing (membentuk terak FeO) dan CaO additions terjadi pada slag process, jadi pada prinsipnya Anda harus memperkaya slag dengan FeO dan CaO agar mampu mengikat P dalam baja cair sbb:
2[P] + 5 (FeO) + 3 (CaO) –> 3 CaO. P2O5 + 5Fe
Jadi kuncinya adalah:
a. Harus terbentuk slag dengan basisita tinggi (kandungan FeO dan CaO tinggi)
b. Harus ada permukaan kontak yang luas antara slag dengan cairan baja
c. Semakin tinggi suhu koefisien reaksi akan naikJadi suhu harus tinggi (diatas 1700 oC).
Yg seperti itu dilakukan pada arc furnace.
Semoga membantu.
ass.wr.wb
berikan penjelasan tentang perancangan produk cor dengan pertimbangan QCD
Waalaikumsalam.
Yth mas Dewa
Perancangan produk dan proses cor sudah pasti akan mempertimbangkan aspek QCD, antara lain:
Quality:
a. Kesesuaian bahan dengan kekuatan yang dituntut.
b. Geometri yang dibuat sedemikian rupa agar tercapai “sound casting product” (produk cor bebas cacat)
Cost:
c. Rancangan tanpa core sehingga proses pengecoran murah.
d. Proses disesuaikan dengan jumlah produk sehingga murah.
e. proses optimum, sehingga menghasilkan very low defect.
f. Rancangan penuangan dengan casting yield tertinggi.
Delivery:
g. Rancangan produk disesuaikan dengan automation process yang dikembangkan semakin cepat (khususnya mass production)
f. Skeduling proses yang ketat.
Setiap point diatas merupakan topik bahasan yang tentu tidak cukup hanya dibahas diforum seperti ini.
Semoga membantu.
malem pak, sya lagi mikirin sesuatu yg terbilang ekstrim ya pa kira kira kira generator tesla bisa dibuat nglebur logam berat ga ya pa? cukup ganti metode anoda/katoda arc furn dengan perangkat tesla generator kira kira lagi loncatan listrik (naked jumper sya nyebutnya) nya bisa melelehkan besi ga pa?
assalamualaikum pak
saya mahasiswa polman ceper angkatan 13 mau bertanya apakah mungkin pembuatan baja menggunakan tanur kupola, mohon dijelasin secara rinci
terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mas Kholid.
Pada peleburan dengan tanur kupola, penggunaan babahn bakar kokas akan menyumbang C sebesar 2.3%. Sedangkan baja pada umumnya memiliki kandungan C maks 1.8%. Dengan demikian baja tidak bisa dilebur dengan tanur kupola. Untuk menghasilkan baja, cairan keluaran dari tanur kupola harus melalui proses refining (reduksi C) dalam konverter.
Semoga membantu.
Selamat pagi, saya ingin menanyakan dimana saya bisa mendapatkan bahan material untuk membuat furnace dan pendukungnya, seperti fireclay, mortar, refraktori semen, dll. untuk area Bandung? Adakah produsen/distributor/suplier yg memang khusus menjual bahan-bahan tersebut di Bandung? Karena saya sudah googling dan untuk produsen atau distributor khusus hanya mendapatkan di area Jakarta (pt. iau) dan Surabaya (pt. bat). Saya berencana membuat furnace mini karena adik saya ingin belajar pengecoran. Terima kasih.
assalamualaikum pak.
saya mau bertanya mengenai invesment casting. pada sesudah proses lost wax atau penghilangan lilin dari cetakan keramik selalu terdapat retak pada keramik. kalo seperti itu kemungkinan penyebab nya apa ya pak?
terimakasih
Yth mas Syani
Retak setelah proses dewaxing bisa disebabkan oleh:
a. Lapisan keramik terlalu tipis.
b. Ikatan slury buruk, biasanya karena slury terlalu encer.
c. Thermal expansion wax sdh terlalu besar (sebelum leleh memuai terlebih dahulu).
Semoga membantu
selamat sore pak.
saya mau tanya mengenai pengecoran lost foam casting.
1. pada proses pengecoran ini adakah pengaruh apabila ada perbedaan bahan coating pola. semisal antara pelapis grafit dengan zircon?
2. adakan pengaruh permeabilitas pasir terhadap hasil pengecoran, apabila pola mengalami proses coating?
mohon pencerahannya
Yth mas Ario.
Pemilihan coating dilakukan berdasarkan kebutuhan terkait material yg akan dicor. Grafit dipilih untuk cast iron, sedangkan zirkon dipilih untuk steel dan alloyed steel.
Permeabilitas pasir ditentukan oleh bentuk, keseragaman dan ukuran butiran. Coating dilakukan tipis dan hanya melapisi permukaan cavity saja.
Semoga membatu.
assalamualikum..
saya Adnan pak
mau tanya soal tanur ni pak,saya kemaren ada instal lining buat foundry dimedan pak,kendala yang terjadi adalah penetrasi logam,yng terjadi sekitar 10 cm jaraknya dari bottom furnace pak,dan itu terjadi baru 5 heat pak,faktor apa yang dapat diliat dari masalah ini pak?…
mohon arahan dari bapak
Terima Kasih pak
Waalaikumsalam.
Yth mas Adnan.
Penetrasi logam kedalam lining disebabkan oleh renggangnya butiran refractory. Biasanya terjadi karena pemadatan (ramming) yang kurang baik, khususnya pada daerah tersebut. Coba Anda cek:
a. Jumlah refractory terisntal apakah sesuai dengan material requirement sebagaimana diminta oleh bahan refractory (kg/dm3).
b. Periksa alat ramming Anda, apakah panjang trisulanya masih lebih dari 10 cm. Sebab trisula yang terlalu pendek akan mengurangi tebal pemadatan.
c. Bila bekas kantung refractory masih ada, periksa tanggal expirednya, apakah ada yang terlewati.
Semoga membantu.
oke terima kasih atas sarannya pak
Selamat siang pak,, saya ingin tanya, apa maksud FC.280,? dalam process casting iron ??
Yth mas Sapto.
Mengacu pada JIS G5501, grade yang ada adalah FC 100, FC 150, FC 200, FC 250, FC 300 dan FC 350. Angka menunjukkan kekuatan tarik minimum pada sample terpisah, dicor dengan diameter 30 mm.
Semoga membantu.
selamat siang pak, perkenalkan nama saya Nano dari Yogyakarta, disini saya ingin bertanya mengenai produk pengecoran propeller kapal UKM XXX, nah dari bahan tersebut saya uji komposisikan dan hasil al 91,21%, Si 4,04%, Fe 1,6%, Cu 0,14%, Mn 0,253% mg 0,05%, cr 0,015%, Ni 0,0248%, Zn 3,08% sn 0,0556%, Ti 0,0137%….dari topik tersebut saya ingin menanyakan, standar yang cocok atau pas digunakan untuk penamaan paduan aluminium tersebut ? Al-Si dengan kode penamaan ? terimkasih …
selamat sore pak,perkenalkan nama saya M Irfan Atmaji dari polman ceper,
saya ingin bertanya gimana cara nya menghitung berapa lamanya nya melebur stainless steel dengan menggunakan tanur induksi 600kwh
Yth mas Irfan.
Energi peleburan baja pada umumnya adalah 600 kWh/ton. Jadi bila Anda menggunakan tanur induksi dengan kapasitas tanur 1 ton, waktu peleburan rata2 seharusnya adalah:
t = 600 [kWh/t] . 1 [ton] / (600 [kW])
t = 1 [h]
Semoga membantu.
trimakasih pak R. Widodo
السلام عليكم ورحمة لله وبركاته
Dear pak widodo. Mohon pencerahannya material casting untuk clutch press machine apa yang bagus pak? Problem saat ini sering aus platenya.
Regards,
Imelko trisna (TM03)
Waalaikumsalam
Yth mas Trisna.
Urutannya adalah:
a. Analisis kegagalan plat yg sering aus (komposisi, struktur mikro, penyebab aus dll)
b. Menentukan bahan maupun proses alternatif untuk mengatasi permasalahan kegagalan pada point a.
Jadi sebelum point a dilengkapi maka kita tidak bisa maju ke point b.
Semoga membantu.
Assalamualaikum saya Dari Mahasiswa UMM Malang jurusan teknik mesin, mau bertanya Komposisi Untuk Casting Furan dalam mixer itu standard nya berapa sih ? dari komposisi Katalisnya berapa?, Komposisi Bindernya berapa? dan Pasir silika(baru) berapa semisal saya punya persentase pasir 5-15 % ? saya harus menambahkan binder dan katalis nya berapa ya? terimakasih.. Assalamualaikum
Waalaikumsalam.
Yth mas Akhmad.
Penggunaan resin furan sebanyak 0,9% – 2% dari berat pasir. Tergantung dari kualitas pasir silika (kandungan clay). Semakin tinggi clay maka butuh resin semakin banyak. Katalis 20% – 50% dari berat resin. Semakin banyak maka pengerasan semakin cepat.
Semoga membantu.
Saya ingin bertanya pak, klau dalam keretakan (crack) untuk level 1 sampai level 3,.
Brapa saja yg masi diperbolehkan pak standart ny,. Misalnya lev.1 yg diperbolehkan 25mm, makasih pak.
Yth mas Yanto.
Untuk menetapkan allowance Anda harus mengacu pada customer quality requirement.
Semoga membantu.
Selamat Pagi Pak R.Widodo
saya ingin bertanya tentang lifetime cetakan seperti furan process dan RCS.
Kira kira berapa lama bisa bertahan (cetakan sudah lama tidak dipakai) agar aman untuk dituang cairan logam ya pak? dikarenakan pabrik off untuk beberapa hari.
apakah ketahanan cetakan dengan core berbeda?
mohon penjelasan ilmiahnya pak. terimnakasih
Yth mas Hilmi
Pada prinsipnya cetakan dengan pasir resin (Furan, RCS, Phenolic, Alkali phenolic) setelah curing (pengerasan) baik no bake, hot box maupun cold box process mampu disimpan lama sebelum dicor (bisa dalam hitungan bulan). Namun demikian untuk mencegah terjadinya kondensasi kelembaban ataupun tumbuhnya jamur (microba), maka ketika disimpan lama, cetakan tidak boleh dalam keadaan asembling, namun dibiarkan terbuka serta perlu mendapatkan perlakuan pengeringan sebelum akan diasembling kembali.
Semoga membantu.
[…] Forum Teknik Pengecoran Logam […]
Ass, saya mau bertanya,sulitan mana proses cor besi dan cor baja? kenapa
Waalaikumsalam.
Yth mas Nandar.
tentu pengecoran baja memiliki faktor kesulitan yang lebih tinggi dari pada pengecoran besi, mengingat:
1. Suhu peleburan dan jenis terak menuntut bahan refractory lining yang khusus.
2. Suhu penuangan yang lebih tinggi menuntut pasir cetak dengan ketahanan panas yang tinggi.
3. Kandungan C rendah menyebabkan cairan mudah teroksidasi dan terkontaminasi gas.
4. Tendensi shrinkage yang besar pada produk.
5. Struktur as cast tidak sama dengan struktur akhir bahan, sehingga butuh heat treatment.
6. Setiap unsur yang terdapat dalam bahan memiliki efek signifikant terhadap sifat mekanik, sehingga komposisi harus akurat. Maka proses harus ditunjang oleh laboratorium yang lengkap.
Semoga membantu.
Assalamualaikum
Saya arif
pak widodo saya menanyakan tentang uji impak apakah stenlis steel ada pengujian impak?
Dan apaakah ada standar impak buat material stenlis steel type sus 316 ?
sebab saya meneliti tentang stenlis steel type sus316 saya mencari referensi minimal standar nya itu tidak di temukan untuk minimal uji impak mohon bantuanya pak widodo
Walaikumsalam wr wb
Waalaikumsalam.
Yth mas Arif.
Impact value memang tidak dipersyaratkan pada JIS SUS 316. Demikian pula distandar2 lainnya (UNS, AISI, ASTM, DIN/EN). Namun berikut ini sy berikan data sheet stainless steel type 316 (UNS 31600) dari Stal yang mudah2an bisa membantu Anda.
Silakan: https://www.pdf-archive.com/2018/03/16/316-316l-data-sheet-stal/
Semoga berguna.
Assalamualaikum
saya Bahtiar
Pak Widodo saya ingin bertanya tentang stndar pengujian kekerasan pada Al-Si. standar apa yang biasa digunakan?
jika tidak keberatan saya mohon referensi untuk memperdalam standar pengujiannya.
terimakasih
wassalam.
Waalaikumsalam
Yth mas Bahtiar.
Bahan AlSi adalah bahan lunak. maka gunakan pengujian ASTM E10 (Brinell) atau ASTM E18 (Rockwell B).
Semoga membantu.
terimakasih pak Widodo
Assalamualaikum Pak Widodo
saya dgn malik
ingin bertanya dan minta masukanya..
1. saya mau mencoba usaha dibidang peleburan almunium ingot dri bahan scrap, tetapi sy bingung memilih teknik metode peleburannya karna yg sy tau ada beberapa teknik pembakaran yg berbeda dari sisi bahan bakar dan prosesnya, kira2 yg efisiensi dan hasilnya jga baik utk lingkungan dan efisien dalam cost produksi sebaiknya memakai metode apa ya pak ?
2. dan dimana sy bisa belajar atau mendapatkan ilmu dalam teknik pengelolaannya?
atas perhatiannya sy ucapkan terimakasih..
Waalaikumsalam
Yth mas Malik.
Pilihan tanur peleburan untuk aluminium sekunder sangat tergantung dari seberapa besar kapasitas yang Anda rencanakan. Untu kapasitas besar pada umumnya menggunakan proses reverberatory dengan bahan bakar residu atau oli bekas. Tentu gas buang yang berjelaga harus Anda kelola dengan baik agar tidak mencemari lingkungan.
Proses dimulai dari scrap management (sorting, preparasi), secondary melting, composition controlling, pouring dan store handling. Sebagian besar secondary aluminium smelter dimulai dari mencoba pada skala kecil. Jadi saran saya coba saja. Ada banyak situs yang bisa Anda akses untuk mendapat informasi teknisnya.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak wid…
Pak kl casting mangan steel dgn kadar mangan 11% keatas untuk produk crusher plate jika tidak dilakukan proses heat treatment apa dampaknya?
Mohon share informasinya, atau adakah referensi yg bisa sy ambil untuk proses casting & treatment stlh casting untuk mangan steel.
Nuhun pak Wid…
Bismillahirrahmanirrahim,
Yth mas Wawan sebaiknya baja mangan tinggi itu di heat treatment untuk mendapatkan rasa full austenitik, walaupun hasilnya kadang masih ada sisa karbidanya akibat: 1. carbon ketinggian sebaiknya <=1%
2. Mangan sebaiknya di 13%, kalau ada chrom 2%
3. P n S minimal (standar baja pada umumnya
4. Pemanasan bertahap n kontinyu sampai suhu austenisasi 1000-1100 C, ditahan 1 jam/ inchi tebal produk , didinginkan kedalam air segera (quenching) masih di atas 1000 C
Seperti itu pernah dicoba untuk jaw plate(fix jaw and movable jaw) tahan 2 tahun'.hindari cacat cor seperti, crack, inklusi n shrinkage pada produk yang akan di heat treatment
Selamat mencoba.
assalamualaikum pak widodo . saya mau tanya , pasir rcs itu reaktif terhadap apa sampai menyebabkan pasir rcs menggumpal ketika kondisi sudah di packing ? terus kalo boleh tahu buku apa ya pak yang menjelaskan cara penanganan pasir rcs ? matursuwun . polcep
Waalaikumsalam.
Yrt mas Restu.
Bagaimanapun pasir berpengikat resin ready mix semacam RCS akan secara terus menerus saling bereaksi, dengan kecepatan reaksi dipengaruhi oleh suhu. Semakin tinggi akan semakin cepat.
Maka RCS ready mix sebaiknya:
a. Tidak disimpan lama, atau segera saja digunakan.
b. Jika terpaksa disimpan, maka simpan dalam kemasan yang rapat dan diruangan yang sejuk serta tidak lembab.
Semoga membantu.
terimakasih pak sama satu lagi pak , apakah ada pak standar penyimpanan/penanganan pasir rcs ? kalo ada buku nya apa nggih pak ? matursuwun
Tidak ada standar yang mengatur cara handlingnya mas. Yang ada kebanyakan adalah technical datasheet yang dikeluarkan oleh pabrikannya. Jadi ketika Anda membeli RCS, sebaiknya Anda minta pula technical datasheet nya.
ASM Metals Handbook vol 15: Casting cukup banyak membahas tentang pasir jenis ini.
Semoga membantu.
assalamualikum pak widodo , pengujian bending strenght pada RCS lebih jelasnya itu apa ya pak ? dan satuannya apa pak ? matursuwun .
Waalaikumsalam.
Yth mas Restu.
Tentang bending strength (flexural strength) silakan lihat di: https://en.wikipedia.org/wiki/Flexural_strength
Semoga membantu.
Assalamualaikum wr wb
Buat Bp widodo: pak saya buat impak dg kandungan cerbon 2,7% si 1,4%mn 0,59% sulfur 0,16% pospor 0,045 suhu eneling 950° hanya bisa mendapatkan energi 11 joule, bagemana impak saya bisa mendapatkan energi 14joule apa yg kurang ya pak? Terimakasih
Assalammualaikum wr.wb
Untuk Bp widodo: pak saya buat impak dg carbon 2,7% si 1,4% mn 0,59% sulfur 0,16% pospor 0,045% suhu eneling 950° hanya bisa dapat energi 11 joule, bagemana impak saya bisa mendapat energi 14 joule apa yg kurang? Terimakasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Hadiprasetyo.
Sayang Anda tidak merinci struktur mikronya, sebab energi impak sangat tergantung pada struktur apa yang dimiliki oleh sample Anda. Yang menyebabkan energi impak lebih tinggi adalah kandungan karbida (baik eutektik, pra-eutektoid maupun perlit) didalamnya. Sedangkan jumlah grafit yng terbentuk dapat menyebabkan energi impak lebih rendah. Sedangkan C menjadi karbida atau grafit dipengaruhi oleh kecepatan pembekuan (tebal sampel as cast).
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum
Pak Widodo
izin bertanya, saya pernah melihat karya tulis tentang perhitungan presentase porositas pada aluminium, saya tidak terlalu mengerti dengan rumus yang tertera, untuk mencari standar perhitungan dengan referensi yang jelas dimana ya pak?
Terimakasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Medi.
Ada beberapa metode untuk mengkalkulasi porositas pada aluminium casting. Salah satunya dengan menggunakan metoda relative porosity. Prinsip pengujiannya hanya membandingkan density bahan yang dicor pada media logam (chill) dengan media pasir dalam persen, sehingga:
PR = (Dc-Dp)/Dc x 100%
dimana:
PR = Porositas Relatif.
Dc = Density di chill.
Dp = Density di cetakan pasir.
Esensinya adalah: semakin rendah densitas sampel dari pengecoran dicetakan pasir, dibanding sampel yang dicill, maka porositas semakin tinggi.
Semoga membantu.
Terimakasih atas ilmunya Pak! 🙂
assalamualaikum pak izin bertanya, saya memiliki cetakan permanen dari besi cor kelabu yang memiliki struktur grafit flakes, apakah struktur grafit flakes tersebut mempengaruhi hasil pengecoran selanjutnya pak ? Terima kasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Anan.
Pada pengecoran aluminium dengan menggunakan cetakan permanen. Bahan besi cor (baik struktur grafit flake maupun nodular) lebih baik dari pada bahan baja, namun dia tidak lebih awet. Hal ini disebabkan karena kandungan grafit dalam besi cor mampu mencegah absorbsi unsur Fe kedalam cairan aluminium. Namun karena ketahanan suhu besi cor cukup rendah ia menjadi lebih cepat rusak.
Semoga membantu.
Selamat pagi pak wid saya mau tanya di tempat kami ada blade shootblast yang life timenya 2-3 bulan blade shoot blast ini barang import sehingga biayanya lumayan mahal , bagimanakah metode yang bisa di gunakan untuk mengecek komposisi kimia pada material tersebut dan proses HT seperti apa ?
Yth mas Tedjo.
Untuk memastikan komposisi kimia Anda dapat menggunakan Optical Emission Spectrocop (OES) atau bisa juga menggunakan metode XRF. Dari data komposisi dapat diketahui jenis material tersebut apa serta proses HT yang mengikutinya.
Semoga membantu.
selamat pagi pak widodo , saya mau bertanya mengenai kendala di dapur continous pembuatan aluminium untuk peralatan rumah tangga panci dll nya, akhir-akhir ini bahan lembaran saya banyak muncul bubble, awal nya setelah di roll panas kemudia di roll dingin baru terlihat bubble kecil dan besar , apa pengaruh dari cara tuang ke die cast ? waktu tuang ? atau karena dapur continous saya kotor ? terima kasih pak widodo
Yth mas Dio.
Bubble itu berasal dari gas yang larut diantara butiaran struktur aluminium Anda. Jadi sudah ada sejak proses die cast. Pada saat proses rol panas gas2 tersebut mendapat jalan untuk terlepas dan membentuk bubble2.
Gas pada proses die casting bisa berasal dari:
a. Cairan mengandung banyak gas. Diatasi melalui proses degassing.
b. Cairan terlalu panas, sehingga gas memiliki solubelitas yang tinggi diantara butiran struktur.
Semoga membantu.