Komponen:
- Pasir.
- Bahan pengikat.
- Bahan tambahan (aditive).
1. Pasir:
Ukuran butiran 0.02 – 0.2 mm.
Kriteria:
- Kasar: 50 % butiran > 0.2 mm.
- Medium: 45 % butiran 0.1 – 0.2 mm.
- Halus: 40 % butiran 0.06 – 0.1 mm.
Jenis:
- Silika (SiO2), digunakan di hampir seluruh pengecoran logam dengan pasir cetak.
- Zirkon (ZrO2), umumnya digunakan sebagai facing-sand atau campuran dengan silika pada pengecoran baja.
- Chromit (FeO.Cr2O3), umumnya digunakan sebagai facing-sand atau campuran dengan silika pada pengecoran baja.
2. Bahan Pengikat:
- Bentonit.
Þ Calsium bentonit.
Þ Natrium bentonit.
Bentuk fisik: Tepung berwarna putih kelabu yang menjadi licin bila dicampur air.
- Semen.
Þ Semen portland.
Þ Semen putih.
- Air Kaca (Na2O.SiO2.H2O).
Bentuk fisik: Cairan kental berwarna bening sampai keputih-putihan
- Resin.
Þ Hot-box resin.
Þ Cold-box resin.
Þ No-bake resin.
Bentuk fisik: Cairan encer berwarna coklat bening sampai gelap dan berbau tajam. Umumnya terdiri dari tiga komponen yang harus dicampurkan yaitu resinnya sendiri, pengeras (hardener) dan pereaksi (katalisator).
3. Bahan Tambahan (aditive):
Dibubuhkan kedalam pasir cetak untuk memperoleh karakteristik sebagai berikut:
- Meningkatkan kehalusan permukaan coran.
Þ Coal-dust.
Þ Debu arang.
- Meredam tegangan akibat pemuaian pasir silika.
Þ Serbuk gergaji.
Þ Tepung-tepungan.
- Meningkatkan ketahanan panas.
Þ Zirkon.
Þ Chromite
- Meningkatkan mampu alir gas.
Þ Tepung-tepungan.
Þ Serbuk gergaji.
- Meningkatkan kemudahan hancur.
Þ Tepung-tepungan.
Þ Gula tetes.
Þ Serbuk gergaji.
Jenis-jenis Pasir Cetak:
1. Green-sand.
Terdiri dari:
Pasir silika (ex daur ulang + pasir baru)
Bentonit 7.5% – 9% (aktif)
Air 3.5% – 4.5%
Coal-dust
Digunakan pada pengecoran besi dengan berat tuang sampai dengan 200 kg (FC) atau 150 kg (FCD).
Karakteristik:
- Pengerasan dicapai melalui pemadatan baik manual ataupun masinal.
- Mudah dibongkar.
- Kemampuan daur ulang sangat baik.
- Cetakan dicor sesegera mungkin.
2. CO2-process.
Terdiri dari:
Pasir silika (baru)
Air kaca 2% – 5%
Aditive berupa brake-down agent atau yang sejenisnya untuk meningkatkan kemampuan hancur.
Digunakan untuk membuat inti dan dalam batasan yang sempit juga cetakan.
Karakteristik:
- Pengerasan diperoleh melalui pemadatan secara manual maupun masinal kemudian direaksikan dengan gas CO2.
- Memiliki kekerasan tinggi.
- Permukaan harus di coating untuk menghasilkan permukaan coran yang baik.
- Dapat disimpan ditempat kering selama beberapa hari sebelun dicor.
- Kemampuan hancur buruk.
- Kemampuan daur ulang buruk.
3. Cement-process.
Terdiri dari:
Pasir silika.
Semen 7% – 10%
Air 4% – 8%
Gula tetes 3.5%
Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan berat tuang yang besar (big foundry).
Karakteristik:
- Pemadatan dilakukan secara manual.
- Kekuatan tekan dapat mencapai 150 N/cm2 setelah 24 jam diudara terbuka.
- Permukaan harus di coating untuk menghasilkan permukaan coran yang baik.
- Kemampuan hancur sangat buruk.
- Dapat disimpan lama sebelum dicor.
- Kemampuan daur ulang cukup baik.
4. No-bake process.
Terdiri dari:
Pasir silika.
Resin (furan, phenolik) sesuai spek
Hardener dan atau katalis (tergantung kecepatan pengerasan yang diinginkan).
Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan ukuran kecil sampai besar, baik untuk inti maupun cetakan.
Karakteristik:
- Pemadatan ringan dilakukan secara manual selama maksimum 15 menit atau dapat diperpanjang dengan mengurangi jumlah hardener.
- Kekerasan maksimum dicapai setelah 6 jam.
- Kualitas permukaan coran baik
- Dianjurkan coating.
- Dapat disimpan lama sebelum dicor.
- Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
- Kemampuan daur ulang baik.
5. Cold-box process.
Terdiri dari:
Pasir silika.
campuran Resin Phenol dan Polyisocianat (umumnya disebut komponen 1 dan komponen 2) dengan perbandingan 1 : 1 sebanyak 0.8% – 1.3%
Gas amoniak sebagai katalisator 0.05% – 0.2%
Digunakan sebagai pasir inti untuk ukuran kecil atau sangat tipis.
Karakteristik:
- Pemadatan dilakukan secara masinal (dengan core-shotter).
- Mampu alir sangat baik sehingga mampu mengisi bagian kotak inti yang tipis.
- Kekerasan maksimum langsung dicapai setelah hembusan gas amoniak.
- Dapat disimpan lama sebelum dicor.
- Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
- Kemampuan daur ulang baik.
6. Hot-box process.
Terdiri dari:
Pasir silika.
Resin furan maupun phenol 1.5% – 2%
Hardener 0.2% – 0.5%
Digunakan untuk membuat inti berukuran kecil ataupun tipis.
Karakteristik:
- Kotak inti harus terbuat dari logam.
- Pemadatan ringan dilakukan secara manual maupun masinal.
- Pengerasan dilakukan dengan cara pemanasan.
- Bila disimpan beberapa lama ketahanan patah dapat meningkat sampai dengan 800 N/cm2.
- Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
- Kemampuan daur ulang baik.
7. Resin Coated Sand (RCS).
Terdiri dari:
Pasir silika ataupun zirkon.
Resin Phenol.
Resin resol ataupun novolak.
Alkohol ataupun air sebagai pelarut.
Seluruh bahan dicampur dan dikeringkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh butiran pasir yang terselubungi dengan resin (resin coated sand).
Digunakan sebagai inti maupun cetakan pada metode Shell-moulding.
Karakteristik:
- Pemadatan tidak diperlukan.
- Pengerasan dicapai dengan pemasanan dengan temperatur 200 oC.
- Kekuatan maksimum lansung dicapai setelah pengerasan.
- Dapat disimpan lama sebelum pengecoran.
- Kualitas permukaan coran sangat baik.
- Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
- Kemampuan daur ulang buruk.
8. Oil Bentonit Binder (OBB)-sand.
Terdiri dari:
Pasir silika.
Bentonit.
Minyak/gemuk.
Aditive (besi oksida Fe2O3).
Merupakan pasir cetak green-sand bebas air yang digunakan sebagai pasir muka (facing-sand) untuk mendapatkan kualitas permukaan yang baik.
Karakteristik:
- Pengerasan dicapai melalui pemadatan secara manual.
- Mudah dibongkar.
- Kemampuan daur ulang buruk.
- Cetakan dicor sesegera mungkin.
- Kualitas permukaan coran baik.
Artikel-artikel terkait:
HAPLI 
assalamualaikum.
pa, mu tanya klo berat jenis pasir yang sebenernya brp? karena saya telah coba di penghitungan cetakan pasir, hasil yang di dapatkan tidak sesuai dengan yang di inginkan.
mohon bantuannya…
terima kasih..
salam sejahtera
wasalam…
tanya gan kalo beli obb sand di mana’ kalo di bdg ada agennya tanx ya gan…..
pa, kalo proses perlakuan coran akhir nya tuh sampe mana ya? apa proses pembubutan dan pemboran pada benda termasuk proses perlakuan coran?
Apakah bisa cetakan yg terbuat dari pasir tp dapat dipakai berulang-ulang? Jika bisa apa saja bahan yg dibutuhkan. Terimakasih.
Yth mas Ary.
Pengecoran dengan pasir cetak merupakan expendable mold, jadi memang hanya digunakan satu kali saja. Untuk penggunaan cetakan berulang (non ferrous) maka permanent mold merupakan pilihan yang paling murah.
Semoga membantu.
Saat ini kami memakai Furan proses untuk cast iron yang kami tanyakan sbb :
1.Aapabila untuk cast steel apakah pasir silika memerlukan additif zirkon atau chromite,
2. Apa beda dari 2 material additif tsb.
3. Untuk dapur induksi middle Freq 500Hz, apakah bisa untuk melting Bronze.
Tks
Mas Ivan,
bisa digunakan bronze dan itu sampai sekarang sudah berjalan kurang lebih 2 tahun.cuma kalau bekas melebur ferrous, sisa logam harus dibersihkan didalam tanur, agar pengotor Fe tidak terlalu banyak masuk ke cairan bronze yang akan dilebur, dikhawatirkan Fe emlebihi yang disyaratkan.
Tks
mas mau nanya klo digram hofmann tu menjelaskan apa?
mau tanya,,,pasir juwono/pasir yuwono itu termasuk jenis apa ya?
makasiii
Yth mBak Irma
Pasir Juwono merupakan pasir alam (nature sand) yang berasal dari daerah Juwono Pati Jawa Tengah.
Sebagaimana pasir lainnya, memiliki kandungan utama silika (SiO2), alumina (Al2O3), besi oksida (Fe2O3, FeO dll) dan juga mineral-mineral lain yang saling berikatan secara kompleks, serta lempung sebagai pengikat dengan komposisi yang kebetulan cocok untuk digunakan sebagai pasir cetak pada penecoran nonferro (kuningan dan aluminium).
Sedemikian populernya pasir tersebut sehingga banyak diminati oleh perajin pengecoran dari daerah lainnya serta diperjual belikan dengan nama pasir juwono.
Semoga berguna.
proses reclaim sand untuk jenis no bake sand, proses penghilangan sisa resin dan bindernya d perusahaan tmpt saya bekerja hanya dengna menggunakan air, di pisahkan dengan water spray, tp dlm proses tersebut pasir yg d akan d pakai lg tidak begitu optimal, bagaimana caranya agar sisa binder atau resinnya hilang dari pasir secara optimal dlm artian bisa d gunakan lagi untuk campuran pasir baru nanti,
dan satu lagi ada trik atau cara lain untuk membersihkan sisa pasir atau binder yg menempel pada continus mixer yg di gunakan, slama ini di bersihkan dengan cara mixer di bongkar di bersihkan sisa pasir yg menempel, kemudian di pasang lagi dan di cuci dengan air biasa saja sambil mixer dlm kondisi berputar,
thnak b 4
foundry angkatan xx
Yth mas Adiyaksa
Pasir resin yang populer di recliming adalah jenis furan binder. Dia hanya perlu breaking dan screening, lalu digunakan kembali dengan sedikit tambahan binder. Walaupun demikian performanya tetap menurun karena lapisan resin pada butiran pasir akan semakin tebal (oolitisasi) dan pada akhirnya perlu juga diregenerasi.
Regenerasi (mengembalikan butiran pasir ke asalnya) berarti membuang lapisan resin dipermukaan. Tentu tidak cukup hanya dibilas dengan air, sebab resin tidak larut dalam air. Ada 3 cara yang dapat dilakukan:
1. Cara mekanis, yaitu pasir dihempaskan kepermukaan keras, sehingga lapisan resin pecah. sering kali menyebabkan butiran pasir ikut pecah).
2. Cara kimia, yaitu pasir direndam dalam larutan kimia sehingga resin larut.
3. Cara thermal, yaitu pasir dipanaskan pada T>350 oC sehingga resin terbakar.
Setelah itu tentu saja ada proses screening.
Untuk membersihkan continues mixer, biasanya digunakan larutan asam semut (asam formiat). Resin larut oleh asam ini. Caranya, buka mesin, lalu gunakan kuas untuk membasahi gumpalan2 pasir yang mengeras dengan asam semut. gumpalan akan melunak dan mudah disingkirkan. Hati2, asam ini cukup berbahaya dan dapat menimbulkan iritasi kulit. Jadi gunakan sarung tangan karet.
Semoga berguna.
Selamat siang pak, saya mahasiswa teknik pengecoran logam, ingin bertanya tentang proses aktivasi bentonite dengan Na2CO3 proses nya seprti apa ya pak, apakah ada tutorialnya pak? terimakasih pak
Yth mBak Nisa
Tujuan dari aktifasi Ca bentonite menggunakan Na2CO3 (sodium karbonat) adalah intuk menukar ion Ca++ dari Ca bentonite nengan ion Na+. Dengan mencampurkan sodium carbonat kedalam Ca bentonite akan terjadi reaksi:
Ca + Na2CO3 –> 2Na + CaCO3
Karena Ca terikat sebagai CaCO3 (kapur) dan Na menjadi dominan, maka terjadilah pertukaran ion menjadi Na+ sehingga bentonite menjadi aktif (adsorb air dan mengembang/swelling menjadi bubur).
Proses pencampuran dapat dilakukan secara basah maupun kering.
Semoga membantu.
salam hangat HAPLI, sehangat RCS 🙂
metode cetak paling efektif untuk produksi masal adalah dengan menggunakan dies,. pertanyaannya kalo agen yang menjual pasir cetak dan kelengkapan foundri wilayah cirebon di mana pak?
makasih atas pencerahannya. happy ied mubarok
Sepertinya di sekitar Cirebon tidak ada ya mas, klo pun ada sifatnya perorangan. mBok cari di Jakarta saja, gak jauh kan dari Cirebon. Lagi pula sekarang ini Anda cukup googling di internet untuk mendapat informasi lengkap.
assalamualaikum
salam foundry semuanya..
Pasir greensand Terdiri dari:
Pasir silika (ex daur ulang + pasir baru)
Bentonit 7.5% – 9% (aktif)
Air 3.5% – 4.5%
Coal-dust
“Digunakan pada pengecoran besi” dengan berat tuang sampai dengan 200 kg (FC) atau 150 kg (FCD).
yang jadi pertanyaan, apabila base pasirnya saya ubah menggunakan pasir chromit atau zirkon. apakah pasir cetak tersebut dapat digunakan pada pengecoran baja?
terima kasih
foundryXXII
Yth mas Brian.
Tidak semua baja dapat dicor dengan menggunakan metode greensand. Ada jenis2 baja yang hipersensitif terhadap air (H2O) yang pasti terdapat didalam greensand (misalnya SCHMn12) atau jenis2 stainless steel. Jadi walaupun pasirnya sudah Anda ganti, tetap saja permukaannya akan buruk akibat adanya air.
Untuk baja2 yang tidak sensitif terhadap air, sebaiknya Anda buat facing sand seperti yang Anda uraikan namun tanpa grafit atau coal dust dan dengan kandungan air minimum. Lalu dicoating dengan ZrO ataupun MgO based coating.
Semoga membantu.
Yth Bpak Widodo
iya pak, faktor apa saja yang mempengaruhi sifat sensitif cairan baja terhadap air pak? Terima kasih atas perhatiannya.
Yth mas Brian.
Air (H2O) merupakan senyawa dari gas O2 dan H2 yang pada suhu tinggi akan berdiri sendiri serta membentuk senyawa2 lain yang merusak permukaan, struktur ataupun menurunkan kekuatan mekaniknya, serta dapat terjebak didalam cairan sebagai gas porosity. Jadi pada prinsipnya kedua gas tersebut harus dihindari. Hanya saja pada beberapa jenis baja efek yang ditimbulkan masih dapat ditolerir.
Maka walaupun greensand digunakan, tetap saja tuntutan kandungan air serendah2nya harus dicapai dan permukaan harus dicoating.
Semoga berguna.
Yth Bapak R. Widodo
iya pa siap,,terima kasih untuk semua pencerahannya. Dan pastinya sangat berguna Pak.
Wassalam
kalo boleh tau yang jual pasir juwana dimana ya? tolong info nya, thanks
Deavy
jelaskan proses pengecoran pasir
mulai dari pola
drag
pasir yang baik
Yth. Bapak widodo
Dalam pemakaian pasir CO2 kami kesulitan pada saat bongkar cetakan,terus kami ingin menambahkan break down agent tapi kami kesulitan mencari di pasaran pak,kira2 merk break down agent yang di pasaran itu apa pak ya ? terus apakah ada bahan aditive lain untuk pasir CO2 proses supaya mudah saat pembongkaran ? kami mohon penjelasanya pak,terimakasih sebelumnya.
Yth mas Qorib
Ada berbagai kualitas waterglass yang ada dipasaran. Kualitas waterglass yang digunakan di industri pengecoran adalah yang memiliki modul, M = SiO2/Na2O, sebesar 2.3 – 2.6. Dengan kualitas ini, sebenarnya Anda tidak harus mendapat kesulitan dalam masalah pembongkaran. Kecuali bila waterglass Anda memiliki modul M > 3 (ini sebenarnya bahan baku sabun).
Untuk mendapatkan bahan breakdown agent pabrikan, Anda tinggal menghubungi suplier2 pengecoran yang dengan mudah dapat dibrowsing melalui internet.
Namun sebelumnya, mengingat bahan dasar breakdown agent adalah bahan2 organik yang mudah, maka saya sarankan Anda untuk mencoba beberapa bahan breakdown “generik” yang ada disekitar Anda.
a. serbuk kayu (halus) 0.5 – 1.5%
b. bubuk aspal (halus) 0.5 – 2%
c. bubuk karbon (remukan halus karburiser) maks 1%
d. gula tetes maks 1.5%
e. tepung2an (terigu, beras, tapika, maizena) s.d 2%
Bahan2 tersebut dicampurkan dengan tujuan agar pada saat penuangan terbakar menjadi gas CO2 serta meninggalkan rongga2 yang, selain meningkatkan permeabilitas pasir, juga mengurangi bidang ikat antar butiran pasir.
Semoga berguna
kebetulan tugas akhir saya mengenai pengecoran, ada beberapa hal yang ingin saya tanyakan :
– untuk penggunaan variasi bahan pengikat pasir cetak itu, mana yang menghasilkan kualitas hasil cor yang baik (tidak adanya cacat dan kehalusan permukaan) ??
– untuk komposisi jenis pasir cetak green sand disitu disebutkan menggunakan bentonite sebagai pengikatnya. bila saya ingin mengubah pengikatnya menjadi varian lain (semen, resin) apakah bisa menggunakan komposisi yang sama ??
terima kasih, mohon bantuannya
Yth mas Bayu
Ada banyak sekali metode pasir cetak yang tentu tidak dapat secara langsung Anda bandingkan mana yang terbaik. Sebab masing2 tentu ada peruntukannya. Beberapa pertimbangan dalam memilih metode pasir cetak antara lain:
a. Berat casting: Semakin berat butuh pasir cetak dengan kekuatan makin tinggi.
b. Casting material: Ini berkaitan dengan reksi antara pasir dengan cetakan
c. Suhu cor: Semakin tinggi butuh refractoryness cetakan semakin tinggi
d. Tipe produksi: Zerro series atau mass production.
e. Geometri (dimensi dan kualitas permukaan): semakin cermat dimensi dan semakin halus permukaan yang diminta tentu perlu pasir cetak yang lebih halus dan tidak mudah deformasi.
f. dan bebetrapa pertimbangan teknis lainnya.
Untuk mulai mempelajari pasir cetak, Anda bisa menggunakan buku Teknik Pengecoran Logam, Tata Surdia halaman 109 sd 130.
Setiap binder pasir cetak memiliki karakter ikatan yang berbeda, sehingga kompposisinya pun tentu spesifik. Artikel dihalaman ini cukup jelas memberi Anda informasi tentang komposisi pasir yang umum digunakan.
Semoga membantu.
Yth. Bapak Widodo.
Saya bekerja pada salah satu perusahaan manufaktur untuk pengecoran Alumunium. Kebetulan jenis pasir yang digunakan untuk proses pengecoran kami adalah RCS. Kira-kira ada ga ya pak pengaruh dari resin yang tidak bereaksi sempurna dengan pasir thd Alumunium?Soalnya selama ini kami dapatkan adanya bocor pada saat pengujian dan tidak diketahui dimana letaknya. Terima kasih.
Yth sdr Fal.
Seharusnya Anda temukan dulu kebocoran pada casting, kemudian identifikasi secara cermat penyebabnya, apakah retak, inklusi (terak, pasir atau segregasi), gas atau shrinkage melalui pengamatan dibawah mikroskop pada bagian bocor. Berdasarkan indentifikasi itulah kita dapat menelusuri jejak2 proses yang menyebabkan kebocoran.
Tentang pasir RCS, ada 3 hal yang dapat menimbulkan cacat, yaitu:
a. kandungan binder RCS terlalu tinggi (menimbulkan gas yang banyak saat penuangan),
b. pembakaran kurang matang (akibatnya sama dengan poin a)
c. pembakaran terlalu matang atau gosong (kekuatan ikat rendah dan pasir mudah erosi).
Semoga berguna.
Assalamualaikum,
Maaf Pak Wid, mau nyambung soal diatas, Bagaimana Kita bisa membedakan cacat cor itu retak/Crack,inklusi terak,pasir,misrun,shrinkage?
terimakasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Tohir.
Membedakan berbagai jenis cacat (identifikasi) tentu dapat dilakukan ketika Anda mengetahui ciri2 dari masing2 cacat tersebut. Untuk melakukan identifikasi dilakukan baik secara fisual maupun dengan menggunakan instrumen lab sesuai kebutuhan.
Ciri2 beberapa cacat telah dibahas di: https://hapli.wordpress.com/casting_defect_main/
Semoga membantu.
Yth. Bp Widodo
Saya mau tanya soal Coating untuk pasir cetak.
Untuk pasir cetak Cement proses atau CO2 proses, biasanya kita harus melakukan coating dahulu, yang saya tanyakan :
1. Bahan coating yg bagus itu apa?biasanya saya hanya menggunakan campuran grafit dan bensin, tapi hasil tidak bagus.
2. Bagaimana caranya?
3. Kalau ada bahan yg lain, namanya apa dan didapatkan dimana?(daerah klaten dan sekitarnya) serta harganya berapa?
Terimakasih,
Hasan, Ceper klaten.
Yth mas Hasan
Mold coating terbuat dari komponen2 sbb.
a. mineral refractory
b. bahan pengikat (binder) dan
c. pengencer, biasanya dari jenis etanol/metanol atau bisa juga air
Mineral refractori ada yang berfungsi langsung sebagai pelindung permukaan cetakan agar lebih tahan terhadap panas maupun reaksi kimiawa dg cairan. Bahan tersebut adalah MgO (magnesia) dan ZrO (zircon oxide). Sedangkan grafit berfungsi ketika C (grafit) berubah menjadi loustrouscarbon gas yang terbentuk dipermukaan cetakan. Gas ini akan mencegah kontak langsung antara cairan dengan permukaan cetakan. Dengan koefisien konvecsi loustrouscarbon gas yang rendah suhu yang sampai kepermukaan tersebut menjadi lebih rendah.
Dari pemahaman teori diatas, maka grafit + bensin saja tidak cukup memadai untuk menjadi coating, sebab ketika bensin menguap grafit mudah terlepas dari permukaan cetakan sehingga hasilnya buruk. Bila Anda terbiasa membuat coating sendiri, silakan coba resep berikut.
a. grafit
b. tepung kanji 5-10%
Campurkan terlebih dahulu bahan a dan b.
c. etanol/metanol sebagai pengecer secukupnya hingga mendapatkan kekentalan yang dikehendaki.
Gunakan coating ini seperti biasa Anda lakukan.
Untuk wilayah Klaten dsktrnya, informasi lebih lengkap tentang semua aspek pengecoran logam dapat Anda peroleh di:
Politeknik Manufaktur Ceper
ds Tegalrejo
Ceper – Klaten.
T/F: 0272 552 968
Semoga berguna.
Pak mau tanya coating nya.. Saya uda pakai grafit campur bentonite dan air di cetakan pasir green sand kok mau retak ya pak?
Pasir cetakan saya bakar pertama baru saya coating pak
Yth mas Tredy.
Pasir green sand bisa padat dan kuat karena adanya campuran bentonit+air. Coating apapun, apalagi dengan campuran yang mengandung air akan menyebabkan kondisi keseimbangan bentonit+air menjadi terganggu. Bisa terlalu basah, bisa juga terlalu kering. Keduanya berakibat buruk terhadap pasir green sand.
Membakar cetakan green sand juga sama dengan mengeluarkan air sehingga kekuatan (permukaan) menjadi jauh berkurang. Oleh karenanya permukaan malah retak ketika dicoating.
Kesimpulannya:
Coating cetakan green sand tidak dibenarkan.
Untuk memperkuat cetakan pasir green sand:
a. Kandungan aktive clay dalam pasir harus > 8%. Dengan demikian akan tercapai keseimbangan yang baik bentonit+air.
b. Kandungan air < 4% (untuk hand molding). Bila terasa pasir masih kering berarti kandungan dead clay sudah terlalu tinggi.
c. Untuk kualitas permukaan yang baik, tambahkan coal dust sampai dengan LOI 4.5 – 5.5%.
Semoga membantu.
Yth bapak widodso
saya megunakan pasir cetak dengan ukuran mess pasir 300
yang saya mau pertanyakan berapa campuran 1 kg pasir silika mess300 dengan bentonitnya….
saya sudah memcoba melakukan pengecoran dengan pasir 1kg bentonit 1/2 kg tapi hasilnya banyak pasir yang terkikis oleh cairan almunium sehingga menjadi cacat pengecoran
Saya mohon penjelesanya dari bapak
Trima khasih
Yth mas Sigit.
Kekuatan pasir cetak greensand (berpengikat bentinit) terletak pada keseimbangan antara bentonit dengan air. kurang atau lebihnya kandungan air akan mengakibatkan kekuatan menurun. Selanjutnya kandungan aktif bentonit (diukur dengan metode “blue metil”) berkisar antara 8.5-10% dengan kandungan air antara 3.5-4.5%.
Mess pasir 300 tidak lazim digunakan dipengecoran logam (terlalu halus), untuk pengecoran aluminium ukuran kecil saya sarankan menggunakan mes campuran antara 80-100. Pasir yang terlalu halus memiliki kemampuan alir gas yang juga kecil.
Semoga berguna.
Trima kasih bantuannya pak saya sangat terbantu oleh bapak..
Assalamualaikum
Maaf pak saya udah beli pasir silika ukuran mess 300 untuk pengecoran alumunium.
Setelah saya baca baca artikel bapa ternyata tidak lazim.
Nah pertanyaan nya apa ada pak solusinya biar pasir yang sudah saya beli bisa di manfaatkan untuk pengecoran alumunium?
Terima kasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Fauzi.
Silika dengan mesh 300 itu sudah masuk ke golongan powder yang diproses pengecoran logam (sand casting) tidak dapat digunakan. Silica powder mesh 300 (SiO2>99%) biasanya digunakan oleh industri porselen dan kaca.
Semoga membantu.
Ytg bapak widodo
Saya sangat berterima kasih atas balasan tersebut .Sekarang yang saya mau mepertanyakan…untuk cetakan paasir apakah harus di coating biar tidak banyak pasir yang terkikis terbawa cairan alumunium…berapa campuran
a. grafit
b. tepung kanji
c etanol
yang saya tidak di mengerti berapa campuran grafitnya…apakah bagus untuk coating cetakan pasir dan untuk cetakan inti?
bagaimana cara menggunakannya..di spray apa cukup di koas aja..
Saya mohon penjelasannya dari bapa…Sebelumnya saya Sangat berterima kasih…
Yth mas Sigit.
Salah satu fungsi mold coating memang untuk memperkuat ikatan permukaan pasir sehingga tidak mudah tererosi. Permukaan cetakan pasir greensand yang tersimpan lama sebelum dicor akan segera mengering dan kehilangan binderabilitynya. Dengan adanya coating permukaan ini akan tetap terjaga.
Grafit merupakan bahan tahan panas (refractory) yang lazim digunakan sebagai coating. Tepung2an ataupun bentonit/kaolin berfungsi sebagai binder dan etanol/metanol/etilalkohol berfungsi sebagai pengencer. Jadi bahan baku utama adalah grafit. Agar dapat melekat dengan baik ditambahkan binder (tergantung jenisnya) “secukupnya” hingga ditemukan ikatan yang cukup (biasanya 5-10%). pengencer sesuai dengan keenceran yang diperlukan. Untuk metode kuas perlu lebih kental dari metoda spray. Pilihan bentonit/kaolin lebih baik karena tepung2an bisa menjadi basi serta menimbulkan efek gas.
Sebagai tambahan. Sebenarnya untuk pengecoran aluminum, coating pada cetakan greensand tidak diperlukan ketika kualitas pasir cetak Anda sudah cukup baik serta segera melakukan pengecoran setelah cetakan siap. Dengan demikian Anda dapat menghemat biaya bahan maupun waktu pengerjaan cetakan.
Semoga berguna.
Yth bapak Widodo
Saya ucapkan banyak terima kasih atas penjelasannya..
dan saya ada pertanyaan lagi.Untuk meningkatkan kehalusan permukaan coran bapak sarankan dengan coal dust atau debu arang.
Saya sudah memcoba yang bapak sarankan dengan debu arang tapi hasilnya kurang begitu halus..apa saya salah dengan pencampurannya?
Pencampuran pasir saya gunakan mess 80 dan mess 100
dengan 1 kg pasir saya berikan bentonot 3 ons dan debu arang 1ons.
Tetapi hasilnya tidak sama dengan hasil produk yang lain yang saya sedkit lebih kasar.
Saya mohon penjelasannya lagi dari bapak Widodo sebeleumnya saya ucapkan terima kasih…
Yth mas Seagate
Pada pengecoran aluminum, untuk 1 kg pasir silika baru biasanya cukup ditambahkan 100 gr bentonit (Na bentonit atau activated) dan 40 cc air. Coal dust tidak terlalu dibutuhkan, atau bila masih akan dibubuhkan cukup dengan 10 gr saja.
Campur pasir dengan bentonit dan coaldust dan mix hingga tercampur dengan baik (3 menit). Baru kemudian masukkan air. Biarkan campuran teraduk dengan baik selama beberapa menit (biasanya 3 menit cukup). Ambil sampel lalu coba genggam dengan kuat. Pasir sudah baik apabila:
a. membentuk gumpalan yang kuat,
b. garis2 tangan Anda tercetak pada gumpalan,
c. bila gumpalan dipatahkan dapat direkatkan kembali dengan sedikit tekanan,
d. tidak terasa membasahi tangan
e. bila gumpalan dijatuhkan dari ketinggian 2 m, tidak terpecah bercerai2 namun separuhnya membentuk gumpalan yang menempel dilantai.
Bila belum maka dapat dilakukan koreksi baik kandungan bentonit, air atau teknik mixing.
Kualitas pasir cetak greensand ditentukan oleh (sesuai urutan):
a. kualitas bentonit (pilih Na bentonit atau activated dengan muai bubur yang tinggi).
b. kandungan aktif bentonit dan kandungan air.
c. jenis mixer yang benar (mixer dengan roda penggiling tetap yang terbaik)
d. umur pasir greensand (semakin tua semakin optimum kemudian menurun kembali.
Kekasaran permukaan ditentukan oleh:
a. mesh yang digunakan (semakin tinggi semakin halus)
b. kualitas pasir cetak (semakin baik semakin halus)
c. kualitas pemadatan pasir (semakin padat semakin halus),
d. suhu cor (semakin tinggi semakin kasar)
Semoga membantu.
Yth bapak Widodo
Trima kasih atas semua jawaban yang bapak berikan..semoga website ini tetep maju dan terus ada untuk orang orang yang ingin belajar dalam pengecoran…seperti saya ini..
Salam Poundry..
Yth Bpk Widodo,
Kami ingin mengetahui apakah keunggulan dan kelemahan sistem furan?
Mohon penjelasannya,
Terimakasih,
Haryadi
Yth mas Haryadi
Pasir cetak berpengikat resin furan, seperti pada umumnya pasir cetak berpengikat resin memiliki keunggulan sbb:
a. Mampu menghasilkan produk cor dengan akurasi geometri sangat baik, permukaan halus sehingga penampilan bagus.
b. Memiliki fluiditas pasir cetak yang sangat baik, sehingga tidak memerlukan proses pemadatan yang kuat.
c. Mengeras sendiri dengan curing time (waktu pengerasan) dapat diatur dengan mengubah2 jumlah hardener.
d. Cetakan furan dapat disimpan lama sebelum dicor.
e. Diabandingkan dengan CO2 maupun cement process, cetakan dengan pasir furan lebih mudah dibongkar setelah proses penuangan (resin dipermukaan telah terbakar dan hancur).
Beberapa kekurangan yang harus diperhatikan:
a. Dibutuhkan pasir silica dengan kebersihan tinggi (kandungan kapur akan menyebabkan kualitas kekerasan maupun jumlah pemakaian furan lebih banyak)
b. Khususnya untuk pengecoran baja, waspadai kandungan nitrogen didalam furan.
c. Bau yang menyengat mengganggu lingkungan.
d. Menimbulkan iritasi kulit.
e. Perlu penanggulangan limbah dan atau biaya recycling yang tinggi.
f. Secara umum furansand menuntut biaya yang lebih tinggi daripada greensand. Jadi sebaiknya digunakan pada pengecoran yang tidak bisa menggunakan greensand (berukuran besar).
Semoga berguna.
Yth Bpk. Widodo,
Terimakasih atas penjelasannya, sangat membantu sekali, yang saya dengar pasir furan ini bisa di pakai kembali dengan komposisi 90% s/d 80% tergantung applikasinya, apa benar pak?
Mohon penjelasannya,
terima kasih
Haryadi
Yth mas Haryadi.
Benar. Pasir cetak furan memang baru ekonomis kalau digunakan secara daur ulang. Jadi pasir furan bekas dicrushing, diayak, ditambah pasir baru (sejumlah loses, tergantung proses sampai dengan 10%) dan diberi binder baru secukupnya (sekitar 1-1.2% dari pasir baru) dimana kandungan resin total (diukur dari LOI nya tidak lebih dari 3%. Hardener diberikan pula secara proporsional agar pengerasan berlangsung tidak terlalu cepat serta menghasilkan kekerasan yang memadai.
Semoga membantu.
Yth Bpk. R.Widodo
Terimakasih sekali atas penjelasannya
Hormat saya.
Haryadi
Yth bapak widodo
Maaf Saya mau bertanya tentang penjualan di website indonetwork penjualan khusus peleburan ada bahan kimia namanya Coating GEMTECH 30…funsinya buat melapisi cetakan pasir apa untuk melapisi cetakan inti..
dan satu lagi ukuran pasir/mess pasir berapa supaya hasil permukaan halus..
Saya mohon penjelasan dari bapak..Sebelumnya saya ucapkan trima kasih
Yth mas Irman.
Mold coating (salah satunya seperti yang Anda tanyakan), digunakan baik pada cetakan (bukan grensand) maupun inti. Fungsinya adalah untuk meningkatkan refractoryness permukaan cetakan/inti yang akan bersentuhan langsung dengan cairan logam.
Terdapat berbagai pilihan jenis tergantung dari bahan apa yang akan Anda cor, namun pada umumnya terbuat dari bahan dasar mineral MgO (magnesit), ZrO (Zirconit) atau grafit (untuk FC/FCD).
Pada umumnya pengecoran logam menggunakan pasir dengan AFS grain fineness number 50 – 60. Atau ukuran rata-rata butiran 220 – 250 micron. untuk pengecoran dengan rata2 produk kecil bias sampai AFS 65, sedangkan sangat besar sampai AFS 45. AFS GFN tidak sama dengan mesh.
Semoga berguna.
Kpd.Yth
Bpk. R.Widodo,
Selamat siang pak, Terimakasih atas bantuannya selama ini,
Saya ingin bertanya pak, resin furan ini lebih cocok untuk cetakan bahan apa yah pak (FC/FCD atau BAJA)?
Mohon penjelasannya pak
terimakasih
Haryadi
Yth mas Haryadi
Pasir cetak berpengikat furan dapat diaplikasikan dengan baik pada produksi FC maupun FCD. Untuk steel casting baik alloyed maupun plain carbon pilih furan dengan kandungan nitrogen rendah sampai nitrogenless.
Semoga membantu.
Kpd Yth
Bpk. R. Widodo
Terimakasih atas penjelasannya, sunggu sangat membantu
Haryadi
hi pak widodo..boleh saya minta alamat emailnya?
Yth mas Jhonny
Silakan menggunakan forum diblog ini saja, agar diskusinya lebih terbuka.
Semoga diskusi2nya memberikan manfaat bagi pengecoran logam nasional.
Yth. Bp Widodo
saya sedang belajar cetak alumunium dengan teknik cetak pasir, untuk pasirnya saya mengunakan pasir silika dengan campuran bentonit dan air, akan tetapi pasir silika yang saya miliki sebelumnya mempunyai ukuran mesh 200.
dengan komposisi 1 kg pasir silika baru 120 gram bentonit dan 100cc air. hasil yang saya dapatkan ketika saya test dengan genggaman kuat tangan ;
pasir dapat membentuk gumpalan kuat, garis2 tangan tercetak pada gumpalan tetapi apabila gumpalan dipatahkan tidak dapat direkatkan kembali dengan sedikit tekanan.
kemudian saya memperoleh pasir silika dengan betuk butiran seperti gula pasir yang tidak terlalu halus saya coba dengan komposisi yg sama di atas hasilnya tetap.
terakhir saya mencoba dengan komposisi 1 kg pasir silika butiran gula pasir ditambah 1/2 kg pasir silika mesh 200 dan 100cc air hasilnya gumpalan semakin kuat akan tetapi apabila gumpalan dipatahkan tetap tidak dapat direkatkan kembali dengan sedikit tekanan.
demikian pengalaman saya, saya berharap bapak dapat memberikan saran, koreksi, dan pencerahan dengan kesulitan yang saya temui dalam membuat pasir cetak yang baik dan siap digunakan.
terimakasih.
rifki
Yth mas Rifki
Untuk pengecoran aluminum mesh campuran 80-100 sudah cukup halus. Pilih pasir silika dengan bentuk butiran bulat, dengan demikian permeabilitas (mampu alir gas) pasir cetak akan menjadi tinggi.
Campurkan bentonit tidak lebih dari 10% kemudian dimix kering hingga tercampur merata. Kemudian masukkan air secukupnya (3.5-4.5%) dan dimix terus hingga campuran tidak terasa basah, namun mampu membentuk gumpalan bila digenggam. Mixer yang dianjurkan adalah jenis mixer beroda, sehingga selain mencampur, maka ia akan menggilas pasir cetak sedemikian rupa sehingga menghasilkan efek seperti kalau Anda membuat adonan roti. Waktu penggilasan bisa sampai 6 menit sehingga campuran pasir Anda kalis. Pada keadaan ini, bila gumpalan dipatahkan maka akan dapat direkatkan kembali dengan sedikit tekanan. Bila tidak kemungkinan kualitas campuran atau kualitas bentonit Anda kurang baik.
Pilih bentonit yang memuai (menjadi bubur) bila direndam dengan air. Atau secara sederhana dapat diuji sebagai berikut:
a. siapkan segelas air bening.
b. ambil sejumput bentonit Anda dan taburkan kepermukaan air.
Bila bentonit segera tenggelam, maka bentonit tersebut buruk. Bentonit harus mengambang dipermukaan dan lama2 tenggelam setelah berubah menjadi semacam bubur.
Cara lain adalah:
a.basahi jari telunjuk dan ibu jari Anda dengan air bersih.
b. ambil sejumput bentonit dengan jari basah Anda kemudian gesek2kan kedua jari tersebut.
Bentonit yang baik akan terasa menjadi lengket dan mengembang seperti bubur.
Semoga membantu.
Yth. Bpk. R. Widodo
saya mengucapkan banyak terima kasih, penjelasan dari bpk sangat membantu dan sangat mudah untuk dipahami semoga apa yang telah bpk bagi di forum ini dapat membantu semua orang yang sedang belajar ataupun yang sedang memperdalam ilmu cetak logam.
salam,
rifki
Pak Wid,
apa kabar? semoga sehat selalu.
Pak saya mau tanya niy, berapa ratio yang paling optimal antara calcium bentonite dengan natrium bentonite kalau di mix agar mendapatkan kekuatan pasir yang optimal
salam
made FO 03, C08
Yth mas Made.
Bentonit untuk keperluan pasir cetak foundry adalah natrium bentonit. Mencampurkan calcium bentonit kedalam natrium bentonit hanya akan menurunkan swelling efect dari natrium bentonit sehingga akan menurunkan kekuatan pasir cetak serta mencemari sistem recliming sand Anda.
Bila optimal yang Anda maksud diatas adalah terhadap cost, maka Anda bisa melakukan riset untuk menemukan kandungan active clay dan watter content pasir yang paling ideal untuk diterapkan pada (proses pemadatan) mesin cetak Anda. Dengan demikian Anda dapat mengurangi konsumsi natrium bentonit yang diikuti dengan penyesuaian kandungan airnya.
Use only best material or you will take only the risks.
Semangat…..
Selamat sore Pak Widodo,
Saya mau tanya sistem full mold dimana dalam proses pengecoran styrofoam tidak perlu dilepas, melainkan cairan langsung dituang
saya ingin mengetahui lebih dalam mengenai teknik ini
mohon bantuannya pak
Terimakasih
Haryadi
Yth mas Haryadi.
Proses ini juga dikenal dengan sebutan lost foam process. Seperti sdh Anda ketrahui, pattern terbuat dari styrofoam (polystyrene) yang dibiarkan didalam cetakan serta akan terevaporasi oleh panas pada saat penuangan. Untuk menghasilkan geometri yang baik digunakan polystyrene grade T (paling padat) dengan densitas setelah dimuaikan 16-27 kg/m3.
Metode ini dapat diterapkan pada molding machine (menggunakan non binder sand) untuk pesanan jumlah banyak, dimana pola2 dibuat dengan menggunakan cetakan yang diekspansi (dimuaikan) dengan uap air. Dapat diterapkan juga pada hand molding khususnya untuk produk berukuran besar atau dengan pesanan tunggal. Karena sifat polystyrene yang lunak, maka digunakan pasir cetak yang membutuhkan sedikit pemadatan (resin no bake ataupun semen dan CO2-process).
Akibat dari evaporasi polystyrene, metode cetakan ini rentan terhadap pembentukan cacat gas, sehingga pada pembuatannya perlu diperhatikan ventilasi yang cukup dan perbeabilitas pasir yang baik. Untuk mengurangi potensi gas ini, pada cetakan berukuran besar, pola polystyrene masih “diupayakan” untuk dapat keluar dari cetakan.
Semoga berguna.
Pak saya tukang perhiasan logam emas. Pak izin mau bertanya. Menggunakan campuran pasir apa jika perhiasan tidak keliatan kasar permukaan/berpori pori.
Saya di you tube. Mereka menggunakan pasir Petrobond dan delft clay casting. Jenis pasir apa ini pak. Dan mana yg bagus pak. Terima kasih. Wassalam satria.
Yth mas Satria.
Delft clay merupakan tanah liat asal Delft belanda yang memang dijual untuk pasir cetak yg menghasilkan permukaan halus. Di Indonesia ada lempung semacam ini yang berasal dari Juwana. Sedangkan petrobond sand merupakan tiruan (sintetik) nya yang terbuat dari pasir halus, organoclay dan oli. Di indonesia dikenal sbg OBB sand. Dari sisi harga, OBB lebih murah, apalagi pasir Juwono.
Untuk menghasilkan permukaan yang lebih halus lagi kebanyakan perajin perhiasan sekarang menggunakan metode cetakan keramik (investment casting).
Semoga membantu.
assalamualaikum pak widodo..
saya Januar mahasiswa tingkat 1 polman ceper
mau tanaya pak sekilas tentang pasir co2 proses… kandungan/komposisi dari watter glass itu apa pak, sehingga watter glass bisa bereaksi dengan gas co2 dan menjadikan cetakan keras dengan waktu yang singkat.. saya belum memahami betul tentang reaksi tersebut, mohon penjelasannya ya pak..
terimakasih,
Yth mas Januar.
Rumus kimia waterglass (sodium silikat = Na2O. 2SiO2. H2O) yang berbentuk jel dan reaksinya dengan gas karbon dioksida (CO2) adalah sbb:
Na2O.2SiO2.H2O + CO2 –> 2Na2HCO3 + 2SiO2
Yang membuat pasir cetak menjadi keras adalah karena jel yang menyelimuti dan merekat butiran2 pasir berubah menjadi senyawa SiO2 (silika) yang keras.
Untuk keperluan pengecoran logam, disarankan rasio SO2 : Na2O adalah antara 2-3 dengan kandungan H2O sekitar 56%
Semoga berguna.
Selamat sore pak Widodo
Maaf saya mau bertanya dalam proses pengecoran almunium
selalu terjadi penempelan pasir kecil kecil pada poduk sehingga terjadi cacat
pengecotan yang menjadi lama untuk di proses finising…Saya mohon penjelasan dari pak widodo dimana latar kesalahan saya..
Sebelumnya saya ucapkan banyak terima khasih..Wasalam
Yth mas Seagate.
Coba Anda pastikan dulu cacat yang dimaksud adalah benar2 pasir atau gas porosity atau slag inclussion. Pada pengecoran Aluminum dengan pemadatan pasir yang baik dan suhu cor sekitar 700 oC seharusnya pasir tidak menempel pada casting Anda.
Titik2 kecil yang Anda temukan dipermukaan atas (sering baru tampak setelah dimasining) biasanya disebabkan oleh dua hal lain yang saya sebutkan diatas.
Saran saya:
1. Lakukan proses degasing. Anda bisa menggunakan garam dapur (0.1-0.5%, tergantung kebersihan cairan Anda) yang dikeringkan terlebih dahulu.
2. Holding selama sekurang2nya 15 menit menjelang taping untuk memberikan kesempatan slag yang melayang2 untuk naik kepermukaan cairan.
Semoga membantu.
Trima khasih banyak atas penjelasan yang bapak berikan bada saya…wasalam
Yth. Bapak widodo
ada beberapa hal yang ingin saya tanyakan :
1. saat ini saya mencoba melakukan pengecoran dengan metode cement-process. namun tiap kali cetakan diangkat untuk diambil gating sistemnya, cetakan selalu ambrol. kira-kira penyebabnya apa ?
apakah adonan yg dimaksud sampai seperti kita mencampur semen untuk membuat bangunan ?
apakah ada tips ketika pencampuran pasir+semen+dan air agar bisa kuat ??
2. untuk break down agent disebutkan menggunakan gula tetes. bagaimana cara membuat gula tetes tersebut ?? apakah dengan gula yg dicampur air saja ? apabila saya ganti dengan sari tebu apakah bisa ??
mohon penjelasannya pak. terima kasih banyak
Yth mas Bayu
Komposisi pasir cetak berpengikat semen adalah:
Pasir silika
Semen (7-10%)
Air (4-8%)
Gulatetes, sebenarnya berfungsi untuk mempercepat pengerasan sekaligus sebagai breakdown agent (3.5%)
Cara mixing: Mix kering terlebih dahulu hingga pasir dan semen tercampur homogen. Campurkan air dengan gulatetes kemudian masukkan kedalam mixer. Mixing berlangsung sekitar 3 menit, atau sampai seluruh komponen tercampur sempurna.
Pada saat pembuatan cetakan pasir jenis ini perlu pemadatan cukup serta baru dapat dibuka setelah 5-10 jam.
Gulatetes (melase) merupakan produk sampingan pabrik gula yang dapat Anda beli ditoko2 kimia, berupa cairan kental berwarna pekat.
Semoga berguna.
jadi untuk pengambilan gating sistem sebaiknya dilakukan 5 jam setelah pasir dipadatkan ? wah, membutuhkan waktu yang cukup lama ya kalau begitu.
terima kasih untuk penjelasannya bapak R. Widodo
Yth. Bapak widodo
kemarin saya menanyakan mengenai metode cement-process. yang ingin saya tanyakan, waktu yang tepat untuk pengambilan gating system nya adalah berapa lama sejak pasir cetak telah dipadatkan semua. karena ketika sudah mengeras, maka gating sistem akan susah diambil, atau ada cara khusus dalam pengambilannya ?
namun ketika pasir masih agak basah maka cetakan akan ikut ambrol.
mohon penjelasannya, demi kelancaran praktikum saya dengan metode cement-process ini .
terima kasih banyak.
Yth mas Bayu.
Melepas pola/gating system sebaiknya dilakukan setelah cetakan mengeras untuk menghindari risiko ambrol. Untuk memudahkan pelepasan pola maupun gating system setelah cetakan keras adalah sbb:
a. Pola/gating system harus memiliki kemiringan yang cukup (pola 2 drjt sedangkan gating system 15 drjt.
b. permukaan pola/gating system didempul (biasanya saya gunakan dempul duco) dan dicat meni agar halus, rata dan tidak menyerap air.
c. opsi tambahan, sebelum dicetak permukaan samping pola/gating system dilapisi kertas yang dapat berfungsi sebagai “slip plane” pelepasan.
Semoga berguna.
Yth bapak widodo
Saya maaf saya mau bertanya buat pengecoran almunium ukuran mes 80 dengan 100..Yang saya mau pertanyakan berapa perbandingan campuran antara pasir silika mes 80 dengan mess 100..yang ke 2 dimana saya harus membeli peralatan untuk pengecoran almunium dari bahan kimia sampai dengan pasir dan bentonitnya….Trima kasih
Yth mas Seagate.
Untuk mesh campuran seperti itu tentu Anda harus pesan khusus kepada suplier pasir silika. Atau kalau hanya untuk cor aluminum Anda bisa beli pasir “juwono”, yaitu pasir alam yang berasal dari daerah Juwono Pati. Pasir alam ini cukup memenuhi kehalusan seperti mesh yang Anda maksudkan dan sudah mengandung lempung sehingga cukup dibasahi saja sudah dapat digunakan sebagai pasir cetak.
Untuk pengecoran skala kecil, beberapa peralatan utama seperti tungku, pola dan matresnya bisa dibuat sendiri karena cukup sederhana. Untuk referensi Anda bisa mengunjungi beberapa sentra pengecoran logam aluminium yang terdekat dengan lokasi Anda.
Semoga berguna.
Yth bapak widodo
saya coba melakukan pengecoran dengan metode cement-process dengan logam cor berupa aluminium seri 6064.
saya sudah melakukan metodologi sesuai prosedur cement-process, dan lama pengeringan cetakan selama 1 minggu. namun ketika logam cair dituangkan dalam pouring basin dan mulai meluncur dalam sprue, seketika itu terjadi letupan/ledakan yang menyebabkan logam cair tersebut muncrat ke luar.
apa yang menyebabkan hal ini sampai terjadi ?? tolong penjelasannya. lalu bagaimana cara mengatasinya ??
mohon bantuannya, terima kasih banyak pak.
Yth mas Bayu.
Meletupnya cairan saat penuangan bisa disebabkan karena beberapa hal:
a. Cairan Anda terlalu panas sementara cetakan dingin. Perbedaan suhu yang terlalu banyak akan meletupkan cairan Anda.
b. Rongga cavity lembab/basah, Satu liter air (H2O) pada 100 oC akan menguap menjadi lebih kurang 1600 liter uap. Pada suhu cor Anda (mungkin >780 oC) tentu jauh lebih banyak lagi. Perubahan volume secara spontan seperti itu menghasilkan letupan.
c. Cairan Anda mengandung gas (H2) terlalu banyak. gas yang banyak disebabkan oleh proses peleburan buruk dan suhu cairan tinggi (>780 oC).
Saran:
a. Buat ventilasi2 pada cetakan bagian atas (cope) agar bila terjadi perubahan tekanan secara mendadak, udara dapat keluar dengan bebas keatas.
b. Keringkan dan hangatkan rongga cetakan Anda sebelum diasembling dengan dryer serta segera dicor setelah asembling.
c. Proses peleburan tidak lebih dari 780 oC dan penuangan pada suhu yang serendah mungkin (pada sand casting ideal pada suhu 700-720 oC)
d. Lakukan degasing sebelum taping. Anda bisa menggunakan garam dapur yang sudah dikeringkan sebanyak 0.1-0.2% dengan cara dicelupkan kedasar tanur.
Semoga membantu.
Yth bapak widodo
untuk metode CO2 process kita menggunakan waterglass yg dilarutkan dalam air dan dicampurkan dengan pasir cetak, lalu direaksikan dengan gas CO2 untuk mengeraskannya.
yang ingin saya tanyakan, bagaimana bisa gas CO2 menyebabkan campuran pasir cetak tersebut menjadi keras ? apakah bisa dibuktikan secara analisa dari komposisi kimianya ??
apabila kita menggunakan kandungan air yg lebih banyak ketika mengencerkan waterglass, dan direaksikan dengan gas CO2 dalam selang waktu yg sama, apakah kualitas cetakan dan dampak pada benda hasil cor akan sama dengan bila kita menggunakan air yg lebih sedikit dalam pengenceran waterglass ??
mohon penjelasannya, terima kasih banyak pak.
Yth mas Bayu
Berikut saya sampaikan reaksi kimia antara waterglass (sodium silicate) dengan gas carbondioksida (CO2):
Na2O 2SiO2 + CO2 –> Na2CO3 + 2SiO2
Dengan pengencer air akan menghasilkan reaksi sbb:
Na2O 2SiO2 + 2CO2 + H2O –> 2Na2HCO3 + 2SiO2
Baik Na2CO3 maupun Na2HCO3 adalah soda yang berbentuk bubuk putih, sedangkan SiO2 merupakan silikat yang keras serta membentuk ikatan yang kuat antar butiran pasir.
Foundry waterglass pada umumnya dibuat oleh pabrikan dengan rasio SiO2/Na2O = 2-3 dan kandungan air (H2O) = 56% untuk menghasilkan fiskositas yang tidak terlalu tinggi (tidak kental). Untuk kondisi terlalu kental, kita dapat mengencerkannya sendiri dengan menambahkan air, dengan catatan kelembaban maksimum tetap 56% sehingga tidak potensi terbentuknya gas porosity pada produk cor.
Untuk waterglass yang baik cukup digunakan 3-3.5% saja.
Semoga berguna.
Yth bapak widodo
saat ini saya sedang melakukan penelitian dengan menggunakan 2 metode, yaitu greend sand dan CO2 process. dengan variabel yang divariasikan adalah kadar airnya. dimana pada greend sand kita buat 2 cetakan dengan kadar bentonit tetap dimana 1 cetakan dengan kadar air sedikit, sedangkan cetakan satunya menggunakan kadar air yang lebih besar. begitu juga dengan metode cement process.
kira-kira bagaimana pengaruh kadar air tersebut terhadap sifat permeabilitas pasir cetaknya ??
apakah trend permeabilitas yang ditunjukkan pada greend sand akan sama dengan metode CO2 process ??
disini saya gunakan waktu pengeringan cetakan berkisar 1 minggu.
mohon penjelasannya. terima kasih banyak pak.
Yth mas Bayu
Kadar air pada semua jenis pasir cetak tentu mempengaruhi permeabilitas. Semakin banyak air, maka permeabilitas akan turun karena rongga antar butiran pasir akan terisi air. Namun berbeda dengan pada greensand, kekuatannya ditentukan oleh %aktif bentonit dan keseimbangannya dengan kandungan air, demikian pula pada proses semen yang kekerasannya juga ditentukan oleh % semen dan keseimbangannya dengan air, maka pada CO2 process justru air itu dihindari karena waterglass sudah mengandung air.
Kandungann air yang terlalu tinggi selain mengurangi permeabilitas pasir cetak, juga akan berubah menjadi uap yang akan meningkatkan produksi gas didalam cetakan.
Semoga membantu.
Dear
pak.widodo.
mau nanya ttg campuran/komposisi pada pembuatan pasir furan…klo boleh tau nama kimianya.dan beli bahannya di jawa tengah dimana pak ..terima kasih
Yth mas Agus.
Resin furan untuk sand binder terdiri dari furfuryl alkohol, yaitu senyawa organik dengan rumus molekul C5H6O2. Untuk pengerasan digunakan katalis berbasis arylsulfonic acids dan atau phosphoric acid. Bahan aditif yang digunakan untuk meningkatkan performa binder adalah Urea-formaldehyde dan phenol-formaldehyde polymers. Untuk mendapatkan komposisi terbaik Anda harus melakukan berbagai percobaan.
Untuk keperluan pengecoran Anda, sudah tersedia furan resin for foundry sand binder lengkap dengan hardenernya, jadi tinggal pakai. Kalau kebutuhannya banyak, Anda bisa beli langsung dari agennya di Jakarta atau Surabaya (silakan browsing saja di internet) kalau keperluannya sedikit, tentu Anda harus beli dari pengecoran yang sudah menggunakannya, atau Anda coba buat sendiri dengan mengguynakan bahan umum yang dapat dibeli ditoko kimia.
Untuk hasil yang baik, gunakan pasir silika yang telah dicuci (kandungan kapurnya rendah).
Semoga membantu.
DITEMPAT KAMI MENGGUNAKAN ZIRKON FLOUR UNTUK PENGECORAN PIPE FITTING, TETAPI SETELAH SELESAI DAN HASIL COR TERUTAMA YANG SIZE KECIL, KAMI KESULITAN MENGHILANGKAN SISA DARI ZIRKON FLOUR TERSEBUT, MOHON BANTUANNYA UNTUK MEMBERIKAN SOLUSI ATAS MASALAH TERSEBUT.
UNTUK INFORMASI PIPE FITTING TSB UKURAN ID 13 mm
Dear pak Widodo
Sebelumnya saya sama sekali tidak pernah melakukan proses pengecoran,tapi basic keilmuan saya adalah teknik mesin.saya ingin sekali membuat sesuatu dari hasil coran alumunium.pertanyaan saya adalah:
1. Bahan2 apa saja yang harus saya beli ?
2. Bagaimana cara membuat cetakan pasir ? (Cara mengolah bahan-bahannya)
3. Bagaimana cara membuat inti cetakan ?
Terima kasih
SANDHI
Yth mas Sandhi
Buku pertama saya belajar teknik2 pengecoran logam adalah “Teknik Pengecoran Logam” Kenji Chijiiwa yang diterjemahkan oleh Tata Surdia. Selanjutnya khususnya untuk pengecoran aluminum saya banyak menggunakan ASM Metal Handbook vol 2 dan 15. Ketiga pertanyaan Anda sudah dapat terjawab oleh buku2 diatas.
Semoga membantu.
pa, saya ingin bertanya bila inti terselubungi oleh cairan panas, dampak apa saja yang akan terjadi? terimakasih
Yth mas Izal
Ada dua hal yang dialami oleh inti saat proses penuangan, yaitu: thermal attach (penetrasi panas), friction force (gaya gesek) dan lifting force (gaya angkat). Maka untuk dapat menahannya, inti harus:
a. Terbuat dari pasir (silika atau campuran silika dengan chromit) dengan bahan pengikat sedemikian rupa sehingga refractoriness nya masih cukup kuat untuk menahan thermal attach.
b. Thermal attach juga mengakibatkan terbakarnya binder sehingga berubah menjadi gas2yang harus dapat tersalurkan keluar dari inti/cetakan.
c. Bahan maupun komposisi pasir dengan binder (pengikat) harus baik sehingga tidak mudah tererosi (tergerus) oleh cairan logam.
d. Selain poin c, agar inti mampu menahan gaya angkat, perlu diberi penguat2. Dengan demikian inti tidak menjadi patah atau bengkok.
Semoga membantu.
saya mau tanya mas, saya sedang membuat tugas akhir tentang pengecoran logam,,saya mengunakan cetakan campuran semen,,
mau tanya perbandingan antara pasir sungai,semen dan air nya yang pas untuk membuat cetakan pasir dengan campuran semen..
terimakasih.
Beny
Yth mas Beny
Ini saya kutip dari artikel diatas, sisanya silakan Anda baca sendiri:
3. Cement-process.
Terdiri dari:
Pasir silika.
Semen 7% – 10%
Air 4% – 8%
Gula tetes 3.5%
Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan berat tuang yang besar (big foundry).
Tambahan dari saya:
Sebaiknya digunakan pasir silika (kwarsa/SiO2) dengan bentuk dan ukuran butiran sesuai dengan kebutuhan pengecoran logam, bukan pasir kali.
Gula tetes berfungsi untuk mempercepat waktu pengerasan serta memudahkan pembongkaran setelah dicor, jadi tanpa gula tetes juga bisa hanya proses pengerasan dapat berlangsung hingga sehari semalam. Dengan gula tetes pengerasan tercapai hanya dalam waktu 10 jam saja..
Semoga membantu.
Trimakasih mas artikelnya bagus dan sangat membantu saya jualan…
Saya mahasiswa POLMAN CEPER.
Saya masih belum mengerti perbedaan dari pasir cetak yg menggunakan alpaset,betaset,dengan pepset…
tolong dijelaskan..untuk bekal magang saya….
TERIMA KASIH
Yth mas Qory
Baik alpha-set, beta-set, dan pep-set (ketiganya merk dagang) merupakan keluarga dari resin bonded sand. Saudaranya yang lain adalah furan sand, resin coated sand (RCS), hot-box sand dan cold-box sand yang perbedaannya hanya dari cara pakai dan jenis resinnya (bisa furan, phenol ataupun novolack).
a. pep-set, furan dan alpha-set memiliki konsep mengeras sendiri dan digunakan pada flor molding (seperti cement sand).
b. RCS dan hotbox mengeras setelah dipanaskan, umumnya hanya untuk core dan shell molding.
c. Beta-set dan cold box biasanya digunakan dimesin core shuter, mengeras setelah dihebus dengan gas tertentu (seperti CO2 proces).
Semoga berguna.
terima kasih pak…sangat berguna.
salam pak..saya ingin menanyakan OBB-Sand. Digunakan hanya sebagai facing sand, apakah artinya sama dengan coating spt grafit coating? Kemudian apakah pasir silica nya bs ditukar dengan pasir lain misalnya pasir chamote flour? Dan utk oli nya apakah bs pake oli bekas? Trimakasih pak
Yth mas Supri
OBB sand terdiri dari pasir halus, minyak/lemak sebagai pengikat dan besioksida untuk meningkatkan ketahanan panas pasir. Terkadang ditambahkan bentonit untuk meningkatkan daya ikat. Tentu saja Anda bisa menggunakan pasir selain silika dan mencoba berbagai minyak/lemak dengan persentase yang pas agar tidak menghasilkan gas terlalu banyak saat penuangan.
OBB sebagai facing sand tidak sama dengan coating. Facing sand secara langsung membentuk geometri dari casting. Karena pasirnya halus, maka permukaan castingnya juga halus. sedangkan coating melapisi pasir cetak pembentuk geometri untuk menutupi pori dan atau meningkatkan ketahanan panasnya.
Semoga berguna.
Assalamualaikum pa,
mohon pengertian detail tentang
1.alphaset
2.betaset
3.pepset
saya cari referensiny agak sulit pa, jdi mohon bantuanya.
trma kasih.
wsslm
Yth mas Fadhil
Untuk pengetahuan ttg alphaset, betaset maupun pepset (phenol uretan), lihat jawaban saya atas pertanyaan yang sama dari mas Qory.
Untuk info lebih spesifik coba lihat:
http://www.ha-international.com/
Semoga membantu.
Yth mas widodo
Maaf menggagu sebentar saya mau bembuat pasir silika yang berukuran mess 80 dengan mesh100 karena susah sekali mencari mesh berukuran tersebut apalagi mencari pasir juwono lebih susah.Jadi saya mau mencoba membuatnya dengan cara gilingan beroda dua seperti gilingan tepung beras…Yang saya mau pertanyakan ayakan ukuran berapa yang saya harus beli?..apa cukup dengan bilang ke tokonya..(BANG BELI AYAKAN MESH 80 SAMA MESH 100)..dengan bilang segitu apa si penjual akan ngerti bahwa yang saya butuhkan ayakan mesh 80 sama mesh 100…Sebelumnya saya bertrima kasih…salam foundry
Yth mas Seagate.
Anda bisa menggunakan screen 2 tingkat, yaitu screen dengan mesh 80 (diletakkan diatas) dan screen dengan mesh 100 (dibagian bawah). Pasir yang berada diantara kedua screen tersebut memiliki mesh 80 – 100 (lebih kasar dari 80 tapi tidak lebih halus dari 100).
Kalau Anda mencari ayakan tersebut ditoko besi biasa, kemungkinan besar mereka tidak akan memahaminya dan juga tidak memilikinya. Anda harus membelinya ditoko barang2 teknik.
Semoga membantu.
ingin ikut komentar, biasa nya kalo di pasaran ukuran mesh pasir hanya 50% an sisanya ukuran yg lebih halus.Jadi ada semacam distribusi ukuran.
Benar mas Supri… Pasir semacam ini biasanya diayak hanya dengan satu screen mesh saja.
oh begitu..trimakasih pak..
Salam
Trima khasih atas jawabannya pak..
Selamat sore pak maaf saya mau bertanya lagi…saya sedang mencoba membuat cetakan dari besi..yang saya mau pertanyakan apakah besi tersebut harus di kasih coating dulu biar hasilnya halus dan mudah dalam pembongkaran…terutama dalam membuat inti dari besi saya selalu susah dalam pembongkaran…untuk peleburan almunium…trima khasih pak
Yth mas Seagate.
Benar. Coating berfungsi untuk mencegah kontak langsung antara cairan dan bahan mold sehingga terhindar dari reaksi dipermukaan yang berakibat menempelnya produk dg mold yang juga mengakibatkan permukaan kasar. Namun demikian permukaan mold juga harus halus terlebih dahulu serta khususnya untuk core, kemiringan harus cukup besar sehingga mudah dilepas walaupun core akan terjepit pada saat pendinginan.
Saran lain adalah dengan menutup pori bahan mold sekaligus meningkatan kekerasan permukaan mold/core dengan cara nitridasi.
Semoga membantu.
Trima kasih atas jawabannya ..salam foundry
dian hari……selamat siang pak….saya mao tanya di mana bisa saya beli pasir alam yaitu pasir juwono?? terima kasih saya tunggu jawaban nye selamat siang
Yth. Bpk R. Widodo
saya mau tanya tentang pengujian pasir cetak kering jenis resin phenol.
1. apakah metode pengujiannya sama dengan pengujian pasir greensand?
2. pengujian apa saja yang harus dlakukan untuk jenis pasir kering tsb?
terimakasih.
Agit Ramdhani alumni Polman Ceper angkatan 7.
Yth mas Agit
Baik greensand maupun resinsand diuji dengan cara yang sama. Hanya ada uji2 yang tidak perlu (dapat) dilakukan pada greensand demikian pula sebaliknya.
Phenolic resin sand no bake binder system (self hardening sand) diuji antara lain:
a. Mechanical property, yaitu compressive strength (maximum strength) diikuti dengan tensile strength, bending strength, hardness pada waktu yang terukur saat pengukuran maximum strength,.
b. Technical behavior, yaitu sifat2 yang diperlukan pada saat penggunaannya seperti bench life (work time) dan permeability.
Semoga berguna.
terima kasih pak atas jawabannya.
Yth bpk R Widodo
selamat pagi pak, saya boleh minta referensi untuk standar pasir cetak, khususnya phenolic resin sand.
terima kasih. salam sejahtera.
Yth, Bpk R Widodo
selamat siang pak. saya mau tanya lagi tentang pengujian phenolic resin sand. untuk pengujian compressive strength, dalam pembuatan spesimen apakah harus selalu pake sand rammer?? kalau misal saya membuat cetakan spesimen pasir sendiri dengan pemadatan manual itu gmn pak?? satu lagi pak, untuk diameter spesimen sendiri ada toleransinya ga pak??
terima kasih..
Yth mas Agit
Sampel psir cetak kering seperti resin sand, CO2 process dan cement process tidak dibuat dengan cara ramming sepert greensand. Geometri sampel dibuat menyesuaikan dengan alat ujinya. Dengan demikian, selama pengujian Anda dapat merepresentasikan kualitas pasir cetak (biasanya muncul dalam satuan N/cm2) maka ukuran sample Anda sah2 saja.
Coba lihat di ASM metalhandbook vol 15.
semoga membantu.
terima kasih pak. sangat membantu.
Selamat sore pak, saya mau tanya tentang pengujian permeability. Untuk pengujian permeability pada greensand itu harus menggunakan sand rammer terlebih dahulu. kalau untuk pengujian pada phenolic resin sand tiu gmn pak??
satu lagi pak, apakah pengujian permeabilty pada phenolic resin sand itu penting?
Yth mas Agit
Pengujian permeabilitas baik terhadap pasir green sand maupun pasir resin sama pentingnya. Pada greensand sample harus di ram 3 kali, karena kekuatan pasir baru terjadi setelah pemadatan. Pada pasir resin, karena kekuatannya terjadi tidak oleh pemadatan, tetapi karena waktu curing. Maka sampelnya tidak perlu diram, cukup dipadatkan seperti pada umumnya membuat cetakan, kemudian diuji permeabilitas setelah pasir mengeras.
Semoga membantu.
asslm..
Yth bpk R. widodo
Selamat pagi pak, saya mau tanya lagi tetang pengujian pasir. untuk pengujian distribusi/penyebaran pasir itu menggunakan Sieve shaker. untuk metode pengujian antara pasir cetak kering dengan pasir cetak basah itu perbedaannya dmn pak?? terimakasih.
Yth mas Agit.
Untuk mengukur AFS grain fineness number dengan menggunakan sieve shaker, baik pasir basah (greensand) maupun pasir kering (resin, CO2 process, cement dsb) harus dicuci terlebih dahulu kemudian dikeringkan. Tujuannya adalah untuk menghilangkan bider2 yang melekat dipermukaan butiran pasir. Barulah pasir yang sudah bersih dan kering diayak dan dihitung nilai GFN nya.
Prosedurnya bisa Anda lihat di AFS Mold & Core Test Handbook.
Semoga membantu.
Yth. Bp R. Widodo
Tolong info nya pak dimana saya bisa beli pasir juwana, di Juwana tepatnya di daerah mana?
Trima kasih…
Yth mas Wawan
Juwana terletak 10 km kearah timur Pati. Pasir Juwana menjadi terkenal karena diwilayah ini terdapat banyak industri pengecoran kuningan dan aluminium yang menggunakan pasir alam lokal serta menghasilkan kualitas permukaan yang baik. Beberapa pengecoran besi tradisional juga menggunakan pasir ini sebagai facing sand, walau hasilnya kurang memuaskan.
Begitu populernya pasir juwana sehingga dicari oleh banyak pelaku pengecoran logam khususnya non ferro. Selanjutnya pasir ini diperdagangkan dalam bentuk karungan. Ada juga pasir dari lokasi lain mirip juwana yang disebut juga sebagai pasir juwana. Dengan demikian, bila Anda akan membeli pasir juwana asli asal Juwana, maka saya sarankan datang sendiri ke Juwana.
Semoga membantu.
Slamt malam pak maaf saya mau bertanya kalau buat pasir inti biar hasilnya bagus pakai mess berapa dan sesudah pencampuran water glas apa harus di oven dulu biar cepat kering• Trima khasih
Yth mas Seagate.
Pada prinsipnya ukuran dan sebaran butiran (AFS GFN) pasir inti sama dengan pasir cetak yang digunakan. Pada umumnya AFS 50-60 atau ukuran butiran 220-250 mikron. AFS GFN tidak sama dengan mesh.
Kualitas inti ditentukan oleh:
a. Refractoriness pasir
b. Binder type, quality dan content
c. core design
d. teknik pembuatan.
Pasir CO2 process mengandung banyak H2O dan bersifat higroskopis (menyerap kelembaban). Maka inti yang telah dibuat sebaiknya dicoating, ditempatkan ditempat yang kering serta lebih baik dioven terlebih dahulu.
Semoga berguna.
terimakasih atas pencerahannya pak
mau bertanya,jika dari 100% pasir silika yang digunakan,kemudian dipisahkan dengan mesin reclaimer sand,ternyata 70-80% dapat digunakan lagi sebagai pasir bekas.
apakah ada proses tertentu sebelum dicampur dengan pasir bar? berapa komposisi pasir bekas dan pasir baru yang digunakan untuk Bogie?
apakah pasir bekas tersebut langsung dicampur dengan pasir baru atau ada proses daur ulangnya?
terima kasih
Yth mbak Astrid.
Proses recliming sand (untuk pasir green sand) yang baik biasanya mampu mendaur ulang pasir sampai dengan 90%. Reclimed sand artinya pasir daur yang “siap” untuk digunakan kembali. Prosesnya terdiri dari:
a. Metal separating, untuk memisahkan sisa2 logam (besi) dengan magnet separator
b. Sand cooling, dilakukan sepanjang belt conveyor menuju sand breaking. Bila pasir terlalu panas bisa didinginkan dengan semprotan air.
c. Sand breaking, untuk menghancurkan gumpalan2 pasir.
d. Sand screening, biasanya menggunakan poligon screen, untuk memisahkan gumpalan pasir yang keras (bekas core) dan penghasilkan pasir yang terurai merata..
e. Sand storing, dalam sand hopper menunggu untuk digunakan kembali.
Untuk pasir furan, poin c dilakukan dengan cara crushing.
Penambahan baik pasir baru maupun binder2 pada proses pembuatan pasir cetak adalah sejumlah yang terbuang. Jadi kualitas pasir dalam siklus sistem tidak berubah serta harus terus diamati melalui pengujian2 kontinyu.
Semoga membantu.
yth pak widodo
terima kasih atas jawaban bapak…
saya ingin bertanya lagi, untuk setiap proses tersebut, mesin apa yang digunakan dan berapa lama waktu yang dibutuhkan.. misalnya :
a. metal separating, menggunakan mesin X (saya tidak tahu namanya) dan membutuhkan waktu X jam (saya tidak tahu lamanya) untuk 100kg pasir (misalnya)
bisakah bapak memperjelasnya?? beserta daya tiap mesin
kemudian penambahan waterglass+air+binder dijadikan satu lalu dimixer dengan sand mixer ??
lalu jenis bindernya seperti apa? terima kasih
Yth mbak Astrid.
Ini pertanyaan satu semester, maka silakan tengok ASM Metals Handbook vol 15. Disitu terjawab semua.
Prinsipnya:
a. Tegaskan dulu sistem pasir cetak yang mana yang akan Anda gunakan (green sand, CO2 process, nobake binder process, hot/cold box, cement process), masing2 tentu berbeda.
b. Foundry sand adalah suatu sistem yang kualitasnya dikendalikan secara sistemik (tidak per mix saja), jadi baik jenis mesin, kapasitas maupun tahapan dalam siklusnya sangat ditentukan oleh proses pengecoran Anda secara keseluruhan (misalnya pengecoran aluminium tidak sama dengan besi cor dan berbeda pula pada baja cor).
Semoga membantu.
Terima kasih pak..
selamat malam pak maaf saya mau bertanya dalam pepmbuatan inti buat pengecoran almunium yang paling bagus pakai pasir jenis apa dan ukuran butiran pasirnya berapa supaya hasilnya bagus…Trima khasih pak.
Maaf Pak mengganggu sebelumnya,
saya mau bertanya mengenai penjelasan pasir alfa dan beta set Terimakasih Pak
Yth mBak Vamela
Alpha maupun beta set merupakan brand dari salah satu produsen sand binder system terkemuka dari Jerman.
Alpha set adalah no bake binder system berbasis resin alkali phenolik yang mengeras sendiri setelah dicampur dengan hardener berbasis ester. Binder ini sudah mulai dikenal luas dimasyarakat pengecoran Indonesia.
Beta set adalah cold box binder systemberbasis resin phenolik yang sudah dicampur dengan hardenernya (ester) serta mengeras setelah digas dengan gas amoniak. Sistem ini tidak begitu populer di Indonesia mengingat gas buang dengan sisa amoniak harus melalui proses “scrubbing” sebelum dibuang keudara. Sejauh ini, cold box masih merupakan sand binder system yang menghasilkan kekuatan maupun kemampuan hancur paling baik.
Kelebihan alpha maupun beta set dari resin binder system lainnya adalah, dia water soluble.
semoga berguna.
kepada pak widodo, saya ingin bertanya mengenai penjelasan pasir cetak coating, terima kasih pak.
Yth mas Indra.
Sand mold coating diaplikasikan untuk meningkatkan ketahanan permukaan mold terhadap panas. Seperti halnya pasir cetak, terdiri dari:
a. Bahan refractory (bahan tahan panas) yang berupa tepung oksida MgO, ZrO, CrO ataupun grafit tergantung aplikasinya.
b. Binder, untuk mengikat tepung refractory agar dapat melekat dipermukaan mold, bisa cuma mineral seperti kaolinit, zeolit maupun bentonit, namun bisa juga resin.
c. Pelarut, bisa alkohol bisa air.
Coating berbasis MgO, CrO maupun ZrO biasanya diaplikasikan pada steel casting sedangkan grafit pada besi cor lamelar/nodular.
Semoga membantu
terima kasih banyak pak.
kalau bisa saya mau bertanya lagi pak, saya sedikit kesulitan untuk mencari referensi tentang cetakan mesin yang menggunakan metode guncangan dan desak.
mohon bantuannya lagi pak.
terima kasih pak.
ass.untuk bapak widodo saya ingin bertanya pak tentang penjelasan dari pasir furan pak.terima kasih pak
Yth mas Mardan
Pasir furan (pasir cetak berpengikat resin furan) merupakan pasir cetak yang bisa mengeras sendiri (no bake process). Pengerasan tercapai karena resin furan yang terdiri dari urea-formaldehyde (UF), phenol-formaldehyde (PF), ataupun campuran UFPF dengan tambahan furfuryl alcohol (FA) bereaksi dengan katalis (hardener) yang merupakan bahan kimia asam fosfat.
Pasir jenis ini mampu didaur ulang dengan baik (s.d 90% pasir bekasnya bisa digunakan kembali). Terdapat berbagai jenis furan yang beredar dipasaran baik yang mengandung N2 tinggi (untuk besi cor) sampai very low N2 (untuk baja). Umumnya campurannya terdiri dari:
Pasir (silika, cromit atau campurannya)
Resin furan: 0.8-1.5%, tergantung kualitas pasir
Hardener: 40-60% dari resin, tergantung suhu pasir dan kecepatan pengerasan yang diinginkan.
Untuk pasir daur ulang, biasanya cukup ditambah resin furan hanya 0.2% saja dengan hardener cukup 40% dari resin yg ditambahkan.
Curing time (waktu pengerasan umumnya diseting pada 5-30 menit dengan kekuatan maksimum 40 kgf/cm2.
Semoga membantu.
[…] Pasir Cetak […]
mas Widodo
bagaimana cara mengatasi pelapis untuk cetakan supaya jangan terjadi separasi dalam waktu singkat setelah dicampur ataupun ketika dipakai ( cair diatas dan padat dibawah )
Bahan apa yang cocok untuk itu
Terima kasih dan salam
Yth mas Budi.
Pengendapan pasti terjadi karena antara tepung refractory, binder dan pengencernya hanya mampu campur (tidak larut atau bahkan senyawa). Oleh karena itu bak/.drum/ember penyimpanan bahan coating selama digunakan, selalu diagitasi (dipasang baling2 pengaduk).
Semoga membantu.
jika cetakan menggunakan mortar tahan api gi mana gan??kan teksturnya lebih halus..
Yth mas Eko
Mortar tidak ada bedanya dg pasir cetak cement process. Dia terdiri dari pasir, semen, adtive dan filler. Bedanya, pada mortar pasir yang digunakan lebih halus. Mortar tahan api terbuat dari campuran seperti diatas, namun menggunakan semen tahan api.
Masalahnya, cetakan butuh permeabilitas (kemampuan untuk dilalui gas), yaitu lewat rongga2 antar butiran pasir. Jika pasir terlalu halus, tentu rongga antar butirannya juga kecil sekali sehingga memiliki permeabilitas yang buruk. Akibatnya produk gas selama proses penuangan tidak dapat dialirkan keluar rongga serta tertinggal pada produk cor sebagai gas hole.
Semakin besar produk yang dicor tentu butuh permeabilitas yang semakin tinggi (karena gasnya juga semakin banyak), dengan demikian butuh pasir yang lebih kasar. Untuk produk kecil, tentu pasir greensand (berpengikat bentonit) lebih jadi pilihan. Selain bisa didaur ulang (dengan demikian murah sekali), dia juga cukup mampu menahan gaya2 yang terjadi pada saat proses penuangan.
Semoga berguna.
Yth pak widodo
saya mau tanya pak tentang obb-sand yang memiliki sifat daur ulang yang buruk yang biasanya di pakai untuk facing sand in mould,maksud sifat daur ulangnya buruk itu apakah obb-sand tsb hanya untuk sekali pakai atau bisa digunakan kembali?jika bisa di pakai lagi kira kira sampai berapa kali proses pembuatan cetakan bisa digunakan?mohon penjelasannya pak,trim’s.ayik
Yth mas Ayik
OBB sand memang dibuat hanya untuk facing sand. Dia adalah petrobond sand yang non water addition. Pada saat dicor bindernya (petro oil) akan terbakar menjadi arang (oleh karena itu berubah menjadi hitam) kemudai pada saat pembongkaran ikut bersama back sand (biasanya green sand) untuk daur ulang sebagai backsand.
Untuk digunakan sebagai general sand, maka pasir obb yg sudah terbakar akan mencemari pasir obb yang akan Anda gunakan kembali, sehingga kualitasnya secara keseluruhan akan menurun terus. Pasir obb tidak dapat Anda perbaiki dengan menambahkan bentonit plus air seperti green sand biasa. Sebab air yang Anda bubuhkan tidak akan pernah dapat bercampur dengan petro oil bindernya.
Semoga berguna.
Sealamat malam pak maaf saya maubertanya gimana cara melebur besi bekas boring motor dan mobil apa sama dengan almunium? dan apa sama harus memakai degasser dan coveringfluks..trimakasih
Selamat pagi pak klw melebur pakai tungku crutsibel buat besi ancuran apa bisa? untuk produksi kecil2 lan dan biar cepat proses leburnya harus memakai bahan apa? trima kasih
selamat mlam Pak, saya sedang elaukan Tugas akhir mengenai pengecoran logam, bhan yang saya gunakan besi cor. saya mau tanya perhitungan apa saja yang diperlukan gunamenunjang selain perhitungan systim saluran..,dan buku apa yang sekiranya sangat membantu selain dari tata surdia kenji chijiwa? terima kasih
Yth mas Dedot
Ada banyak sekali aspek yang dapat dikaji dan dikempangkan pada proses pengecoran besi cor mulai dari casting design (riser & gating system), aspek komposisi bahan (C, Si atau CE) terhadap ketebalan produk, pengaruh unsur2 paduan khususnya Mn, Cr, Cu, P terhadap kualitas bahan, pengaruh pasir cetak, teknik peleburan (kupola, induksi, rotary) dan suhu pleburan/penuangan, pengaruh suhu pembongkaran terhadap struktur dan sebagainya.
Selain bukunya Tata Surdia, Anda bisa gunakan ASM Metalshandbook vol 15 Casting yang memberikan informasi sangat lengkap tentang proses pengecoran logam.
Semoga berguna.
Ass pak widodo.. sya satrio mahasiswa polman ceper mau tanya..Pak kalau yg d maksud shell core itu apa?bahannya apa?dan bagaimana proses pembuatannya?
Waalaikumsalam
Yth mas Satrio.
Shell core adalah sebutan untuk core (inti) yang terbuat dari pasir RCS (resin coated sand) dimana didalam core tersebut terdapat rongga (pasir cetak hanya terbentuk pada permukaan core) mirip seperti kerang laut (shell) yang merupakan lapisan kulit keras yang didalamnya rongga.
Pasir RCS dimasukkan (blow, shot) kedalam core box (logam) yang sudah dipanaskan sekitar 300 oC, dibiarkan sesaat kemudian ditumpahkan sehingga bagian kulit luar yang bersentuhan dengan core box sudah membentuk geometrinya, sedangkan isinya yang masih berupa pasir RCS tertuang keluar membentuk rongga didalam core.
Semoga membantu.
Terima kasih banyak pak widodo.. ini sangat membantu
Chromit (FeO.Cr2O3), umumnya digunakan sebagai facing-sand atau campuran dengan silika pada pengecoran baja.
Assalamualaikum
Pak widodo saya dindi
mau tanya untuk Chromite sebagi Pasir untuk foundry,,apa ada alternative lain yg bisa digunakan,,karena Chrome jika sudah tidak bisa dipakai dipakai dia bisa menjadi toxice,,,,??
dan ada kah perusahaan-perusahan yang menggunakan chromite,,siapa saja yah jika anda tau…>
Waalaikumsalam.
Yth mas Dindi.
Tentu Anda harus membedakan antara chromite sand dengan chromite ore. Chromite ore sebagai mineral baku produksi Chromium, akan menghasilkan residu yang memiliki tingkat toxicity tertentu (Baca: D. Scott Becker, Edward R. Long, Deborah M. Proctor, Thomas C. Ginn: Evaluation of potential toxicity and bioavailability of chromium in sediments associated with chromite ore processing residue).
Sedangkan chromite sand (sudah berupa serbuk pasir dengan mesh tertentu) telah digunakan secara luas oleh pengecoran2 baja untuk meningkatkan refractoriness permukaan cetakan (umumnya digunakan dengan cicampurkan pasir silika s.d 35%). Hampir semua pengecoran baja di Indonesia telah menggunakan pasir chromite.
Alternatif pengganti pasir Chromite adalah pasir Zircone yang memiliki refractoryness lebih baik, namun harganya juga lebih tinggi.
Semoga berguna.
sebelumnya terimakasih untuk jawaban supernya
tp saya mau tanya lagi untuk tipe dari material
a.natural material
b.sintered ceramic material
c.oxide material material
apa perbedaannya,,dan bagaimana tahapan proses pembuatan pasir??
mohon bantuannya lagi ya pak
Yth mas Dindi.
Secara umum ada dua macam pasir, yaitu yang berasal dari batuan kemudian dipecah kecil2 hingga berupa pasir atau sudah berupa pasir ketika ditambang. Jadi proses pembuatan pasir dimulai dari tambang adalah sbb:
Tambang (batuan/pasir) –> separating (pemilahan jenis) –> crushing (bila dibutuhkan) –> washing (pencucian) –> drying –> screening/meshing –> packaging.
Pasir2 silika (SiO2) yang berasal dari Bangka/Belitung, Tuban dan Lampung merupakan “natural material” yang ditambang sudah dalam bentuk pasir. jadi prosesnya tinggal washing, drying dan meshing saja. Bentuk butiran pasir ini bulat sehingga memiliki permeabilitas yang baik. namun refractorynessnya (kandungan SiO2) sangat tergantung dari kualitas alaminya.
Pasir Chromite dan Zircon juga merupakan natural material, namun karena bahan ini merupakan bagian dari suatu mineral tambang maka proses pembuatannya lengkap seperti urutan diatas. Bentuk butiran pasir ini bersudut2 karena berasal dari batuan yang dipecah, sehingga walaupun refractorinessnya tinggi hanya dapat digunakan sebagai campuran pada pasir silika.
Sintered ceramik material merupakan pasir yang terbuat dari olahan mineral (disinter/keramisasi) untuk menghilangkan sifat muai. Pasir jenis ini hanya digunakan untuk keperluan khusus karena harganya yang tinggi, misalnya pada investment casting.
Oxide material adalah sebutan bagi semua mineral tambang yang merupakan senyawa logam/semilogam dengan oksida (SiO2, Al2O3, MgO, ZrO, Cr2O3, Fe2O3, FeO, CaO dsb maupun campuran2 darinya adalah oxide material).
Semoga membantu.
Terimaksih banyak atas infonya,,semuanya banyak membantu sekali pak….
map pak saya mo bertanya lagi neeh
pak untuk pasir yg mengandung clay beberapa persen,,apakah itu bisa menimbulkan defect pada proses foundri??
Yth mas Dindi.
Berikut adalah persyaratan umum pasir cetak silika pada penggunaannya di pengecoran logam:
1. AFS Grain Fineness Number (GFN), 50–60 (ukuran butiran rata2 220–250 micron): Menghasilkan kualitas permukaan yang baik pada penggunaan binder sedikit.
2. Kadar debu mesh < 200, 2% max: Memungkinkan penggunaan binder sedikit.
3. Clay content < 20 microns, 0.5% max: Memungkinkan penggunaan binder sedikit.
4. Sebaran butiran, 95% pada ayakan 4 dan 5: Menghasilkan kualitas pemadatan yg baik dan resistansi terhadap expansion defects serta memudahkan packaging.
5. Specific surface area, 120–140 cm2/g: Memungkinkan penggunaan binder sedikit.
6. Dry permeability, 100–150: Menekan gas defect.
Kadar clay yang tinggi akan meningkatkan pemakaian binder, sehingga selain menurunkan refractoriness pasir cetak, juga akan menghasilkan gas sebagai hasil pembakaran binder saat penuangan (resin bider) atau menurunkan permeabilitas (greensand).
Semoga membantu.
pak widodo saya mau tanya lagi tentang penggunaan Furan (Resin)
apakah setiap jenis pasir cetak seperti green-sand atau yg lainnya,,pasir silikanya bisa dicampurkan dengan resin..ato mungkin hanya jenis pasir cetak tertentu saja??
mohon penjelasanya,,karna ada sebagian pabrik yg walaupun jenis pasir cetaknya green sand,,tp dia ttp menggunakan resin…???
oh iyah,,adakah dampaknya dan keuntungannya penggunaan furan tersebut?
Yth mas Dindi
Kalau yang dimaksud cetakan menggunakan pasir cetak green sand yang menggunakan inti dari pasir furan tentu bisa saja dilakukan. Tapi kalau pasir green sand yang dimaksud lalu diberi resin furan tentu ini tidak dapat dilakukan. Pasir green sand mengandung bentonite (lempung) yang akan mengakibatkan resin tidak dapat mengeras dengan sempurna.
Resin furan akan baik dan murah bila digunakan sebagai binder pada pasir furan daur ulang. Sedangkan pasir furan yang baru terbuat dari pasir silika (low clay, low lime) yang dicampur dengan resin furan dan hardenernya.
Keunggulan pasir furan:
1. Dapat didaur ulang sehingga murah.
2. Memiliki kekuatan yang baik sehingga cocok untuk casting berukuran besar.
3. Cetakan dapat disimpan lama (sebelum cor).
3. Pasca penuangan mudah dibongkar (breakdownability nya sangat baik)
Kekurangannya:
1. Resin furan tidak dapat disimpan lama (rusak)
2. Asam sehingga cukup korosif.
3. Berbau menyengat.
4. Kebanyakan resin furan mengandung N2 cukup tinggi, sehingga kurang baik digunakan pada pengecoran baja yang rentan terhadap kontaminasi N2.
Semoga berguna.
Pak Widodo Saya mau tanya untuk semua jenis pasir cetak,,apakah pasir silikanya bisa dicampurkan dengan chromite atau zircon???
apa kekurangan dan kelebihannya jika pasir chromite atau zircon dicampur dengan pasir silika??
Yth mas Dindi.
Pasir chromite dan zircon merupakan pasir yang memiliki refractoryness jauh lebih baik dari pasir silika. Jadi tujuan mencampurkannya kedalam pasir cetak berbasis pasir silika adalah untuk meningkatkan refractoryness pasir cetak, khususnya pada proses pengecoran baja. Kekurangannya hanya harganya yang mahal (terutama zircone).
Semoga berguna.
Pak, untuk steel dan fcd bagusnya pake pasir apa? Sejauh ini saya pake pasir silika lampung, hasilnya kurang bagus, trims
Yth mas Rd
Coba cek sinter poin pasir Lampung Anda, kalau 1400 oC
b. Memiliki ukuran AFS (sebaran mesh) tertentu sesuai berat cor rata2 (semakin berat semakin kasar)
c. Bersih (tidak tercampur bahan lain terutama kapur dan logam)
d. Kering (moisture <3%)
Maka pasir tersebut dapat digunakan pada pengecoran besi cor nodular dan baja.
Semoga membantu.
Selamat siang Pa Widodo
Pa, dari pengalaman saya membuat core dengan cold box process, core yang dihasil kan saya rasa lebih keras dari core yang menggunakan pasir furan, saya mau menanyakan proses trimmingnya pa,
apakah sama saja dengan proses trimming yang ada biasanya?
kemudian pada saat mengeluarkan core dari core box sulit Pa, setelah dianalisa, kemiringan dari core box sudah baik, apakah memerlukan coting untuk melapisi permukaan core box? bila perlu, coting jenis apa yang baik untuk digunakan?
kemudian saya mau bertanya mengenai refrensi Cold Box Process yang lebih jelas Pa
kalo ada, minta tolong diinfokan Pa
Terima Kasih
Salam Foundry
Yth mas Daniel
Core box process memang memiliki kekuatan dan breaking characteristic terbaik diantara semua jenis core sand sistem baik no bake (furan, pepset dsb) ataupun hot box (RCS). namun demikian trimming sisa2 pasir ditepian dapat Anda lakukan secara biasa.
Permukaan core pada cold box process biasanya epoxi resin atau core box terbuat dari logam, kalau core box terbuat dari kayu akan menghasilkan surface brpori yang menyulitkan pelepasan core.
Referensi ttg ini silakan lihat di ASM Metals Handbook vol 15: Casting.
Semoga membantu.
cara pembuata cetakan keramik dan cetakan kering seperti apa pak
terimakasih sebelumnya
Yth mas Pungky
Pada dasarnya teknik pembuatan cetakan (kecuali investment casting) adalah sama. Yang berbeda hanyalah jenis pengikat pasirnya saja. Pada cetakan keramik, bahan baku pasir terdiri dari fine-grain zircon dan calcined, high-alumina mullite slurries serta menjadi keras setelah mengalami proses keramisisasi.
Sedangkan cetakan kering (dry mold) merupakan cetakan pada umumnya yang bukan green sand. Dimana mampu mencapai kekerasan optimumnya tanpa campuran air.
Semoga membantu.
bpa widodo yang tercinta saya mau bertanya pa, kekurangan pasir Co pada pembuatan inti itu apa si pa?
Yth mas Razan
Pada pemakaian pasir metode CO2 process, perlu diperhatikan:
a. Dia higroskopis, atau menyerap kelembaban. jadi semakin lama akan semakin basah sehingga untuk core yang tersimpan lama secara terbuka akan meningkatkan potensi cacat gas.
b. Breakdown-ability nya buruk, sehingga core (khususnya masiv) sulit dikeluarkan dari casting.
c. Kemampuan daur ulang nya buruk. Sehingga hanya dapat diregenerasi ataupun digunakan sebagai brankal pengisi.
d. Fluiditas pasir tidak bagus (tidak cocok untuk core yang tipis) dan pada penggunaannya perlu pemadatan yang baik.
e. waktu proses pengerasan (lama) tergantung dari permeabilitasnya (kemampuan rongga antar butiran untuk dilewati gas CO2/udara)
f. Bila dibandingkan dengan pasir berpengikat resin, kekuatannya memang kalah baik.
Semoga membantu.
pak mau nanya proses pembuatan ini menggunakan furan gimana ya ??
Yth mas Rizky
Pasir berpengikat furan termasuk dalam jenis no bake binder sand sistem, jadi dia mengeras sendiri. Pasir furan tinggal dimasukkan dalam corebox, dipadatkan manual sedikit (khususnya untuk daerah2 tipis) dan setelah itu didiamkan sehingga dia mengeras sendiri. Perlu diperhatikan bahwa:
a. Proses pengerasan pasir sudah berlangsung pada sejak saat pencampuran pasir (mixing) hingga pemadatan inti, jadi mulai mixing hingga inti selesai dipadatkan harus dilakukan secepat mungkin.
b. Pada umumnya furan mengandung N2 cukup tinggi, sehingga kurang baik digunakan pada pengecoran baja paduan yang kandungan N2 nya sangat dibatasi.
Semoga membantu.
makasih pak
pak mau nanya proses pembuatan inti menggunakan furan gimana ya ??
pak,saya mau nanya apa bisa peleburan kuningan dengan menggunakan tanur krusibel?
Yth mas Manto
Bisa mas. Kuningan (CuZn alloy) memiliki titik lebur relatif rendah (<1000 oC) bila dibandingkan dengan bahan tembaga paduan lainnya. Saya bahkan pernah menggunakan bahan bakar arang kayu untuk melebur kuningan, dan berhasil dengan baik.
Semoga berguna.
tetapi yang saya alami kmrin pada waktu peleburan kuningan menggunakan tanur krusibel bahan bakar arang hasil’y tidak berhasil pak,pada saat itu peleburan memakan waktu kurang lebih 4 jam,pak mnta penjelasan’y apa pnybab peleburan itu gagal?
Yth mas Manto.
Ada tiga kunci keberhasilan tungku krusibel:
1. Kapasitas energi ruang bakar atau sederhananya volume ruang bakar (seberapa besar enerji yang dapat disediakan oleh ruang bakar ini sehingga menghasilkan suhu dan waktu peleburan yang memadai).
2. Konstruksi tungku, dalam hal ini seberapa bagus panas yang dihasilkan oleh ruang bakar bisa memanaskan krusibel beserta isinya (efisiensi tanur).
3. Kualitas pembakaran bahan bakar, dimana untuk menghasilkan panas yang maksimum dibutuhkan perbandingan jumlah angin (oksigen) dengan ketersediaan unsur C dalam bahan bakar.
Apabila ketiga hal tersebut sudah Anda perhatikan, seharusnya peleburan Anda tidak gagal.
Semoga membantu.
Assalamualaikum wr.wb.
Pak, saya ingin bertanya
apakah yang dimaksud dengan bentonite Na base (swelling) & ca base (non swelling)? kemudian apa fungsinya? Jika akan membuat 1500kg pasir greensand menggunakan pasir daur ulang dan 10kg pasir baru , komposisi kedua bentonite itu masing2 berapa persen pak?
apa yang dimaksud Montmorillonite?
Terima kasih, Pak.
Waalaikumsalam.
Yth mas Rifki
Terdapat 2 macam bentonit yaitu Ca (calsium) dan Na (sodium) bentonite. Diantaranya yang dapat swelling (mengembang ketika dicampur dengan air) menjadi seperti bubur adalan Na bentonit. Bentonit inilah yang digunakan pada pasir greensand. Sayang Na bentonit hanya ditemukan di Wyoming USA, ditempat lain, termasuk di Indonesia, hanya ditemukan Ca bentonit. Maka agar dapat digunakan dipengecoran logam Ca bentonit tersebut diaktifasi dengan Na menjadi activated bentonite. Montmorillonite adalah mineral (batuan Na bentonite) yang terdapat di Wyoming.
Pasir cetak greensand yang baik mengandung bentonit aktif 8-12%, jadi untuk mengetahui berapa penambahan bentonit pada campurannya, perlu pengukuran kadar aktif bentonit (metode metil biru) terhadap pasir bekas yang digunakan (daur ulang).
Semoga berguna.
Selamat Siang Pak Wid
saya ingin menanyakan apakah pasir green sand tidak bisa menahan ekspansi grafit (“walaupun kekuatan pasir cetak sudah cukup tinggi)” lalu kalau tidak bisa menahan, product yang dibuat oversize semua Pak? (product FC & FCD)
Pak Pengolahan Pasir Green Sand untuk industri itu pengolahan pasir dalam sand reclaimed hanya di holding 1-2 jam setelah benda dicor.. dalam waktu yg sesingkat itu bagaimana pak untuk proses pendinginan pasir agar pasir bisa digunakan kembali dangan temperatur dibawah 45 derajat celcius. dari referensi yg saya baca bahwa proses mixing pasir dengan bentonite dan air temperatur harus dibawah 45derajat.? Apakah efek yg terjadi pak bila pasir di mixing di atas 45 derajat? adakah pengaruh terhadap compactibility (CB)..
thanks Pak..
Regards Foundry 25
Yth mas Rejos
Pada produk besi cor (khususnya FCD dengan nodularity baik) ekspansi grafit memang besar, erat produk > 50 kg dan untuk berat >50 kg sudah mampu mendesak cetakan yang terbuat dari pasir greensand. Bila pemadatan cetakan dilakukan berlebihan, mungkin masih mampu menahan tekanan ekspansi, namun akibatnya permeabilitas pasir akan menurun sehingga berpotensi menimbulkan gas hole.
Suhu pasir daur ulang yang baik adalah <40 oC, bila holding pendinginan pasir daur ulang pendek, maka pada conveyor menuju silo pasir daur ulang dapat disemprotkan air untuk membantu proses pendinginan. Cetakan yg menggunakan Pasir panas akan menguapkan air lebih banyak, sehingga uap memenuhi cavity meningkatkan potensi gas hole.
Semoga membantu.
Super sekalii Pak
Terima kasih banyak
Pak wid saya mau nanya lagi nih
Pak kalo di tempat saya bekerja ini sand reclaimed sistem.n sudah cukup bagus.. (metal separating, sand cooling, sand breaking, sand storing,) lengkap semua pak,) ada pre mixer.n juga pak…
namun pasir green sand yg dihasilkan tidak sebagus sistem.n pak karena dari hasil laporan Reject presentase terbesarnya akibat pasir..
kita juga sering improvement sand pak.. namun reject pasir tinggi lagi..
setelah ditelusuri ternyata core yg dipakai hancur ikut terbawa menjadi “back sand” core yg kita gunakan RCS pak?
Pak apakah RCS bila bercampur dengan green sand mengganggu kemampuan dan ketahanan pasir cetak?
Adakah sistem pak untuk memisahkan green sand dengan core yg ikut terbawa..?
bagaimana pak untuk menanggulangi jika pasir green sand sudah terlanjur menyatu dengan core?
thanks Pak
selamat siang pak.
saya mau menanyakan apa yang dimaksud dengan pasir JS2 dan pasir JS4, serta bagaimana pengaplikasian masing-masing jenis pasir tersebut.
Terimakasih pak
Yth mas Rejos
Tentu banyaknya sisa pasir ex rcs yang terbawa kedalam sistem reklamasi akan mempengaruhi kualitas pasir greensand. Khususnya rcs yang belum terbakar (masih kuning) akan menimbulkan gas yang banyak ketika terkena panas saat penuangan. Terbakarnya resin ini juga akan merusak ikatan bentonit sehingga kemudian rontok dan ikut dalam aliran.
Satu2nya cara untuk memisahkan core ini adalah screen walaupun tidak sempurna (pasti masih ada yang lolos). Selain itu gunakan facing sand yang dengan campuran pasir baru lebih banyak (mengurangi pemakaian pasir daur ulang yang terkontaminasi rcs).
Semoga membantu.
assalamualaikum..pak wid saya mau tanya,,,FCD 50 itu apa pak??maksudnya bagaimana?? dan untuk flange artinya ap?
mohon penjelasannya pak..terima kasih sebelumnya
Waalaikumsalam
Yth mas Putra.
FCD 50. sekarang FCD 500 adalah besi cor bergrafit bulat dengan mampu tarik minimum 500 N/mm2. Penamaan FCD 500 mengacu kepada standar JIS G5502 2001.
Flange adalah sepasang komponen berulir dan baud yang menghubungkan antara 2 pipa.
Semoga membantu.
terima kasih pak penjelasannya..untuk carborisher ap pak mksud’a??
dan fesi inoculating grade pak??saya mash agak-agak bingung pak..terima kasih sebelumnya pak.
Yth mas Putra
Carburisher adalah bahan aditive (tambahan) yang digunakan untuk meningkatkan kandungan C dalam cairan. Biasanya terbuat dari arang, kokas ataupun residu.
FeSi inoculating grade yaitu batuan FeSi (ferosilicone) yang didalamnya terkandung unsur2 yang memiliki efek inokulasi.
Semoga membantu.
terima kasih banyak y pak..sya mau tanya lagi pak.. jka komposisi kimia dalam pengecoran dengan standart unsur2 utama : carbon 3,5-3,8%, silicon 2,4-2,7%, mangan 0,2-0,5%, sulfur maks 0,015%, phospor maks 0,05%, dan magnesium 0,03-0,06%..
1. apa yg trjdi jika komposisi kimia kurang dari standart dan
2. apa yg terjadi jk komposisi kimia lebih dari standart diatas
mohon penjelasannya pak..dan terima kasih sebelumnya
selamat siang pak….
saya mau nanya, dalam pengecoran logam setiap perubahan benda cair ke padat itu pasti ada penyusutan, selain perubahan bentuk penyusutan terjadi karena apa?
terima kasih sebelumnya pak….
kedinginan
Yth mas Fanji
Penyusutan terjadi karena perubahan jarak atom. Semakin rendah suhu bahan maka jarak atom2 semakin dekat sehingga berimbas pada penyusutan geometri secara keseluruhan.
Selain menyusut, perubahan jarak atom tersebut (semakin rapat) mengakibatkan ruang antar atom akan semakin kecil, sehingga tidak menyediakan ruang yang cukup untuk diisi atom2 paduan. Atom2 paduan itu lalu terdesak keluar dari kristal dan membentuk fasanya sendiri (menjadi inklusi) atau bersenyawa dengan unsur lainnya (misalnya karbida pada batas2 butir).
Semoga berguna.
apa fungsi dan bedanya alphaset,katalis,hardener,pepset,betaset
yth mas Erik.
Alphaset dan betaset itu brand dari salah satu produsen binder. Keduanya resin bonded sand. Alphaset merupakan nobake binder sistem (pasir bisa mengeras sendiri) sedangkan betaset adalah coldbox binder sistem (mengeras setelah ditiup dg gas tertentu). Pepset juga nobake binder sistem tapi keluaran dari pabrikan lain. Masing2 punya kelabihan dan kekurangannya.
Setiap resin bider selalu terdiri dari minimum dua komponen, yaitu resin itu sendiri dan hardener. Pengerasan terjadi hanya bila resin bertemu dengan hardenernya. Sedangkan katalisator adalah komponen ketiga yang digunakan untuk mengatur (mempercepat) waktu pengerasan. Pada cold box sistem, gas yang ditiupkan adalah katalisnya. Pada nobake sistem, katalis berupa cairan.
Semoga berguna.
slmat malam pak..pak saya mau tanya maksud dari efek inokulasi itu seperti apa pak??terima kasih pak sebelumnya
Yth mas Putra
Inokulasi pada besi cor bertujuan untuk memberikan kecambah (inti/nucleus) untuk pembentukan sel2 eutektik, dimana pada saat itu grafit terbentuk. Inti2 tersebut terdiri dari oksida2 unsur yang terkandung dalm inokulan. Oksida2 tadi akan tersebar sebagai partikel2 kecil yang lambat laun mengapung kepermukaan sebagai terak. Efek inokulasi adalah efek yang dihasilkan oleh partikel kecambah sehingga terbentuk sel2 eutektik dan grafit dengan baik. Efek ini menurun karena partikel2 oksida tadi mengapung kepermukaan dan berubah menjadi terak. Tergantung suhu, efek inokulasi berlansung selama 10-15 menit, selanjutnya sisa cairan harus diinokulasi lagi (post inoculation).
Semoga berguna.
pasir silica lampung apakah bagus? mohon penjelasannya gan
Yth mas Haryo
Bagus atau tidaknya pasir silika untukdigunakan sebagai media cetakan ditentukan oleh:
a. Kulitas pasir silika itu sendiri (SiO2 content, refractoriness, GFN, moisture dll)
b. Aplikasi dilapangan (metode pasir cetak/inti dan mixing quality, jenis bahan FC/FCD/Steel/alloyed steel/nonferro dll).
Sy pernah mengukur sinterpoint pasir silika ex Lampung dan mendapatkan angka >1400 oC, jadi dilihat dari sisi ini pasir ex Lampung hampir tidak berbeda dengan ex Tuban maupun Bangka. Jadi hanya tinggal cari yang sudah tercuci dan terayak dengan baik, kemudian menggunakannya dengan baik pula. Untuk steel apalagi alloyed steel perlu diblend dg pasir lain (cromit sesuai kebutuhan) dan penerapan coating yang tepat.
Semoga membantu.
selamat siang Pak
Pak menanggapi hal di atas Apakah bila menggunakan pasir green sand dan mengecor FC/FCD menggunakan coating jenis Magnesit bukan grafit apakah sesuai Pak..dan adakah efek negatif nya?
terima Kasih
Yth mas Jamplang
Magnesit based (MgO) coating digunakan pada pengecoran high manganese steel untuk mencegah terjadinya chemical attach slag MnO yang sangat basa terhadap pasir cetak silika (SiO2) yang bersifat asam. Pada FC/FCD tidak terjadi chemical attch karena baik slag yang terbentuk maupun pasir cetaknya sama2 bersifat asam. Jadi grafit sudah sangat cukup. Murah dan memang peruntukannya.
Semoga membantu.
assalamualaikum pak
mau tanya soal bagaimana konsep kemiringan pola pada sand casting untuk memudahkan pengeluaran pola sehingga tidak menyebabkan kerontokan atau terabrasinya pasir cetak???
Yth mas Idan.
Tujuan dari sudut kemiringan adalah: dibuat dengan sebesar2nya supaya pola mudah dicabut dari cetakannya namun juga harus dibuat sekecil2nya supaya ukuran produk cor tidak banyak berubah.
Besarnya kemiringan tergantung dari :
a. Tinggi dari pola yang harus di dilepas dari cetakan pasir.
b. Kehalusan permukaan pola.
c. Ketepatan ukuran produk cor.
d. Kehalusan permukaan produk dan pencegahan terhadap sand sticking.
e. Metode cetakan.
Berikut adalah Tabel Sudut Kemiringan untuk permukaan dalam dan luar.
Tinggi________5-10___10-20___20-35___35-65___65-125__(mm)
Tdk dikerjakan_30_____20_____10______00 45___0 30____(derajat)
Dikerjakan_____70_____40_____30_______20_____10_____(derajat)
Semoga membantu
pak, sy seorang tukang emas, bisakah bpk jlskn bagaimn cra membuat casting untk cetakn emas.atw sy bisa dtng k rmh bpk untk lebih jelsnya.tanks.
Selamat malam pak saya sedang melakukan pengecoran hilang lilin..saya mau bertanya tentang pengecoran menggunakan lilin..Yang saya mau pertanyakan apa nama lilin tersebut karena saya coba dari lilin biasa cepat patah…
Slamat malam pak saya mau bertanya nama lilin yang biasa di gunakan oleh pengrajin cicincin namanya lilin apa dan dimana saya dapat membelinya..Trimakhsih…
Yth mas Seagate dan mas Sigit
Lilin (wax) untuk kebutuhan investment casting semula terbuat dari lilin lebah. Dewasa ini investment casting wax merupakan campuran dari berbagai jenis wax untuk mendapatkan sifat2 teknis yang menguntungkan. Dengan demikian terdapat pula berbagai wax sesuai pabikan maupun peruntukannya. Umumnya wax terdiri dari:
• hydrocarbon wax
• natural ester wax
• synthetic wax
• natural resins
• synthetic resins
• organic filler materials
• air.
Peruntukannya antara lain sebagai:
• Pattern wax (straight/unfilled, emulsified, filled)
• Runner wax
• Reclaim & Reconstituted wax
• Water Soluble wax
• other Special wax (dipping/patching/adhesive)
Semoga membantu.
Yth pak widodo
pak,pada cement proces bagaimana seharusnya persentase semen untuk menghasilkan benda cor yg baik?
apakah semakin banyak penggunaan semen,akan menghasilkan benda cor yg baik,atau malah sebaliknya
mohon penjelasanya pak!
Yth mas Manto
Untuk cement process komposisinya adalah sbb:
Pasir silika
Semen (portland) 7-10%
Air 4-8%
Gula tetes 3.5%
Semen dan air berfungsi sebagai pengikat sebagaimana adonan pasir semen pada umumnya. Semakin banyak semen tentu akan menghasilkan cetekan yang semakin keras, namun juga tentu lebih sukar untuk dibongkar. Air berfariasi tergantung dari kelembaban pasir yang digunakan. Untuk menghasilkan kekuatan yang optimum dibutuhkan keseimbangan jumlah semen dan air, jadi harus Anda temukan melalui berbagai uji coba (beda semen beda pula pemakaiannya). Sedangkan gula tetes berfungsi untuk mempercepat proses pengerasan sekaligus memudahkan pembongkaran setelah cor.
Semoga membantu.
terimakasih pak,tapi saya pernah membuat uji coba dengan berbagai variasi persentase semen dari 7,8,9,10 persen dengan air 4% ternyata semakin besar persentase semen semakin banyak terjadi shinkrage pada benda cor,disini memang saya tidaka memakai gula tetes
apakah benar sepertiitu pak,mohon penjelasannya!
Yth mas Manto
Sepertinya tidak ada hubungan antara persentase semen dengan shrinkage. Jadi masalah yang Anda alami pasti datang dari penyebab lainnya. Shrinkage terjadi karena:
a. Adanya daerah dengan modul besar yang terisolasi.
b. Kekurangan grafit pada strukturnya (kandungan C dan Si terlalu rendah)
c. Efek panas kembali dari daerah sudut2 cetakan mngisolir panas didekatnya.
d. Cetakan terlalu lunak sehingga terdesak tekanan material (khususnya saat pembentukan grafit) sehingga modulnya menjadi besar.
e. Kekurangan feeding.
Silakan Anda periksa apakah ada salah satu diantaranya yang memenuhi kondisi proses Anda.
Semoga membantu.
Yth bapak widodo di tempat. Mohon no HP yang bisa dihubungi untuk konsultasi via telepon. Mohon di sms kontak person Bapak ke No kami an. Haris di 085740907xxx. Trmksh banyak bapak.
assalamualaikum pak saya mau tanya :standar pasir cetak untuk FC,FCD, dan Non ferro ?
Waalaikumsalam.
Yth mbak Indah
Kualitas pasir cetak tidak ada standarnya. Namun demikian untuk menghasilkan pasir cetak yang baik diperlukan pasir silika dengan kualitas sbb:
a. Sinter point minimum 1400 oC
b. Memiliki ukuran dan sebaran butiran yang baik (lihat AFS Grain Fineness Number)
Untuk selanjutnya kualitas pasir cetak akan semakin baik bila:
a. Green compressive strength semakin tinggi
b. Shear strength semakin tinggi
c. Permeability semakin tinggi
d. Water dan binder content semakin rendah.
Semoga membantu.
Semangat Pagi bapak/ibu ,
mau menanyakan ni, mengenai core pada proses LPDC.
disini untuk menghancurkan core sebelum di chipping harus di kalsinasi terlebih dahulu, apa ada cara lain untuk melunakkan core (pasir resin material RCS BP-820) selain proses kalsinasi? (misalkan ada cairan apa gt yg bisa)
tjuannya agar mengurangi cycle time yg terjadi.
trimakasih.
Semangat Pagi bapak/ibu ,
mau menanyakan ni, mengenai core pada proses LPDC.
disini untuk menghancurkan core sebelum di chipping harus di kalsinasi terlebih dahulu, apa ada cara lain untuk melunakkan core (pasir resin material RCS BP-820 dan BL 715 DH) selain proses kalsinasi? (misalkan ada cairan apa gt yg bisa)
tjuannya agar mengurangi cycle time yg terjadi.
trimakasih.
Assalamualaikum…
pak, bagaimana cara meningkatkan compression strength pada pasir greensand? jika moisture, LOI & active clay sudah memenuhi standar yg ditentukan..
Terima kasih..
Yth mas Rifqi
Compressive strength pasir cetak greensand ditentukan oleh active clay dan moisture content. Untuk actve clay tertentu, compressive strength akan naik bersama dengan naiknya water content, kemudian akan menurun setelah mencapai harga puncak. Tidak ada standar persentase optimum aktiv clay dan moisture. Jadi untuk menaikkan compresive strength Anda harus menemukan kandungan air yang menghasilkan strength maksimum (menambah atau mengurangi). Setelah ditemukan naikkan clay dan temukan lagi kandungan air optimumnya.
Semoga membantu.
assalamu’alaikum pak.
saya ingin bertanya pak.
apakah perbandingan jenis butiran pasir yang digunakan untuk core furan berbeda akan mempengaruhi terhadap kualitas core tersebut?
Waalaikumsalam
Yth mbak Hanum
Jenis butiran pasir (bulat, pipih, pecahan) mempengaruhi luas permukaan butiran. Semakin bulat akan memiliki luas permukaan butiran yang semakin kecil. Binder (furan) terdapat dan menyelimuti permukaan butiran. Maka pada jumlah penggunaan binder yang sama, untuk permukaan butiran yang semakin kecil akan terselimuti oleh binder semakin banyak dan tentu menghasilkan kekuatan semakin tinggi.
Butiran pasir yang semakin bulat juga akan menghasilkan permeabilitas pasir semakin baik.
Semoga berguna.
Assalamu’alaikum pak.prof.
untuk pasir rcs (resin coated sand) apakah memiliki waktu masa penyimpanan ? kami memiliki problem terhadap RCS yaitu menggumpal (ngeblock) sehingga ketika di hopper menjadi mampet. apakah pengaruh suhu ruang terlalu panas ? atau apkah penyebabnya yang lainnya pak ?, kemudian bagaimana antisipasi atau perbaikannya ? agar RCS tersebut tidak menggumpal (ngeblock)
Terima kasih atas jawabannya.
Salam kenal Wahyudi
Assalamu’alaikum wr wb. Bp. Prof. Widodo
Ada problem terhadap pasir resin coated sand (RCS) yang telah di packaging per 1 ton kondisinya pada sebagian pasir rcs tersebut menggumpal (ngeblok) dan mengeras sebesar kepelan tangan orang dewasa. apakaha kondisi tersebut karena lamanya penyimpanan atas apa pak. mohon penjelasan ?
Terima kasih
Wahyudi
Yth mas Wahyudi
Pasir RCS yang baik dalam kemasan yang rapat dapat disimpan lama tanpa menggumpal.
Pasir RCS akan bermasalah bila:
a. Sand coating process tidak baik (resin, katalis, suhu, mixing dll)
b. Pasir RCS eks daur ulang.
c. kemasan bocor.
d. penyimpanan terkena panas
Semoga membantu.
Dear pa R. Widodo
Sebelumnya saya ucapkan terima kasih atas penjelesan sebelumnya pak. maaf ada pertanyaan lagi :
1. Berapa suhu ruangan yang ideal untuk penyimpanan RCS ?
2. Jika kondisi pasir RCS adalah pencampuran antara pasir baru dan pasir daur ulang. Hal apa saja yang harus di lakukan agar tidak menggumpal ?
Terima kasih atas kembali atas jawabannya pak?
Yth mas Wahyudi
Untuk semua bahan kimia idealnya disimpan pada suhu kamar. Pasir daur sebaiknya dicampurkan dg pasir baru setelah dingin dan discreen ulang.
Semoga berguna.
pak mohon info
untuk pasir zircon mencarinya di daerah jawa timur kira” dimana ya pak?
matur nuwun
pak mohon infonya berapa nilai dencity pada pasir juwono soalnya ini mau membuat mesin press pasir cetak..
terimakasih
Yth mas Sutomo
Sy tidak memiliki data akurat tentang bulk dencity pasir Juwono. Namun untuk pasir cetak greensand baik natural (seperti pasir Juwono) maupun sintetik umumnya berkisar antara 1000 – 1200 kg/mm3.
Semoga membantu.
Dear Pak Widodo,
Tolong tanya, untuk proses cetak saya memakai proses CO2 dengan pasir silika dan waterglass.
Untuk beberapa produk kami yang besar seperti Rol material FC 25 + 0.75%Cr + 0.4%Mo dengan berat 800kg dimensi diameter 1000mm tebal 70mm dan tinggi 600mm, pada saat machining di temukan banyak terdapat bintik2 kecil menyebar seperti bubuk tepung pada permukaan dan dalam sekitar 2-4mm. Untuk Coating kami menggunakan graphite coating dengan campuran methanol.
Mohon pendapat pak Widodo mengenai penyebab dan bagaimana cara menanggulanginya. Dan aneh nya bila produk tidak terlalu besar, tidak di temukan defect tsb.
Terima kasih.
Yth mas Budi
Pasir cetak proses CO2 mampu digunakan pada proses pengecoran FC dengan sedikit paduan baik produk besr maupun kecil. Coating grafit dengan pengencer metanol juga bisa diterapkan. Jadi untuk menganalisis permasalahan Anda sebaiknya dimulai dari identifikasi cacat dengan lebih cermat, misalnya:
a. dimana lokasi sebaran cacat (hanya diatas, diseluruh permukaan, disekitar aliran cairan masuk…?)
b. Geometri bintik2 cacat dilihat dengan mikroskop (lubang saja, ditemukan sisa butiran pasir, kotoran, bulat, tak beraturan, dendritik…?)
Dari identifikasi tersebut, didukung data2 proses yang terekam, Anda akan mendapat kepastian cacat tersebut berkaitan apakah dengan cetakan, dengan proses peleburan, dengan komposisi atau dengan hal teknis lainnya.
Berkaitan dengan cacat baru terjadi pada benda besar maka kemungkinannya:
a. Pasir cetak tidak mampu menahan berat casting besar
b. Coating grafit plus metanol menghasilkan loustrus carbon terlalu banyak untuk casting besar (proses pendinginan lama)
c. Komposisi bahan (C, Si, P) tidak cocok untuk ketebalan casting besar.
d. Untuk casting besar Anda sistem salurannya mengakibatkan erosi
e. dan beberapa aspek lain yang sangat erat hubungannya dengan proses ditempat Anda.
Semoga membantu.
Dear Pak Widodo,
Terima kasih untuk jawaban nya.
Untuk lokasi cacat tersebar di seluruh permukaan. Namun kebanyakan posisi nya di permukaan yang berada di atas separuh dari cetakan tsb (tinggi rol 600mm, defect nya kebanyakan berada di area >300mm).
Cacat nya sendiri secara visual dapat terlihat seperti bubuk tepung berwarna coklat keputihan. dan apabila di sentuh dan di tusuk dengan paku akan keluar bubuk seperti tepung.
Berikut rata2 dari komposisi casting kami
C Si Mn P S
3.54 1.87 1.59 0.204 0.034
Mohon informasi untuk kira-kira coating apa dengan campuran apa yang bisa di gunakan untuk casting besar?
Terima kasih sebelumnya untuk bantuan dari Pak Widodo
Yth mas Budi
Dari komposisi sepertinya cuma Mn yag agak terlalu tinggi. Coba di maksimum 1% saja. Untuk coating Anda bisa gunakan Zircon based coating (yg berwarna biru). Campuran sebaiknya alkohol (etilalkohol) sebab metanol memiliki toxicity yang cukup tinggi. Ikuti viscositas yang dianjurkan pabrikannya.
Semoga membantu.
mohon maaf bapak-bapak semuanya
untuk cara pemeliharaan pasi cetak gimna ya ?
terima ksih
Yth mas Andy.
Pasir cetak adalah sebuah sistem. Jadi yang dipelihara adalah sistemnya yang kita kenal dengan sistem daur ulang pasir cetak.
Prinsipnya adalah:
bahan tambah –> sistem daur ulang –> penurunan kualitas
Jadi yang harus selalu Anda ukur adalah sejauh mana penurunan kualitas (setiap) saat pasir cetak dalam sebuah sistem. Misalnya: compressive strength, compatibility, shutter index, permeability, watter content, LOI, Oolitizations grade, sinter point, dust pruction dsb Anda plot pada sebuah chart yang dihubungkan waktunya dengan kecenderungan reject khususnya gas, sand inclussion dan sand errosion.
Dari kecenderungan2 tersebut Anda bisa tetapkan sejumlah berapa bahan tambah harus diberikan (pasir baru, binder, aditive) agar kurva kualitas pasir stabil atau bahkan persentase reject menurun.
Semoga membantu.
assalamu’alaikum.
saya mau tanya pak,
bagaimana cara/prosedur agar pasir cetak yang sudah dipakai untuk melebur bisa digunakan kembali?
apakah pasir sisa tersebut akan mempengaruhi hasil coran pak?
mohon infonya pak.
Terima kasih
Salam Foundry Engineering!!!
menguasai logam,menguasai dunia!!
Waalaikumsalam.
Yth mas Addam
Pada proses pengecoran logam dengan menggunakan pasir cetak (sand casting), pasir memah harus dapat digunakan kembali melalui suatu proses daur ulang (sand recliming). Setelah shake out pasir melalui proses lumb breaking, metal filtering, cooling, screening dan berakhir di old sand hopper. Pasir bekas merupakan bahan baku utama pasir cetak dengan demikian penambahan bahan pengikat (clay ataupun resin) dapat diminimalisasi> Selain itu pasir cetak yang telah digunakan berulang2 akan memiliki thermal expansion yang rendah sehingga tidak melenting atau berubah ukuran saat mengalami proses penuangan kelak.
Semoga membantu.
terima kasih bapak, sangat membantu sekali.
Selamat sore pak widodo
Di pabrik tempat saya bekerja ada proses calsinasi dimana proses tersebut menghasilkan rontokan pasir silika tanpa resin, dalam hal ini saya ingin mendaur ulang pasir tersebut, mohon saran dan solusinya pak.
Yth mas Amry
Sebenarnya sayang juga pasir Anda harus direklamasi melalui proses calsinasi. Sebab sisa resin yang masih menempel pada pasir akan mengurangi konsumsi resin pada penggunaan daur ulangnya. Pasir cetak berpengikat resin yang memiliki kemampuan daur ulang dengan baik adalah jenis pasir furan dan pasir phenol.
Namun bila dari proses calsinasi Anda telah dihasilkan rontokan pasir tanpa resin, maka yang Anda perlukan hanya tinggal screening untuk mendapatkan ukuran butiran yang sesuai dengan kebutuhan. Tentunya pasir daur Anda sudah akan membutuhkan jumlah resin seperti halnya pasir baru.
Semoga membantu.
Ykh. Bpk. R. Widodo
Perusahaan kami bergerak di bidang pengolahan pasir RCS. kami mengalami kendala mengenai hasil samping berupa dust (debu). mohon informasi mengenai instansi atau perusahan yang dapat memanfaatkan dust (debu) dari proses RCS dan pasir Recycle (dust yang dihasilkan 1 hari bisa mencapai 2 ton). Terima kasih atas jawabannya.
yth mas Wahyudi
Coba Anda periksa kandungan dust Anda. Kalau Anda bisa memisahkan SiO2 dust dari resin, silika dust memiliki nilai ekonomis yng tinggi.
Semoga membantu.
assalamualaikum pak Widodo
maap pak saya mau tanya
klu skin dried mold itu apa pak ?
dan contohnya apa aja ?
Waalaikumsalam
Yth mas Yusup
Skin dried mold itu seperti greensand, namun setelah dicoating dengan bahan keramik lalu permukaannya dikeringkan.
Semoga membantu.
assalamu’alaikum
Yth Pak Raden Widodo.
Saya mau tanya pak, antara lain:
1. Apa penyebab terjadinya cacat inklusi pasir pada coran?
2. Analisa apa yang dilakukan untuk cacat tersebut?
3. Bagaimana cara mengatasi cacat coran tersebut?
Terimakasih pak,
Wassalamu’alaikum
Polman_ceper_angkatan X
Waalaikumsalam.
Yth mas Adi.
Cacat inklusi pasir pada coran tentu disebabkan oleh lepasnya butiran pasir dari cetakan yang dikarenakan oleh: erosi cairan, tumbukan dan rontokan tertinggal dalam cavity.
Untuk mencegah erosi maupun rontok akibat tumbukan tentu kualitas bider pasir harus lebih baik, sedangkan mencagah rontokan tertinggal perlu kecermatan dalam asembling cetakan.
Semoga membantu.
Asslm. Wr. Wb.
Pak widod
Saya baru tiga bulan ini menggeluti pengecoran baja. Permasalahan yang saya alami adalah hampir semua produk coran baja mengalami sinter pasir khususnya dibagian dalam produk. Berat produk 500Kg. menggunakan Furan Sand (Pasir silika) info dari yang jualan pasir dari bangka. Padahal temperatur Pouring tidak lebih dari 80 – 100 derajat dari temp Liquidus. Selain itu coating cetakan menggunakan ZrO.
1. Bagaimana cara menanggulangi masalah sinterpasir tersebut adakah pasir silika tersebut harus ditambah dengan yang lain untuk menaikan titik sinternya
2. Bagaimana cara untuk melakukan tes titik sinter pasir tersebut. Kalau menggunakan oven, saya tidak punya oven sampai temperatur 1400 derajat
Terimakasih.
Wassalamu’alaikum
Waalaikumsalam
Yth mas Ken
Sinter pada pengecoran baja bisa disebabkan oleh beberapa hal:
1. Sinter point pasir rendah atau mungkin juga pasir terlalu halus. Untuk itu perlu dicari pasir silika dengan sinter point memadai, atau untuk daerah2 yang tersinter dicampur dengan pasir chromit 30%. Sebaik2nya pasir silika sebenarnya tidak cocok untuk pengecoran baja karena sifat metalurginya yang basa (pasir SiO2 asam). Jadi coating yang tepat menjadi point penting.
2. Pemadatan kurang atau tidak bisa baik. Selain meningkatkan kualitas pemadatan, Anda perlu berfikir untuk menggunakan binder jenis lain.
3. Coating kurang baik atau tidak cocok dengan bahan yang dicor. Selain ZrO based masih ada MgO based yang lebih baik digunakan pada bahan cor berpaduan Mn tinggi.
4. Cairan Anda teroksidasi, sebab FeO akan bersenyawa dengan SiO2 menjadi Fayalit (FeO.SiO2). Jadi Anda juga perlu memperbaiki proses peleburan.
Semoga membantu.
Mungkin bisa di coba menggunakan Silika yang Mesh.16-30 (0,8-1,5mm)
Saya ada sample pasirnya karena saya juga supplier Pasir Silika Ex.Lampung..Hehe
Thanks U pak Widodo
Salam foundry,
Ada hal yg mau saya tanyakan pak Widodo, pasir RCS dpt mengeras pada temp.±200 C tanpa perlu adanya pemadatan.Terus untuk titik sinter pasir RCS tsb brp derajat celcius ya pak?Karena saya mempunyai kasus pada pipa dngn diisi RCS yg berfungsi sbg core menjadi buntu,panjang pipa ±3 meter.Dengan material FC25 dan lama pembongkaran cetakan 5 hari.Apakah pipa tsb kemasukan cairan/pasir RCS yg tersinter.Mohon pencerahanya pak Widodo…Terima kasih.
Yth mas Wibi
Sepertinya itu pipa diameter kecil sebagai saluran pendingin pada casting berat. Dengan adanya binder, pasir akan menurun sinter pointnya sehingga pasir RCS pada kasus Anda akan tersinter. Pipa yang diisi pasir silika (kualitas baik) tanpa binder akan lebih baik. Agar tidak keluar kedua ujung pipa Anda sumbat dengan pasir berpengikat, misalnya, furan atau waterglass. Lebih baik lagi bila silika Anda dicampur dengan pasir chromit 20% saja apalagi lebih.
Semoga membantu.
pak saya mau bertanya…….tolong di jelaskan tentang RED SAND,Baik komposisi,kelebihan dan kekurangannya.??
terima kasih pak.
Yth mas Yusuf
Red sand adalah pasir cetak berpengikat oil-bentonite yang bebas air. Disebut “red sand” karena warnanya yang memang merah karena campuran besi oksida untuk meningkatkan refractorinessnya. Biasanya terdiri dari pasir silika halus yang dcampuri dengan bentonit, minyak dan besi oksida, sehingga disebut juga dengan nama petrobond binder sand. Populer dengan sebutan O.B.B sand atau oil-bentonit-binder sand (lihat artikel diatas).
Pasir ini dapat dibeli dalam bentuk ready for use dalam kemasan karung kedap air, serta sangat baik digunakan untuk keperluan facing sand pada pengecoran non ferro. Namun untuk keperluan terbatas (misalnya untuk menampilkan kontur yang halus) dapat digunakan pula pada pengecoran besi cor.
Semoga membantu.
Pak widodo assalamualaikum
Saya ingin membuat RCS .saat ini saya sudah menyiapkan pasir silica.
Saya mau menanyakan bahan lainya spt resin phenol dan resol.dimana saya bisa mendapatkan bahan bahan tsb.
Dan berapa perbandingan takaran untuk membuatnya.
Saya baru ingin memulainya.mohon bimbinganya.
Terimakasih atas kebaikan dlm memberi info di artikel ini.
Waalaikumsalam.
Yth mas Aidi.
Teorinya begini:
Pasir yang digunakan adalah silica (SiO2) yang sudah dicuci (bersih dari lumpur dan kapur) dengan mesh >70 atau AFS 60-95. Kebersihan pasir menjadi kunci utama kualitas RCS Anda. Untuk memperbaiki ketahanan panasnya bisa ditambahkan pasir zirkon (ZrO) dengan mesh yang sama. Geometri butiran pasir sebaiknya bulat.
Resin novolak fenol-formaldehida sebanyak 2-4% berat pasir adalah resin utama yang digunakan untuk precoating pasir RCS . Resin ini tersedia sebagai bubuk , serpih atau butiran atau larutan dengan air sebagai pelarut. Kalsium stearat (4 sampai 6 % berat resin ) sebagai release agent bisa ditambahkan pada saat proses mixing guna meningkatkan kemampuan alir dan kemampuan urai pasir. Kemudian bahan heksametilenatetramina (hexamine), 10 sampai 17% berdasarkan berat resin, ditambahkan sebagai katalis. Bahan2 ini bisa Anda beli di toko2 kimia.
Panaskan pasir hingga suhu 130 oC dalam mixer hingga benar2 kering, kemudian masukkan resin novolak. Biarkan seluruh resin mencair dan tercampur merata dengan pasir (pada saat ini pasir akan menggumpal2). Kemudian masukkan bahan katalis maupun release agent sehingga gumpalan terurai. Pindahkan campuran pasir panas kedalam mixer pendingin. Biarkan menjadi dingin dalam keadaan mixer berputar agar tidak menggumpal. Tahap terakhir adalah pengayakan untuk mendapatkan butiran yang seragam.
Semoga berguna.
Assalamu’alaikum wr.wb. saya Ahmad Sofyan mahasiswa dr polman ceper. Pak widodo saya ingin bertanya perbedaan hasil inti antara pasir semen proses dg pasir no-bake proses(furan+asam fosfat) bagaimana? Dan dari segi kualitas diantara kedua nya mana yg paling baik dan buruk? Terima kasih pak atas jawabannya
Salam.
Pak Widodo, saya ingin bertanya mengenai Resin Furan.
Pada tulisan pak Widodo tanggal 04-07-2012, kurang lebih menjelaskan mengenai komposisi Resin Furan. Dan juga pak Widodo menyarankan “Buy for use” (Just kidding).
Yang ingin saya tanyakan.
1. Saya sudah mencoba search untuk pembelian resin furan. Kenapa resin furan kebanyakan luar negri sedangkan kalau di Indonesia dimana?.
2. Apakah membuat pasir cetakan menggunakan resin furan sama halnya dengan membuat “pasir cetakan” jenis greensand?.
Maksudnya:
* Penggunaan perbandingan antara pasir silica dengan resin furan, dengan mempertimbangkan kwalitas kebersihan pasir.
* Pencampuran antara pasir cetakan dengan resin furan dapat secara manual tanpa menggunakan mesin (kalau tidak salah mesin reclaming. Kalau salah saya minta maaf Pak Widodo).
3. Pata tulisan pak Widodo 27-08-2011. Apa arti Reclaming sand?.
4. Apa itu coating?.
5. Apakah arti coating dengan binder sama?. Karena binder adalah suatu zat yang di gunakan untuk memberikan daya rekat pada masing masing partikel. Sedangkan Coating adalah suatu partikel yang sudah terselubung dengan suatu zat(binder).
(Saya minta maaf kalau salah Pak Widodo kalau ada yang salah).
Salam.
Yth mas NN
It’s true what you said. Just buy a ready use furan for foundry industry. It will cheaper than you make by self.
1. Basik dari resin furan adalah furfuril alkohol. Itu banyak dijual ditoko2 kimia. Katalisnya bisa Anda gunakan asam sulfat maupun fosfat. Kandungan air total (baik dalam furan maupun katalis) adalah 15-16%.
2. Untuk pencampuran, anda bisa coba dengan furan 1-2% dari pasir. dan katalis 20-50% dari furan, tergantung kecepetan pengerasan yang Anda inginkan.
Pasir yang digunakan bisa sampai 90% pasir reclaiming (pasir daur ulang) dengan tambahan 10%pasir baru. 10% ini hanya untuk menjaga agar jumlah pasir yang berputar dalam sistem tetap.
Pencampuran dilakukan dengan mixer biasa, bukan yang pakai roda. Bahkan pakai mixer beton pun bisa. Atau bila sedikit cukup dengan tangan (gunakan sarung tangan karet).
3. Reclaiming sand adalah pasir daur ulang. Yaitu pasir furan bekas pakai yang dihancurkan dan diayak lagi agar dapat kembali digunakan.
4. Coting adalah bahan pelapis. Bahan ini dilapiskan dipermukaan cavity untuk meningkatkan ketahanan panas cetakan. Untuk besi cor berbahan grafit. Sedangkan untuk baja berbahan Zircon ataupun Magnesit (dipilih berdasarkan jenis baja paduannya).
5. Binder adalah bahan pengikat. Resin furan adalah salah satu dari jenis binder. Jenis binder lain a.l: Bentonit+air pada greensand, Waterglas pada CO2 process, semen pada cement process, resin phenol seperti pada furan dsb.
Semoga membantu.
Salam.
Selamat Pagi/Siang/Sore/Malam, Pak Widodo.
By the way,
Selamat Hari Raya Kemerdekaan Indonesia yang ke-70 tahun, Pak Widodo.
Agar di HUT Republik Indonesia (RI) yang ke 70 ini khususnya Foundry Nasional dapat lebih maju lagi sesuai harapan kita (Para Foundry) terlebih Pak Widodo.
Saya mengucapkan terima kasih kepada Pak Widodo, atas tanggapan artikel saya di atas.
Saya mau bertanya lagi.
1. Jika Furfuril alkohol salah salah satu binder. Dan bisa di sebut Resin Furan. Kemudian bagaimana dengan Hardenernya?.
2. Apa yang di maksud hardener ?.
Bukankah Katalis adalah sebuah zat kimia untuk mempercepat reaksi?.
3. Bagaimana penggunaan Hardener?. Dapatkah hardener di gunakan bersamaan dengan furfuril alkohol dan Katalisator?.
Resin furan + Hardener + Katalis.
Mengenai Pasir.
1. Ketika pasir silica dengan ukuran 80-100 mesh di tampung dengan suatu wadah, kemudian di beri air hingga pasir silica terendam.
Apakah pasir silica tersebut tidak larut dalam air?. (Tujuannya untuk membesihkan pasir silica dari kotoran).
Pasir chromite, pasir Zirkon, pasir olivine pasir ini bukan berasar dari negara luar.
Dalam buku “Teknik Pengecoran Logam” Penulis Prof. Ir. Tata Sudia, M.s. Met. E. beberapa tulisan pasir yang di gunakan salah satunya pasir pantai.
1. Apakah pasir pantai bagus untuk di gunakan?.
2. Apakah ada pasir lain yang dapat di gunkan untuk pengecoran, selain dari pasir silica, pasir pantai, pasir Juwono?.
3. Apa itu arti Core (inti) yang di sebut?
4. Apakah ada kriteria khusus untuk tinggi rangka cetakan agar pasir tidak ambrol/Jatuh kebawah ketika rangka cetakan di angkat?.
Sebelumnya saya mengucapkan terima kasih, Pak Widodo.
Salam buat keluarga.
Jaga kesehatan.
Yth mas NN
Selamat HUT RI yang ke 70
1. Hardener untuk furan adalah asam sulfat maupun fosfat. Dalam jawaban diatas saya sebut sebagai katalis (maaf).
2. Hardener adalah bahan yang bila dicampurkan kedalam resin cair, maka resin tersebut akan mengeras.
3. Pada resin furan hardener sekaligus berfungsi sebagai katalis. (kecepatan pengerasan dipengaruhi oleh kepekatan/persentasi hardener terhadap resin).
Point 3 merupakan kelemahan dari resin furan sebegai binder, karena bila menghendaki pengerasan dalam waktu lama, maka penggunaan hardener harus sedikit. Masalahnya kekerasan maksimumnya juga ikut turun. Binder dengan campuran 3 komponen (resin+hardener+katalis) digunaka pada resin phenolik.
Tentang pasir.
Pasir silika tidak larut dalam air. Bila Anda rendam yang terlarut adalah clay nya. Pasir ketika ditambang mengandung clay yang kemudian dicuci dipencucian pasir. Semakin sedikit kandungan clay, maka kualitas pasir silika akan lebih baik.
Di Indonesia ada banyak sumber pasir chromit, zirkon maupun olivin. Namun yang sudah diolah menjadi pasir dengan mesh tertentu belum banyak.
1. Pasir pantai yang dimaksud oleh Prof Tata Surdia adala pasir silika yang ditambang disekitar pantai. Misalnya di pantai2 pulau Bangka dan Belitung. Pasir pantai lain yang berbasis kapur tentu tidak bisa digunakan untuk pengecoran karena refractoryness nya rendah.
2. Persyaratan pasir yang bisa digunakan untuk pengecoran a.l. refractoryness tinggi, bentuk butiran bulat atau mendekati bulat, bersih, tidak keropos serta memiliki ukuran butiran tertentu. Silika dipilih karena ia memenuhi persyaratan tersebut, ada dimana2 dan murah. Pasir juwono adalah pasir dari daerah Juwono yang memiliki kandungan pasir silika halus tinggi, sedikit alumina, besioksida dan bercampur dengan clay yang kebetulan cocok untuk digunakan sebagai pasir cetak pada proses pengecoran nonferro. Pasir cetak semacam ini disebut pasir alam.
3. Core adalah bagian cetakan yang akan membentuk rongga2 didalam produk cor. Karena ia membentu rongga, maka akan mendapat tekanan dan enerji panas yang besar, serta dikelilingi oleh cairan sehingga harus dibuat dari pasir inti (core sand). Pasir inti juga pasir cetak, namun menggunkan binder kering dari jenis resin binder, maupun waterglass binder.
4. Kriterianya adalah: compressive strength dan shear strength dari pasir cetak. Keduanya termasuk parameter mutu pasir cetak yang diuji di laboratorium pasir cetak. Berdasarkan kriteria tersebut dapat dihitung seberapa tebal seharusnya tinggi rangka cetak Anda.
S4moga berguna.
Dear Bpk/Ibu,
Mohon diinformasikan contact untuk mendapatkan Phenolic Formaldehyde Resin (Resol) yg biasa digunakan dalam pengecoran, diharapkan adalah informasi pabrikan yg phenolic sekala kecil-menengah.
Terimakasih,
Pak Widodo,
Saya mau tanya, barusan ini ada perusahaan starch yg menawarkan produk wheat starch katanya bisa di pakai untuk binder pasir silika di percetakan besi baja. Apakah betul Pak?
Mungkin Pak Widodo ada referensi mengenai teknik sand casting dengan binder starch tsb?
Untuk cost nya, lebih efektif mana dengan CO2 process atau strach tsb?
Terima kasih banyak Pak.
Yth mas Budi
Dalam teknik pasir cetak, tepung2an hanya digunakan sebagai aditives, untuk meningkatkan sifat teknik dari pasir cetak yang sudah berpengikat, misalnya, air kaca (CO2 process) ataupun semen, untuk meningkatkan permeabilitas dan breakdownability nya. Dewasa ini sudah berkembang resin binder yang mengakomodir kebutuhan diatas, sehingga tepung2an praktis sudah tersisih dari teknik cetakan. Apalagi pada pengecoran baja yang sangat sensitif terhadap air (H2O) dan nitrogen (N2), tentu tepung2an ini sangat dihindari.
Sepertinya tidak ada referensi ttg starch binder sand. Tapi Anda bisa mendapat informasi lebih lengkap tentang molding sand di ASM Metalshandbook vol 15: Casting, atau juga di buku Teknik Pengecoran Logam, Tata Surdia.
Semoga membantu.
Salam Pak widodo.
Saya mau nanya kenapa pada saat proses CO2 menggunakan pasir resin dengan bahan pengikat water glass kekuatannya tidak sekeras menggunakan pasir silika..?
Dan kenapa bisa terjadi pengerasan..?
Salam Pak widodo.
Saya mau nanya kenapa pada saat proses CO2 menggunakan pasir resin dengan bahan pengikat water glass kekuatannya tidak sekeras menggunakan pasir silika..?
Dan kenapa bisa terjadi pengerasan..?
Yth mas Ferry
Pengerasan terjadi karena:
Waterglas: Na2O.SiO2.H2O (sodiumsilikat) berbentuk jel atau cairan kental.
Gas: CO2
Na2O.SiO2.H2O + CO2 —> Na2CO3 + SiO2 + H2O
dimana:
Na2CO3: tepung natriumcarbonat
SiO2: Silika (keras)
H2O: air (harus diuapkan)
Ttg pasir resin yang Anda gunakan saya kurang paham, sebab pasir resin TIDAK PERNAH digunakan pada CO2 process. Bila pasir resin yang Anda maksud adalah RCS (resin coated sand) maka pengerasannya seharusnya dilakukan dengan pemanasan, bukan sebagai bahan baku pada CO2 process. Bila Anda paksakan maka kemungkinannya:
a. Tidak dapat mengeras sempurna, sebab yang mengeras waterglass nya, sedangkan resin dipermukaan butirannya tetap rapuh.
b. Pada proses pengecoran, resinnya baru akan terbakar dan menimbulkan gas yang sangat banyak.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak R.Widodo
Saya ingin menanyakan terkait dengan masalah defect pasir tersinter sehingga menyebabkan permukaan coran kasar (Material FCD),,,
Saat menggunakan Core dengan jenis cold box proses permukaan pada coran terlihat kasar yg menurut saya itu disebabkan karena core tersinter,namun setelah mencoba menggunakan core Resin furan permukaan menjadi jauh lebih halus.
apakah untuk mendapatkan permukaan coran yg halus core furan lebih efektif dari cold box proses?
mohon pendapatnya pak,terimakasih… 🙂
Waalaikumsalam
Yth mas Hilmi
Jika yang Anda maksud coldbox process adalah CO2 process, maka saya setuju pendapat Anda. Tapi bila Cold box adalah phenolic dengan katalis gas amoniak maka seharusnya cold box justru lebih baik mengingat baik phenolic maupun furan sama2 resin.
Penjelasannya begini.
Pada pasir berpengikat water glass (CO2 process), sinter point pasir silika yang digunakan akan menurun akibat campuran waterglass nya, serta terkadung banyak kelembaban didalamnya. Rendahnya sinter point jelas akan menyebabkan refractoriness pasir turun. Sementara itu H2O akan mengoksidasi Fe menjadi Fe2O3 + H2 (gas) dan membentuk senyawa fayalit dengan pasir silika (Fe2O3.SiO2). Fayalit ini menempel dipermukaan benda sebagai permukaan kasar,. Oleh sebab itulah semua core CO2 process harus dikeringkan dan dicoating dengan bahan yang tepat (untuk besi cor, grafit based).
Pasir cetak berpengikat resin, baik furan, phenol maupun nofolak (bahan organik) mengandung cukup unsur C yang ketikam dicor akan terbakar dan berubah menjadi gas C (loustrous carbon) dipermukaan inti/cetakan yang mencegah kontak langsung antara cairan dengan pasir. gas ini berfungsi seperti coating, sehingga permukaan menjadi lebih halus.
Semoga berguna.
Selamat pagi, Pak Widodo.
Bagaimana kabar Pak Widodo?. Saya berharap pak Widodo sehat selalu.
Pak Widodo saya mau bertanya lagi nih.
1. Apa yang dimaksud dengan Coating?.
2. Hingga saat ini saya kesulitan mencari resin Furan. Jika saya bertanya dengan toko kimia. Mereka menyebutkan adanya Resin Epoxy. Apakah di toko kimia daerah Bandung khususnya dekat Politeknik Polman ada yang menjualnya?. Meskipun ada yang menjual di Jakarta, umumnya mereka menjual per drum(200 Liter).
3. Saat ini sudah ada teknologi baru pada binder. Ada yang menyebutkan ASK Chemical. Dan disebut dengan Magnaset. Salah satu kelebihannya yang didapat dari ASK Chemical.
Terima kasih sebelumnya pak Widodo.
Yth mas NN
Coating adalah pelapisan pada permukaan rongga cetakan dan inti yang dilakukan untuk meningkatkan refractoryness permukaan sehingga tahan terhadap suhu maupun reaksi kimia dengan cairan. Coating berupa cairan (larutan) berbahan dasar Grafit, ZrO, MgO, Al2O3 ataupun mineral tahan panas lain dan campuran2nya + binder + alkohol sebagai pelarut. Cara pelapisan bisa dispraykan, dicelup ataupun dipulas.
Resin furan aplikasinya bermacam2. Untuk pasir cetak dijual melalui suplier2 pengecoran, tidak ditoko kimia. Untuk kebutuhan sedikit sebaiknya Anda membeli dari pabrik pengecoran yang menggunakannya.
Magnaset dari ASK Chemical pada dasarnya furan juga, hanya sudah dikembangkan sehingga toxicity nya rendah.
Semoga membantu.
Assllmmkkmmm….pa widodo
Sya mau bertanya tentang pasir cetak basah/(green sand mold) berapa pebandingan dengan pasir silika mesh 80-100 1kg yang harus di campur dengan bentonit apa kah cukup dengan tambah kan 100gram bentonit dan air 100ml
Dan ada 1.lagi hal yang sya penasaran selain bentonite buat capuran (gren sand)apa kah ada jenis pengikat lain nya yang bisa di adopsi
Mohon pencerahan nya pak widodo
Terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mas Kecce..
Pasir silika mesh 80-100 bagi saya terlalu halus untuk greensand.
Yang diukur bukan berapa % bentonit yang dibubuhkan, tetapi berapa % active clay yang terkandung didalam pasir greensand Anda. Terutama karena pasir greensand adalah pasir daur ulang. Pada umumnya pasir greensand adalah sbb:
a. Active clay 9-12% (didapat dari bentonit, semakin baik mutu bentonit, pembubuhannya semakin sedikit)
b. LOI 4-5% (didapat dari coaldust. Semakin tinggi kandungan C dalam coaldust, pembubuhannya semakin sedikit)
c. Moisture 3.5-4.5% (semakin tinggi kandungan dead clay, maka moisture akan semakin tinggi dan potensi gas naik).
Bila ketiga parameter tersebut dapat dipenuhi, biasanya kualitas pasir greensand Anda sudah akan baik.
Pada umumnya mineral yang mengandung clay seperti kaolinit dapat digunakan sebagai binder, namun bentonit (sodium or sodium activated) masih yang terbaik.
Semoga berguna.
Assalamualaikum pak. Saya mau bertanya tentang jenis cacat pada core (inti) selain kurang matangnya core dan keropos. Tolong jelaskan penyebab cacat core dan cara pencegahannya. Terima kasih sebelumnya pak
Waalaikumsalam.
Yth mas Farid.
Inti dapat menjadi sumber penyebab cacat yang sangat potensial. Pada core RCS, kondisi kurang matang akan mengakibatkan produksi gas yang banyak dan menimbulkan cacat gas. Tekanan gas naik sehingga dapat meretakkan inti serta dari retakannya terjadi pasir rontok. Kondisi ini juga bisa mengakibatkan inti bengkok.
Cacat keropos, ada berbagai ragam tergantung penyebabnya. Jadi untuk mengaitkannya dengan inti harus terlebih dahulu diidentifikasi jenis keroposnya.
Beberapa kesalahan karena inti antara lain, core broken, core shift, erosion, scab, sand penatration, gas, shrinkage, cold shuts/missrun, feining/finn maupun blowhole dengan masing2 penjelasan yang spesifik tergantung kasusnya.
Semoga membantu.
Mau tanya adakah buku atau E-Book yang membahas tentang Cacat pada core dan cara pencegahan cacat tersebut?
2016-02-22 18:04 GMT+07:00 HAPLI :
> R. Widodo commented: “Waalaikumsalam. Yth mas Farid. Inti dapat menjadi > sumber penyebab cacat yang sangat potensial. Pada core RCS, kondisi kurang > matang akan mengakibatkan produksi gas yang banyak dan menimbulkan cacat > gas. Tekanan gas naik sehingga dapat meretakkan int” >
Yth mas Farid
Lihat: International Atlas of Casting Defect dan Analysis of Casting Defect keduanya dikeluarkan oleh American Foundrymans Society.
Semoga membantu.
terima kasih pak atas bantuanya.. Buku ini belum tersedia dalam e-book ya pak?
2016-02-23 17:43 GMT+07:00 HAPLI :
> R. Widodo commented: “Yth mas Farid Lihat: International Atlas of Casting > Defect dan Analysis of Casting Defect keduanya dikeluarkan oleh American > Foundrymans Society. Semoga membantu.” >
Yth mas Farid.
Untuk mendapatkan versi digitalnya, tentu Anda harus membeli ke AFS.
terima kasih pak atas jawabanya. Untuk pencegahannya itu bagaimana ya pak? Apa kita harus menyetting ulang mesin cetakan yang digunakan atau penambahan zat tertentu sehingga cacat keropos atau kurang matang dapat di minimalisasi?
terima kasih sekali lagi atas jawabannya..
Yth mas Farid
Untuk mengatasi cacat yang terjadi, maka langkah2nya adalah:
1. Identifikasi cacat, yang menguraikan jenis cacat berdasarkan ciri2nya, sehingga suatu cacat misalnya keropos, teridentifikasi jenisnya. Identifikasi yang cermat merupakan modal penting pemecahan masalah.
2. Mengumpulkan data proses, baik cetakan/pasir cetak/inti, peleburan, rancangan material dsb.
3. Analisis data, memilih dan memilah data yang berkaitan dengan cacat teridentifikasi.
4. Perumusan masalah. Data yang akurat akan memudahkan perumusan ini.
5. Percobaan perbaikan. Tentu akan muncul beberapa opsi yang bisa diujicoba satu persatu mulai dari opsi yang paling mungkin.
6. Kesimpulan.
Jadi, bisa saja cacatnya sama2, misalnya gas porosity. Tapi penyebabnya bisa berbeda2 tergantung dari proses yang Anda lakukan. Menambahkan sesuatu kedalam proses “mungkin” tampak memecahkan masalah, namun pasti akan menambah biaya.
Semoga membantu.
assalamu’alaikum,
pak saya mau nanya, untuk perbandingan penggunaan pasir cetak greensand dan co2 process mengenai ekspansi grafit. apakan apabila menggunakan pasir co2 process grafitnya akan terhambat pembentukannya dibandingkan greensand atau bagaimana. terimakasih 🙂
Waalaikumsalam.
Yth mbak Khansa.
Pemuaian grafit pada pembekuan besi cor akan mengakibatkan secara keseluruhan bahan mengalami pemuaian. Keadaan ini bisa dimanfaatkan untuk menanggulangi shrinkage. Tekanan yang besar akibat pemuaian grafit bisa mengakibatkan cetakan greensand menggembung sehingga modulnya naik serta menyedot lebih banyak feeding dari penambah. Maka shrikage tetap terjadi. Sedangkan pasir kering yang keras semacam CO2 process akan tahan terhadap desakan, sehingga pemuaian grafit akan mengisi rongga2 shrikage.
Semoga membantu.
Jadi gini pak, saya mau buat penelitian mengenai grafit mawar, pasir yg akan digunakan co2 process karena samplenya juga berukuran kecil dan lebih tahan lama pasir. Apa akan ada perbedaan saya mengamati di pasir greensand dengan co2 terhadap pembentukan grafit mawarnya nanti? Terimakasih
Yth mbak Khansa.
Tipe grafit tidak ditentukan oleh molding material, melainkan oleh tipe pembekuan. Untuk grafit mawar (rosette) yang merupakan tipe B, terjadi karena komposisi mendekati eutektik dengan undercooling pembekuan yang besar. Jadi bila sdh Anda tetapkan komposisinya, maka cetakan pasir dengan binder apa saja (selama konduktifitas thermalnya sama) tidak akan berpengaruh.
Semoga membantu.
Asllkm pak widodo yang baik hati berbagi atas ilmu pengetahuan..
Sya masih ada problem dengan core( inti) atas bahan dasar campuran apa yang kita bisa pakai supaya hasil core (inti) tidak ada cacat atau pun keropos.dengan hasil core(inti) matang.dan kekerasam maksimal……mohon pencerahan mya terimakasih…
Yth mas Keccebong
Ada beragam metode pasir inti dan teknik pengerjaannya (pemadatan, pengerasan, penguatan). Untuk menjawab pertanyaan Anda, tentu harus jelas terlebih dahulu metode yang digunakan, geometri dan teknik pengerjaannya.
Semoga berguna.
mas mau nanya, pencetakan pasir bisa membentuk seher atau piston gak?
makasih.. tolong balasannya
Yth mas Khabib.
Dulu sebelum die casting berkembang, semua dicor dengan proses sand casting, termasuk piston.
Semoga membantu.
Assalmulaikum Pak Cara mengatasi pasir sinter bagaimna untk material scmnh 11?
Waalaikumsalam.
Yth mas Wildan.
High manganese steel memiliki terak sangat basa, oleh karenanya ia akan bereaksi dengan pasir cetak silika (asam) serta memunculkan cacat seperti pasir sinter. Mengatasinya ada tiga cara, baik sendiri2 ataupun bersamaan.
a. Mengurangi keasaman pasir cetak, yaitu mencampurkan pasir bersifat basa kedalamnya. Anda bisa coba mencampurkan pasir Chromit 30% kedalam pasir silika.
b. Mencegah kontak antara terak dengan pasir cetak. Misalnya dengan melakukan coating terhadap cetakan dengan bahan dan cara yang benar.
c. Mengurangi jumlah terak, yaitu dengan menyempurnakan proses peleburan sehingga produk terak sangat sedikit.
Semoga membantu.
Assalmulaikum
Pak mau tanya bedanya penggunaan pasir silika, karphalite Dan cromit.
Waalaikumsalam
Yth mas Wildan.
Pasir silika digunakan sebagai bahan baku cetakan secara umum. Karena murah dengan ketersediaan banyak dan memiliki refractoriness yang cukup. Namun memiliki sifat asam.
Carpholite merupakan mineral MnAl2Si2O6(OH)4 yang dicrushing menjadi batuan skala mesh, ini tidak pernah digunakan di pengecoran logam. Sedangkan Chromite merupakan mineral FeCr2O4 yang dicrushing menjadi pasir serta bersifat basa. Pasir Chromite banyak digunakan untuk dicampurkan kedalam pasir silika agar keasaman pasir menurun.
Semoga membantu
iya tpi di tempat saya magang pasir karphalite dipakai untuk pasir cetak penggunaan untuk core dan facing. tpi terkadang pasir tersebut untuk pengecoran material high mangan steel terjadi sinter. anjuran pasir untuk dipakai pada material high mangan steel apa ?
pertanyaan lagi pak.
1.penjelasan untuk karakteristik high mangan steel apa ?
2. perbedaan cacat sinter dengan cacat penetrasi logam apa?
Yth mas Wildan
Biasanya, untuk facing sand sy gunakan campuran silka dengan chromit (max 30%) dengan tujuan (a) menaikkan refractoryness pasir dan (b) menurunkan keasaman pasir. Kemudian cetakan sy coating dengan magnesit based coating.
High manganese steel memiliki struktur austenit yang secara spontan akan berubah menjadi martensit bila bagian tersebut terkena impact. Maka material ini mewakili sifat ulet yang dimiliki austenit, namun juga keras tahan gesek dipermukaan sebagaimana dimiliki oleh marensit. Oleh karenanya banyak diaplikasikan untuk produk2 crusher ataupun hammer.
Sinter merupakan perubahan fasa pasir akibat panas dan reaksi dengan slag (oksida) sehingga menyatu dipermukaan produk cor. Cacat seperti ini bila terjadi akan sulit dibersihkan dari permukaan sehingga harus dihindari. Maka fokusnya adalah, pasir harus memiliki refractoriness tinggi, tidak bereaksi dengan cairan (slag) atau jangan terjadi kontak langsung antara keduanya, serta menekan oksidasi (agar oksida rendah).
Penetrasi adalah menyusupnya cairan logam diantara rongga2 antar butiran pasir cetakan, sehingga terbentuk cacat seperti pasir yang menempel dipermukaan produk. Cacat ini masih mungkin untuk dibersihkan, namun lebih baik juga dihindari. Maka fokusnya adalah, kepadatan cetakan yang cukup (rongga antar butiran lebih rapat) atau cairan logam yang viscositasnya lebih tinggi sehingga tidak mampu menyusup kedalam rongga2 ini.
Semoga membantu.
Blum paham soal karakteristik cairan high manganenes steel ? Dan perbedaan dengan cairan Baja heat resistant seperti APA?
Yth mas Wildan
Karakter cairan baja dipengaruhi oleh:
a. Kandungan C. Semakin rendah memiliki suhu liquidus semakin tinggi, sehingga untuk suhu cairan yang sama akan semakin kental.
b. Jumlah unsur paduan. Semakin tinggi akan menghasilkan oksida semakin banyak. Oksida menjadi terak.
c. Jenis paduan. Menentukan jenis oksida (terak).
Mn steel memiliki kandungan C sekitar 1% sedangkan heat resistant steel umumnya 0.08% max. Maka menangani cairan high Mn steel relatif “lebih mudah” karena suhu luquidus yang lebih rendah. Namun dengan kandungan Mn sekitar 12%, peleburan high Mn steel akan menghasilkan terak yang bersifat sangat basa. Sehingga untuk mencegah korosi lining yang berlebihan, tanur harus dilapisi dengan lining yang juga bersifat basa. High resistant steel dengan paduan Cr > 18% juga akan menghasilkan terak basa, namun tidak sekorosif high Mn steel.
Maka. Memperhatikan karakter cairan tadi. Perhatikan:
a. pemilihan dan setting lining.
b. Suhu melting, tapping dan pouring.
c. Molding sand dan coating.
Semoga membantu.
ass mas berapa kalor yang terbuang pada saat proses pnecoran aluminium dan berapa suhu penuangannya.
Selamat sore Pak, saya mahasiswi metalurgi sedang belajar mengenai pasir cetak, saya ingin bertanya bagaimana cara melakukan coating dengan ZnO, MgO, dan grafit? apakah mirip dengan PVD dan CVD? Faktor apa yang membedakan pemilihan metode coating tersebut?
Terima kasih atas bantuan Bapak.
Yth mbak Sonya.
Mold/core coating pada proses sand casting lebih mirip dengan proses painting daripada PVD/CVD. Tujuannya adalah untuk melindungi permukaan mold/core dari thermal dan chemical attach cairan. Karena mirip painting, makan cara melakukannyapun sepereti pengecatan, bisa dispray, toweling maupun deeping. Pemanasan dilakukan hanya untuk mengeringkan coating yang dapat berpengencer air atau alkohol.
Coating grafit digunakan pada pengecoran besi cor, sedangkan ZrO (bukan ZnO) atau zircon based coating dan MgO atau magnesit based coating digunakan pada pengecoran baja. Baja cor memiliki kandungan C rendah, jadi grafit tidak bisa digunakan, sebab akan menaikkan kandungan C dikulit permukaan coran.
Semoga membantu.
Yth : Pak Widodo
Selamat Siang pak .
Pasir green sand bisa digunakan untuk pengecoran baja??bagaimana cara untuk Presentase airnya?dan Coating Zircon apa yang cocok buat baja pada pasir green apa pak??mohon petunjuknya
Salam Foundry
Indra Abrar
Yth mas Indra.
Greensand memang bisa untuk pengecoran baja khususnya produk2 berukuran kecil. Cranya ialah:
a. Buat facing sand dengan pasir silika baru (untuk meningkatkan refractoriness nya bisa Anda campurkan pasir chromit), bentonit 9-12% dan air max 3.5%, tanpa coaldust. Tergantung kualitas bentonit, Anda harus mencari formula yang memberikan mampu tekan terbaik. Tebal facing sand sedikitnya 2 cm, diayak dipermukaan pattern.
b. Back sand bisa digunakan pasir greensand yg biasa Anda gunakan. Dengan teknik pemadatan seperti pada umumnya juga.
c. Coating tergantung material, bisa zircon based, bisa pula magnesit based, dan bukan grafit based, dispray tipis2 dipermukaan cetakan beberapa tahap hingga merata. (jangan sekaligus tebal dan jangan terlalu tebal).
d. Pastikan permukaan coating sudah mengering sebelum cetakan diasembling.
e. Cetakan segera dicor setelah asembling.
Semoga membantu.
[…] memilih pasir untuk cetakan greensand perlu diperhatikan ukuran butiran pasir, distribusi butiran, bentuk butiran, ketahanan panas, dan kandungan silika. Pasir yang sering […]
Pak mau tanya bagaimana cara mendapatkan campuran pasir silika agar menghasilkan hasil yg sempurna. Saya sdh coba mencampr dengan bentonit tapi hasilnya tidak mau bagus, begitu saya padatkan pada cup dan drag begitu saya angkat pasirnya lepas tidak mau menyatu berurai padahal sudah saya tambahkan air juga. Tapi ttp saja tidak bisa. Kl ada no hp bisa saya minta. Trimakasih.
Yth mas Aban
Kualitas pasir cetak “greensand” ditentukan oleh:
1. Faktor bahan baku, terdiri dari:
a. Kualitas pasir silika a.l (baik baru maupun pasir daur ulang):
– Clay content (semakin rendah semakin baik)
– AFS GFN (umumnya 50-60)
– Grain shape, semakin bulat semakin baik
b. Bentonite. Gunakan sodium atau sodium activated bentonite, dikenal dengan sebutan foundry bentonite. Pilih yang memiliki swelling rate terbesar. (bila dicampur air mengembang terbesar)
c. Air tidak mengandung garam (ph netral).
d. Coal dust pada umumnya bisa digunakan.
2. Faktor mixing.
a. gunakan koller mixer (mixer dengan roda gilas) dengan teknik mix kering (pasir+bentonit+coal dust) 3 menit baru setelah itu masukkan air dan mix kembali 3 menit.
b. Tambahan bentonit hingga activ clay > 9% pada moisture content max 4%.
c. LCC (loustrous Carbon Content, diperoleh dari coaldust usahakan tidak kurang dari 2%.
Cara ini biasanya sudah akan menghasilkan pasir cetak yang memiliki compression strength cukup dan permeabilitas cukup.
Semoga membantu.
Trimakasih pak widodo atas infonya. Saya mau tanya lagi.. untuk bentonit yg aktif itu seperti apa? Saya waktu ini beli bentonit warnanya merah kl di masukan ke dalam air tdak mau mengembang, mohon info bentonit apa namanya yg tepat untuk camuran pasir green sand dan dimana saya bisa dapatkan.
Apa yang diaksud deagan coal dust?
Yth mas Aban
Foundry bentonite (sodium activated bentonite) berupa tepung putih kelabu. Bila taburkan kepermukaan air tidak segera tenggelam namun sedikit2 akan mengabsorb air dan kemudian tenggelam dan mengembang. Bentonit semacam ini memang tidak dijual disembarang tempat selain di suplier2 bahan pengecoran.
Coal dust adalah debu arang, digunakan untuk meningkatkan loustrous carbon pasir cetak agar diperoleh permukaan produk cor, khususnya aluminium dan besi cor, yang lebih halus.
Campuran pasir greensand yang baik, bila dikepal akan terbentuk gumpalan yang permukaannya mencetak garis2 tangan pengepalnya dan bila dipatahkan tidak menjadi rontok, serta dapat direkatkan kembali.
Semoga membantu.
trimakasih pak widodo atas jawabannya. saya ada masalah lg pak.. pasir cetak lengket pada inti cetakan penyebabnya apa ya pak.. trimakasih.
Yth mas Aban
Pasir yang lengket dipermukaan produk baik luar ataupun lubang mengindikasikan rendahnya refractoryness pasir sehingga tersinter. Untuk inti, kemungknan juga krn coating yg kurang baik.
Semoga berguna.
[…] Pasir Cetak […]
Alamakjang. Posting saya mengenai pencarian resin Furan. Tidak di tampilkan.
Salam Pak Widodo. Bagaimana kabarnya disana?. Saya berharap baik selalu.
Pak Widodo saya mau tanya nih. “Apa yang terjadi bila”
Saya akan menuangkan hasil leburan (Misalnya Alumunium) yang ada pada crusible kedalam cetakan yang sudah di buat. Ternyata hasil leburan tersebut kurang karena kapasitas crusible lebih kecil dari kebutuhan. Apa akan punya pengaruh besar terhadap hasil cetakan?.
Terima kasih sebelumnya Pak Widodo.
Yth mas NN
Yg pasti geometri produk hasil cor tidak lengkap atau produk tidak utuh. Tidak ada pengaruh terhadap kualitas bahan.
Semoga berguna.
Assalmulaikum pa.
Mau tnya hubungan kuat tekan pasir dngan cacat sinter?
Waalaikumsalam.
Yth mas Wildan.
Pasir tersinter disebabkan oleh refractoryness pasir rendah, binder terlalu banyak, geometri cetakan/inti terlalu tipis diantara volume cairan yang besar atau temperatur tinggi, bagian cetakan/inti yang menerima energi panas terlalu intensive dan terjadi reaksi antara pasir dengan cairan.
Kuat tekan pasir, khususnya greensand, dipengaruhi oleh kualitas pemadatan. Kuat tekan akan rendah bila pemadatan kurang proporsional sehingga jarak butiran pasir renggang. Akibatnya cairan yang memiliki fluiditas tinggi akan mampu menyusup diantara butiran2 pasir tersebut. Defect ini tampak mirip dengan sinter, disebut metal penetration. Biasanya terjadi pada celah2 tipis yang sulit untuk dipadatkan.
Semoga membantu.
Lw di green sand itu karena kurng pemadatan bisa terjadi penetrasi pasir, Jika menggunakan pasir mengeras sendiri dngn binder resin fenotec, kemngkina bsa terjadi tidak pak cacat.
Dan standar kuat tekan pasir mengeras sendiri berpa dengan jenis resin fenotec?
Yth mas Wildan.
Penggunaan no bake binder resin semacam alkaliphenol pada pengecoran baja dewasa ini memang sedang populer. Namun demikian pasir cetak jenis ini memiliki karakteristik pemadatannya sendiri. Kekurangan pemadatan tetap akan bisa memunculkan cacat penetrasi pasir.
Pada umumnya strength yang mampu dicapai oleh pasir resin jenis ini adalah:
Shear strength: 16 kgf/cm2
Tensile strength: 9 kgf/cm2
Compression strength: 40 kgf/cm2
Semoga membantu.
Pa kmrin sya nguji pasir dngn komposisi resin 2-3 dan hardener 22-25 dan jenis pasir kerphalite tetpi kekuatan tekan 12-14 kg/cm 2. Mohon penjelasnya.
Dan jga untuk pasir silika range segtu pa.
Yth mas Wildan
Yang Anda uji adalah transverse atau bending strength. Sebagaimana umumnya pengujian terhadap resin sand. Waktu pengerasan menentukan nilai kekuatan. Maka 12-14 kgf/mm2 sepertinya sudah memadai (lihat spek teknis resin yg Anda gunakan).
Semoga membantu..
Iya bending strength pa. Tpi untuk standar itu gimna pa?
Yth mas Wildan
Tidak ada standar untuk itu. Yang ada adalah spek teknis dari bahan resin tersebut. Klo gak salah untuk resin yang Anda gunakan bisa mencapai 16 kgf/cm2.
Semoga membantu.
Salam hormat pak widodo. Pak saya mahasiswa polman ceper… semester akhir. Saya magang di PT yang notabenenya tidak produksi. Sya di tempat di lab pasir cetak green sand. Judul TA apakah yang pas untuk saya kondisi saya ini pak ?.
Yth mas Andy
Sampai saat ini masalah pasir cetak (termasuk green sand) masih menjadi penyumbang defect terbanyak pada proses pengecoran logam. Jadi peluang penelitian dibidang inipun sangat banyak. Silakan Anda kekantor sy untuk mendiskusikan aspek2 kajian yang dapat dilakukan di lab Anda.
Semoga membantu.
selamat pagi pak Widodo
.saya sedang penelitian tentang RCS ( resin coated sand)
dari bahan di atas .pasir silica,pasir zirkon,resin novolak.resin phenol,resin resol,air,alkohol
.presentase bahan nya brpa % pak dari masing masing bahan tersebut dan
.proses pencampuran bahanya bagaimana pak ..?
.setelah jadi RCS ukuran nya brp mesh nya..?
.mohon infonya pak.
.
Yth mas Metodius.
Basicnya pasir silika, pasir zirkon ditambahkan secukupnya (agar tetap murah) untuk meningkatkan refractoriness dan mengurangi thermal expansion. Mesh 50-80.
Resin Resol (kristal) 60%-75% dilarutkan dengan etilalkohol, atau
Resin Novolak (kristal) 75% dilarutkan dengan alkohol 4% dan air 21%.
Campuran:
a. Resin 1,5%-4% dari pasir. Semakin tinggi kandungan resin kekuatan akan semakin tinggi, namun produksi gas juga akan semakin banyak.
b. Hexametilentetramin 10%-17% dari resin,
c. Kalsiumstearat 4%-6% dari resin
Pemanasan (sand mixing and coating) pada suhu 120 oC – 180 oC semakin panas semakin cepat namun menghasilkan lapisan yang tipis (berpengaruh terhadap kekuatan maupun produksi gas).
Jadi ada banyak variable yang dapat Anda pilih untuk menghasilkan kekuatan maksimum dengan produksi gas minimum.
Semoga berguna.
Selamat pagi Pak Widodo, saya ingin menanyakan dimana saya bisa mendapatkan pasir cetak obb (atau saya sering mendengar istilah k-bond atau petrobond sand) yang sudah siap pakai di daerah bandung? apabila ingin membuat sendiri, berapa-berapa saja perbandingan dari penggunaan bahan-bahannya beserta tahap-tahap mixingnya? Semoga Bapak bisa memberikan infonya dan terima kasih sebelumnya.
Yth mas Perkasa.
OBB atau juga K-bond maupun petrobond sand merupakan oil bonded molding sand. Seperti halnya green sand, ia terdiri dari pasir silika (halus), binder yaitu organoclay (processed bentonite) plus petrolium oil ataupun minyak nabati dan aditive dalam hal ini besi okside (FeO). Persentase masing2 komponen bisa berbeda tergantung dari kualitas organoclay dan jenis minyak yang digunakan. Beberapa produsen pasir jenis ini memiliki pengembangannya masing2.
Oil bonded molding sand biasanya digunakan untuk facing sand serta dijual sebagai ready mix. Untuk keperluan reklamasi tersedia pula OBB pasta (terdiri dari campuran organoclay, FeO dan minyak sebagai binder tambahan, serta OBB oil, untuk mengembalikan moldability bila pasir sudah terlalu “kering”.
Untuk mencoba, Anda bisa mulai dengan,
Pasir silika low clay, AFS 68-80
Besi Oksida pulver (FeO)
Organoclay 10% dari berat pasir (bisa dibeli ditoko kimia).
Solar secukupnya (sampai pasir bisa dikepal)
Gunakan muller mixer. Mulai dari mix kering (pasir + FeO + organoclay) hingga tercampur sempurna. Masukkan solar mulai dari 1% berat pasir dan dimix selama 3 menit. Bila basih belum bisa dikepal, tambahkan solar 1%, lalu dilanjutkan mix 3 menit dan seterusnya hingga pasir bisa dikepal (membentuk gumpalan).
Di Bandung tidak terdapat suplier yang menjual pasir jenis ini. Anda bisa browsing diinternet dengan kata kunci “obb sand”, maka Anda sudah akan menemukan sulpiernya.
Semoga membantu.
Selamat siang pa. saya ada beberapa pertanyaan yang mau saya tanyakan kepada bapak.
1. jenis jenis coating untuk cetakan pasir itu apa saja ya..dan pas waktu saya kerja praktek coating tersebut ada warna na nya tersendiri ada biru cream dan mungkin ada yang lain. nah saya belum tau apa fungsi dari warna warna itu apa di misalkan warna biru itu untuk cetakan seperti apa. warna cream untuk cetakan seperti apa ?
2.sifat sifatnya dari masing masing jenis coating itu seperti apa?
3. apakah ada standar coating dari sana nya ? seperti kalo material itu ASTM kaya gitu nah kalo coating apa?
4. untuk mengetahui kekentalan dari coating itu cocok pada cetakan itu harus di uji apa biar kita tahu bahwa si coating ini udah pas dan hasilnya bagus.
5. bahan campuran coating itu pas di kerja praktek pake methanol , nah kenapa harus pake methanol apakah ada bahan campuran lain selain harus pake methanol dan kelebihan dari campuran campuran itu apa ?
mungkin itu saja yang mau saya tanyakan . sebelumnya saya ucapkan terimakasih.
assalamualaikum
Waalaikumsalam.
Yth mas Fahmi.
1. Pada umumnya coating terdiri dari: a. graphite based coating (warna hitam digunakan pada pengecoran besi cor), b. magnesit (MgO) based coating (warna merah atau cream digunakan pada pengecoran baja Mn tinggi) c. Zircon (ZrO) based coating (warna biru digunakan pada baja cor umum, paduan rendah dan paduan Cr). Sngaja diwarnai untuk membedakannya, kecuali warna hitam adalah karena basisnya karbon/grafit (hitam).
2. Untuk graphite based berfungsi untuk membentuk loustrous carbon sehingga mencegah kontak langsung antara cairan dengan cetakan. Sedangkan yang lain berfungsi sebagai lapisan refractory.
3. Tidak ada standar coating. Setiap pabrikan memiliki spesifikasinya sendiri2.
4. Viscositas termasuk spesifikasi dari coating. Diukur dengan viscometer. Besarannya ikuti rekomendasi dari pabrikannya.
5. Anjurannya adalah etanol (ethyl alkohol) bukan metanol. Sebab metanol memiliki toxicity yang cukup tinggi. Metanol dipilih karena murah. lihat: http://www2.pom.go.id/public/siker/desc/produk/racunsalahmeta.pdf
Saya tidak menganjurkan penggunaan metanol sebagai pengencer coating.
Semoga membantu.
Selamat malam pa. saya ada beberapa pertanyaan yang mau saya tanyakan kepada bapak lagi.
1. metode coating itu apa saja ya ?
2. nah kan untuk coating magnesit based coating itu warnanya merah atau cream. diantara kedua warna itu keunggulan sama kekurangannya apa? apakah sama saja?
3. alat uji kekentalan di tempat kerja praktek saya itu pake baume apakah ada perbedaan dengan viscometer?kalo ada apa yg membedakan nya ? keuntungan dari masing masing alat itu apa ?
mungkin ini dulu pa yang saya mau tanyakan
terimakasih
Yth mas Fahmi.
1. Pada umumnya coating dilakukan secara spraying, painting dan dipping.
2. Warna pada bahan coating hanya untuk membedakan jenis coating (kecuali grafit based coating yang memang hitam). Warna cream atau kemerahan adalah pilihan pabrikannya.
3. Baume mengukur densitas cairan dibandingkan dengan air, jadi prinsipnya mengukur seberapa banyak kandungan material solid dalam air satuan skala Baume). Sedangkan viscometer mengukur seberapa besar hambatan alir yang terjadi akibat kekentalan suatu cairan (satuan mP.s). Jadi maksudnya sama, hanya cara melakukan pengukurannya yang berbeda.
Semoga membantu.
Yth pak Widodo.
pada penggunaan pasir furan untuk pembuatan core, bahan tambah (aditive) apa yg bisa meningkatkan permeabilitas pasir tsb? jika pun ada , apa kelebihan dan kekurangan dr bahan tambah tsb ? mohon penjelasannya pak..!!!!! thanks
Yth mas Adynoto.
Sebaiknya Anda tidak membubuhkan aditive untuk meningkatkan permeabilitas pasir cetak furan, karena selain akan menurunkan strength dia akan meningkatkan pemakaian resin. Saran saya:
a. Turunkan gas dengan menekan penggunaan resin clay rendah, butiran halus sedikit).
b. Gunakan pasir yang “rounded shape”, semakin bulat butiran pasir semakin tinggi permeabilitas.
c. Mesh seragam dan butiran besar.
Pada penggunaan furan binder, untuk mencapai kualitas tinggi memang dituntut kualitas pasir (silika) yang baik.
Semoga membantu.
Assalamuallaikum pak.
Pak mau tanya, apakah permeabilitas pasir berpengaruh kepada cacat beku dini?
Apabila berpengaruh karena apa, dan apabila tidak ada pengaruhnya kenapa.
Terimaksih pak.
Waalaikumsalam.
Yth mas Asep.
Permeabilitas pasir yang rendah, karena dengan demikian gas akan meningkat (tekanan udara dalam cavity naik), merupakan hambatan bagi aliran cairan kedalam caity yang akan berdampakpada meningkatnya waktu tuang. Ini secara langsung akan berakibat pada timbulnya cacat cold shuts/miss run (beku dini).
Permeabilitas pasir yang tinggi merupakan tuntutan utama pasir cetak karena selain berakibat terhadap cacat beku dini, juga berdampak terhadap munculnya gas defect.
Semoga membantu.
pa saya mau tanya lagi, boleh tau secara rinci tentang jenis jenis dari coating yang grafit based coating, magnesit based coating, dana zircon based coating. untuk literatur saya pa terimaksih.
Yth mas Fahmi.
Untuk tambahan literatur Anda ttg mold and core coating, silakan akses ke: http://www.afsinc.org/files/19860691A.pdf
Semoga membantu.
Mau serbuk anti air..yang biasa di pakai buat di tabur di molding itu apa namanya /merk dari serbuk/talc/powder.. tolong ya di bantu .
Thank.
Yth mas Andik.
Serbuk yang Anda maksud ditaburkan sebagai parting agent. Agar pasir cetakan atas dan bawah serta pola tidak menempel. Biasanya digunakan serbuk talkum yang banyak dijual ditoko2 bahan kimia. Bisa juga serbuk grafit. Bila keduanya tidak ada, maka Anda dapat menggunakan minyak solar yang dispraykan.
Semoga membantu.
ass pa mau tanya lagi
1. graphite based coating (warna hitam digunakan pada pengecoran besi cor) nah maksdu dari besicor itu bagaimana pa..besi cor tuh apa saja contoh nya .
2.magnesit (MgO) based coating (warna merah atau cream digunakan pada pengecoran baja Mn tinggi) apakah hanya mangan tinggi? kalo misalkan untuk selain mangan apakah bisa digunakan ?
3.Zircon (ZrO) based coating (warna biru digunakan pada baja cor umum, paduan rendah dan paduan Cr). baja cor umum tuh contoh nya apa ?
4. pada alat ukur baume kan ada batu batu dibawah nya, nah itu fungsinya buat apa ya pa?
maaf pa ini lanjutan yg di atas..keuntunga dan kerugian dari metode spraying, dipping dan brushing itu apa saja ya pa mohon dijelaskan terimakasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Fahmi.
1. Yg dimaksud dengan besi cor adalah paduan besi karbon (cast iron) dengan kandungan C dan Si tinggi. Terdapat grafit (bisa lamelar, bisa pula nodular) didalam strukturnya. Oleh karenanya grafite based coating cocok untuk material ini.
2. MgO based coating memiliki ketahanan terhadap basic slag attack (umumnya dimiliki oleh baja Mn tinggi) yang sangat baik. Oleh karenanya diperuntukkan untuk kebutuhan tersebut.
3. ZrO based coating juga tahan terhadap basic slag attack, namun tidak sebagus MgO, makanya diperuntukan untuk baja paduam pada umumnya
4. Baume meter (hidrometer) mengukur massa jenis cairan, dibandingkan dengan air. Maka batu2 kecil didalam alat ini memiliki dua fungsi, yaitu sebagai pemberat, sehingga skala 1 g/cm3 sama dengan ketinggian ketika dicelup kedalam air. Dan untuk menempatkan pusat berat berada dibawah, agar hydrometer dapat tegak ketika dicelupkan kedalam cairan.
Baik spraying, dipping maupun brushing memiliki gunanya masing2. Misalnya untuk core yang berat, tentu dipping sangat sulit dilakukan, namun untuk benda dengan bentuk rumit dan kecil tentu dipping sangat dianjurkan. Untuk permukaan yang luas, tentu Anda akan memilih spraying. Untuk coating bagian2 tertentu saja, tentu brushing pilihannya.
Semoga membantu.
terimaksih pa sebelumnya atas jawabannya di atas…
saya kan menggunakan metode brushing pada kerja praktek saya.. nah apabila coating nya terlalu encer akibatnya apa terhadap logam hasil coran..terus apabila terlalu kental akibatnya apa terhapda logam hasil coran..?
Yth mas Fahmi.
Encer berarti kandungan padat (refractory) kurang maka efeknya adalah refractoryness menurun. Sedangkan kental berarti kandungan padat terlalu banyak yang kemungkinan justru bisa terkelupas pada saat dicor. Jadi efeknya adalah menurunnya kualitas permukaan produk.
Semoga membantu.
Siang Pak,
Dalam mencampur serbuk kayu ke dalam semen itu perbandingan nya berapaan ya? Dan apakah bisa mengurangi ketahanan dari semen itu sendiri?
Terima Kasih
Yth mas Wongso.
Tujuan dari aditive serbuk kayu adalah untuk meningkatkan breakdownability serta permeability cetakan berpengikat semen. Jadi penggunaannya pasti akan menurunkan ketahanan dari cetakan. Seberapa banyak serbuk kayu diberikan batasannya adalah seberapa besar penurunan ketahanan cetakan yang masih diijinkan. Jadi untuk cetakan kecil atau besar yang menerima beban berbeda, tentu akan berbeda pula.
Semoga membantu.
Sedangkan kental berarti kandungan padat terlalu banyak yang kemungkinan justru bisa terkelupas pada saat dicor. Jadi efeknya adalah menurunnya kualitas permukaan produk.
nah saya masih blm paham mksd dengan kualitas permukaan nya itu bagai mana pa? contoh nya seperti apa?
Yth mas Fahmi.
Parameter kualitas permukaan produk casting adalah:
a. Kekasaran (ditentukan oleh ukuran butiran pasir).
b. Tidak terdapat kotoran/inklusi baik karena pasir maupun slag.
c. Tidak terdapat lubang baik karena gas maupun shrinkage.
Coating yang terkelupas akan menghasilkan inklusi di permukaan.
Semoga membantu.
Klau beli pasir ini ada dmana admin
Selamat pagi pak.
Maaf mau tanya.
Saya sedang tugas akhir mengambil penelitian tentang pasir CO2 proses dan pasir greensand. Kalau untuk mendapatkan referensi tentang kedua pasir tersebut dimana ya pak saya bisa dapatkan? terutama pasir CO2 proses.
Terimakasih sebelumnya.
Yth mas Herlangga.
Coba lihat ASM Metals Handbook vol 15: Casting.
Semoga membantu.
Terimakasih pak jawabannya.
Saya mau bertanya lagi pak, saya melakukan pengecoran cetakan pasir greensand dan CO2 proses. Hasil kekerasan yang didapat lebih tinggi cetakan pasir greensand. Itu kenapa ya pak? apakah karena pasir greensand masih memiliki sedikit kandungan air yang membuat hasil coran memiliki kekerasan yang lebih tinggi?
Terimakasih
Yth mas Herlangga.
Kekerasan lebih tinggi terjadi pada benda yang lebih tipis. Sebab kecepatan pendinginan pada benda tipis lebih tinggi dari benda yang lebih tebal.
Yg mungkin masih ada hubungannya dengan pasir cetak greensand atau CO2 process, adalah suhu cetakan. Bila cetakan dengan pasir CO2 process dicor dalam keadaan panas (karena pengeringan coating dengan cara dibakar atau di oven), maka kecepatan pendinginan (terutama untuk benda tipis) akan menurun sehingga coran menjadi agak lebih lunak.
Semoga membantu.
Selamat pagi Pak.. kami sedang coba menggunakan metode Alkali Phenolik.. tapi kenapa pada permukaan barang ada defect semacam rattail, seperti mengkerut gt.. dibandingkan CO2 process malah lebih bagus CO2 hasil cor..
Untuk alkali phenolik menurut Bapak gimana bagusnya? Coating kami gunakan Zircon Based.. kami sudah coba preheat sebentar maupun lama, tapi hasilnya tetap sama. Kurang memuaskan.
Untuk metode ini, pasir besar berapa yang bagus untuk steel?
Dan apakah coating dengan Zircon Based perlu di preheat? Terima kasih
Yth mas Steven
Kelebihan alkali phenolik dibandingkan dengan CO2 process adalah breakdown ability serta recycle ability yang baik. Untuk mendapatkan surface yang baik ataupun mencegah surface defect, alkali phenolic menuntut kualitas pasir silika yang baik. Jadi ketika Anda memutuskan untuk menggunakannya, maka kualitas pasir silika tentu merupakan salah satu yang harus Anda pertimbangkan.
Untuk steel casting dengan berat rata2 100 kg, sy sarankan Anda pilih pasir silika dengan:
a. GFN 45-50 atau mesh 30-60.
b. Kandungan SiO2>99% atau sinterpoint > 1400 oC
c. Clay content maks 0.1%
d. H2O content max 0.5%
Untuk steelpada umumnya Anda bisa menggunakan zircon based coating, namun untuk high Mn steel Anda harus menggunakan magnesit based coating. Preheating mold tetap diperlukan.
Semoga membantu.
Pasir kami sudah bagus sih Pak, tapi memang kami coba yang mesh 10-30, mempertimbangkan kalau untuk steel harus pasir yang agak kasar biar gas defect bisa terhindari.. apa ada efek Pak?
Lalu untuk cairan sebaiknya di tapping dan pouring di suhu berapa Pak? Apa komposisi juga berpengaruh terhadap surface? Material kami standard SC45
Terima kasih..
Yth mas Steven
Menggunakan pasir dengan mesh kasar memiliki kelebihan al:
a. permeabilitas pasir tinggi.
b. penggunaan resin (binder) lebih sedikit.
Kekurangan:
a. Permukaan produk cor lebih kasar.
b. Detail kurang terbentuk.
Untuk produk cor dengan berat < 100 kg, mesh 10-30 sepertinya terlalu kasar.
Pouring temperatur tergantung dari ketebalan produk cor, semakin tebal bisa semakin rendah, namun umumnya TP = TL + 100 oC.
Dimana:
TP = temperatur pouring.
TL = temperatur liquidus. Untuk JIS S45C dengan kandungan C sekitasr 4.5% (dari diagram biner Besi-Karbon) sekitar 1500 oC. jadi TP = 1600 oC.
Tapping temperatur tergantung dari suhu dan ketebalan lining ladle serta jarak furnace ke pouring area. Anda bisa tambahkan lagi sekurang-kurangnya 50 oC.Jadi temperatur tapping sekurang-kurangnya 1650 oC.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak R.Widodo
Saya mau tanya terkain problem yg saya hadapi…
Kemaren saya cor FCD 45 produk lining break seberat 170 kg,,,pada saat di cor cavity dalam keadaan horizontal problemnya terjadi misrun padahal temperature 1390°c dan sudah dikasih lubang gas,,pada saat cavity vertical malah casting jd membengkak mjd beratnya 220 kg akibat tidak kuatnya tekanan padahal sudah diklem dan dilas,,,bagaimana saya mengantisipasinya pak? Terimakasih sebelumnya…
Yth Pak Widodo
Mohon penjelasannya pak.!!!. bagaimana Standar Operasional daur ulang pasir cetak furan dengan menggunakan metode thermal. berapa temperatur dan waktu yang dibutuhkan ? kemudian apa kelebihannya pak… !!! suksema Pak Widodo
Yth mas Adynoto
Ada 2 tingkat pengolahan pasir beks, yaitu recycling (daur ulang) dan recliming (regenerasi). Daur ulang bertujuan untuk menggunakan kwmbalu pasir bekas. Sehingga prosesnya adalah lumpbreaking atau crushing, metal separating dan screening. Khususnya furan sand, pasir bekas dg butiran berselimut resin dapat menghemat penggunaan resin.
Sedangkan recliming bertujuan untuk bendapat butiran asli pasir. Jadi selain peoses diatas masih ada peoses pengupasan sisa resin melalui thermal, chemical ataupun mechanical yg parameter prosesnya sangat tergantung dari jenis dan ketebalan resin, kapasitas recliming maupun ukuran butiran pasirnya. Untuk thermal Anda bisa gunakan suhu 350 oC untuk mengubah resin menjadi arang. Semakin tinggi dan lama pemanasan twntubakan membakar resin lebih banyak. Selanjutnya pasir dicuci untuk menyingkirkan arang yg menempel.
Semoga membantu.
Yth Pak R Widodo
Saya dengan Subhan FO02-05, saya mau menanyakan pengaruh apa yang terjadi pada benda cor apabila coating dengan water-base tpi pelarutnya memakai metanol bukannya air??
Terima Kasih Pak.
Yth mas Subhan.
Pada dasarnya pelarut methanol memiliki efek yang lebih baik terhadap casting. Bila water based coating Anda kering lalu diencerkan lagi dengan methanol bisa saja, dan dapat digunakan. Masalahnya adalah harga methanol yang jauh lebih tinggi dari air dan penggunaannya juga lebih banyak (karena penguapan). Selain itu methanol memiliki tingkat toksin yang cukup tinggi sehingga seberarnya tidak direkomendasikan. Sebaiknya gunakan ethil alkohol.
Semoga membantu.
Selamat siang Pak Widodo,
Tugas Akhir saya melakukan penelitian tentang active clay pada pasir cetak greensand. Saya ingin tau lebih detailnya tentang pengujian active clay dan adakah referensinya ?
Terimakasih Pak.
Yth mBak Eva
Coba lihat ASTM C837 − 09: Standard Test Method for Methylene Blue Index of Clay dan VDG Merkblatt P35: Pruefung von tongebundenen Formstoffen, bestimmung des Anteils an bindefaehigem Ton.
Semoga membantu.
Terimakasih banyak Pak..
selamat sore pak widodo
saya ingin bertanya, untuk pasir cetak greensand, apa hubungan antaraperbandingan nilai kuat tekan, kuat geser dan permeabilitas
Yth mas Fauzan
Kuat tekan berbanding lurus dg kuat geser. Artinya kuat geser akan naik bila kuat tekan dinaikkan. Keduanya berbanding terbalik dg permeabilitas.
Semoga membantu.
yth. Pak R Widodo
bertanya pak, apa perbedaan dari macam2 coating dan bahan pembuatannya nya itu apa saja? terus yg membedakan karakteristik jenis2 furan itu apa?
terimakasih
Yth mas Fauzi
Jenis coating ditentukan oleh sifat bahan utamanya (bahan refractorinya) yaitu Grafit based (untuk bahan besi cor), Zircon dased (sifat basa ringan) untuk pada umumnya steel dan low alloyed steel casting dan Magniste based (sifat basa) untuk high alloyed steel khususnya high Mn steel. Kecuali grafit based, untuk membedakannya, setiap produsen memberikan warna yang berbeda2.
Sedangkan furan merupakan salah satu dari chemical based binder dari golongan no bake sistem (pasir mengeras sendiri). Jenis lain adalah phenolic binder (sama2 asam) dan alkali phenolic (basa). Furan saat ini terdapat ordinary furan (untuk besi cor) dan low N2 furan (untuk steel casting). Terdapat pula resin2 untuk cold box sistem (kotak dingin) dan hot box sistem (kotak panas).
Semoga membantu.
Pak Widodo, saya mau tanya relasi/hubungan material : bentonite, additive, newsand terhadap komposisi pasir : AC, DC, TC, LOI, VM, AFS itu bagaimana?
Selanjutnya relasi komposisi pasir terhadap properties pasir : Moisture, CB, CS, Permeability, Hardness
Untul buat diagram relasi, jadi misalnya ada problem pada properties pasir seperti CS nya turun. Bisa langsung liat dan adjust material atau komposisinya.
Terimaksih
Yth mas Sinkrazor
Active Clay ditentukan oleh kualitas dan jumlah bentonit yang digunakan, biasanya 9%-11%, Dead Clay adalah bentonit mati yang dipengaruhi oleh suhu cor serta siklus return sand. Dead clay menyerap air serta menyebabkan permeabilitas pasir menurun. Jadi sebaiknya ditekan serendah mungkin. Total Clay adal jumlah keduanya.
LOI adalah bahan hilang terbakar pada suhu 900 oC, umumnya adalah karbon dan bahan pembentuk karbon seperti resin. Pada greensand LOI yang tinggi mencegah pasir menempel pada roduk, sedangkan pada resin sand menyebabkan terbentuknya gas yang banyak. Sedangkan Volatile Mater adalah bahan lain selain air dan karbon2 tadi, sebaiknya serendah mungkin.
AFS, mungkin maksudnya AFS GFN (grain fineness number) merupakan ukuran kekasaran butiran menurut AFS. Umumnya digunakan AFS GFN 45 – 55. Strength ditentukan oleh active clay (semakin tinggi berpotensi semakin baik) dan moisture content optimum (kurang buruk terlalu banyak juga buruk). Permeabilitas pasir ditentukan oleh kandungan AC maupun DC (semakin tinggi PM semakin rendah), AFS GFN (semakin halus PM semakin rendah) dan bentuk butiran pasir (semakin bulat PM semakin baik) Sedangkan hardness ditentukan oleh proses pemadatan. Semakin padat akan semakin keras namun permeabilitas pasir turun.
Semoga membantu.
yth pak Widodo
saya mau tanya, pak kalau standar sampel uji pasir cetak (kekuatan) dengan D=50 dan h= 50.. itu pak standar dari mana? mohon pnjelasannya ..
terimakasih
Yth mas Fauzi.
Coba Anda lihat di AFS Mold & Core Test Handbook.
Semoga membantu.
selamat malam pak, saya ingin bertanya, untuk pembuatan spesimen uji pasir kering referensinya ada di buku apa yah pak?
Yth mas Nur.
Coba Anda lihat di AFS Mold & Core Test Handbook.
Semoga membantu.
Selamat sore pak, saya ingin bertanya. apakah limbah pasir dari foundry termasuk limbah B3? JIka iya, apa saja kandungan dari limbah sand foundry tersebut yang menjadikannya tegolong limbah B3. Terima aksih
Yth mas Apresiasi
Limbah pasir yang termasuk dalam golongan B3 menurut PP no 85 tahun 1999 adalah pasir berpengikat resin khususnya phenolik antara lain pasir no bake process (alkali phenolik binder dan phenolik binder), pasir hot box process (resin coated sand) dan pasir cold box process (phenolic binder).
Semoga membantu.
salam
saya mau tanya soal kadar air dalam waterglass pak, bagaimana cara mengetahuinya dan kadar idealnya berapa?
seringkali kita menambahkan air pada waterglass untuk membuatnya lebih encer, itu sebenernya boleh atau tidak pak mengingat kadar air yang terlalu tinggi dapat berdampak buruk pada hasil coran
terima kasih
Yth . Mas Widodo
Salam,
Sya mau mananyakan perihal pasir RCS. di pabrik saya pasir ini dapat didaur ulang dengan Komposisi resin 1,8% – 2% Hexamin 1,1% – 1,5% dan calcium 0.8% – 1% dari berat pasir yang dipakai.
yang menjadi masalah adalah setiap setelah proses mixing selalu terjadi penggumpalan dan menjadi masalah pada proses selanjutnya. dari ketiga bahan campuran tersebut bahan manakah yang menjadi katalisator dan hardener? apakah lamanya proses mixing mempengaruhi terjadinya gumpalan tersebut?
terimakasih
Yth mas Ryan.
Pada pasir RCS pengerasan terjadi karena panas yang diberikan sedangkan hexamine berfungsi sebagai katalisator yang mempengaruhi suhu dan waktu penerasan. Cacium stearat berfungsi sebagai release agent dan anti peel back.
Pasir RCS bekas tidak cukup dengan hanya didaur ulang recykling, namun harus di recliming. Dalam hal ini butiran pasir bekas harus dibersihkan dari sisa resin yang belum terbakar. Sebab pasir bekas dengan sisa resin tersebut akan menggumpal ketika terkena panas saat mixing.
Semoga membantu.
Yth. Bapak Widodo
Permisi pak mau tanya, kenapa setelah pemberian coating harus di bakar dengan menggunakan burner?
Lalu apa saja faktor pemilihan coating pada cetakan?
Yth mas Jaka
Coating yang Anda gunakan diencerkan dengan alkohol (idustrial grade) yang masih mengandung air sd 40%. Tujuan dari pembakaran dengan burner adalah untuk menguapkan air yang menyerap diantara butiran2 pasir cetak. Air tersebut tidak ikut menguap bersama alkohol. Jadi tidak cukup hanya dengan membakar lapisan coating.
Umumnya coating dipilih berdasarkan fungsinya. Untuk besi cor dipilih grafit based coating. Untuk pada umumnya cast steel dan alloy steel dipilih zircon based sedangkan untuk high Mn steel digunakan magnesit based. Pengencer yang digunakan pada umumnya alkohol namun bisa juga air
Semoga membantu..
Assalamualaikum pak R. Widodo..
saya mau bertanya apakah ceramic sand termasuk jenis cetakan no bake process? apakah rasio resin dan hardener standarnya sama dgn yg diatas? mohon penjelasannya pak terimakasih…
Waalaikumsalam
Yth mas Hilmi.
Ceramic mold casting jelas mencapai kekuatan maksimumnya setelah melalui proses pemanasan (keramisasi). Bider yang digunakan bukan resin melainkan hydrolyzed ethyl silicate dan geling agent serta merupakan metode cetakan yang berbeda dengan sand casting.
Semoga membantu.
Selamat pagi…Saya mau beli pasir greend send sama resin gimna cara nya yah pa…
Yth mas Toni
Coba Anda datangi pabrik pengecoran sekitar Anda. Tanyakan apakah mereka menjual pasir greensand nya.
Semoga membantu.
Pak itu water glass kalau di kasih air bisa gak ya?
Yth masTredy
Klo maksud Anda diencerkan dengan air tentu bisa. Namun itu akan mengakibatkan kandungan air di cetakan/inti Anda juga akan semakin tinggi.
Semoga membantu.
Maksud nya apa yg semakin tinggi ya pak?
Yth mas Tredy.
Pada proses pengecoran logam water glass digunakan sebagai binder pasir cetak/inti. Ketika water glass Anda encerkan dengan airserta digunakan sebagai binder pasir untuk membuat cetakan/inti, maka kandungan air di cetakan/inti akan menjadi tinggi. Air adalah zat yang sangat dihindari pada proses pengecoran logam.
Semoga membantu.
Ok pak terima kasih banyak ya pak
Assalamualaikum
Pak saya mau bertanya tentang pasir greend sand pada pasir green sand apakah bisa menurunkan kadar air dalam ruangan terbuka?
Sebab di lapangan cetakan greend sand setelah dibuat 2 hari baru pouring apakah berdampak pada casting?
Terima kasih
Wassalamualaikum
Waalaikumsalam.
Yth mas Arif.
kekuatan greensand ditentukan oleh keseimbangan antara bentonite dengan air. Diruangan terbuka, karena adanya perbedaan kelembaban maupun suhu, air akan menguap. Demikian pula cetakan greensand akan mengering serta kehilangan kekuatan nya, khususnya diderah permukaan. Dampaknya tentu akan terjadi sand erosion saat dicor.
Cetakan dengan pasir greensand seharusnya sesegera mungkin dicor, sebelum menjadi kering.
Semoga membantu.
Terimakasih pak widodo bermanfaat buat saya
Assalamualaikum Pak R. Widodo
saya ingin menyakan kenapa ketika cetakan habis pouring, setelah didiamkan kurang lebih 1 jam waktu diangkat pasir ambrol akibatnya casting menjadi pembongkaran dini. padahal LOI pasir sudah bagus, komposisi resin dan hardener sudah standar. Proses cetakan alpha set .
mohon penjelasnnya pak. terimakasih.
Waalaikumsalam
Yth mas Hilmi
Pasir cetak berpengikat resin seperti yang Anda gunakan (salah satu keunggulannya adalah) hancur setelah proses pengecoran sehingga memudahkan pembongkaran. Pada kondisi cetakan bawah yang kurang tebal, apalagi Anda biarkan selama 1 jam sebelum dipindahkan. Akan membuat pasir bagian tersebut sudah hancur sehingga ambrol ketika diangkat untuk dipindahkan.
Coba:
a. Pindahkan lebih awal, misalnya setelah 45 menit atau bahkan kurang.
b. Tebalkan cetakan bawah (bila masih memungkinkan)
c. Beri penguat2 khususnya cetakan bawah.
Semoga membantu.
terimakasih pak r.widodo
saya ingin menanyakan lagi soal sand plant pasir alphaset.
berapakah lama/pemakaian dari alphaset tersebut?
apakah ada standar harus berapakali pakai setelah proses reclaimer dan harus diganti dengan pasir baru?
karena dengan pertimbangan ekonomis maka tidak terlalu sering untuk menambahkan pasir baru untuk proses moldingnya…
Yth mas Hilmi
Tidak ada standar siklus daur ulang. Sebab umur pakai pasir sangat tergantung dari intensitas pemakaiannya dan dapat terus digunakan selama tidak ada efek negatif tang ditimbulkannya. Antara lain:
1. Produksi gas naik (muncul gas porosity dan semakin meningkat pada casting) serta permeabilitas pasir cetak yang menurun.
2. Daya ikat menunjukan tendensi menurun.
3. Kualitas permukaan casting menurun.
4. Berbagai sand defect pada casting cenderung naik.
Sand preparation (mulai recliming hingga kembali ke mixing) adalah suatu sistem, sehingga perlu dikendalikan dengan menggunakan chart untuk mengetahui kecenderungan2nya.
Semoga membantu.
Selamat Malam Pak Widodo,
Saya Rizka, mahasiswa Polman Bandung. Saya ingin tahu lebih detil tentang pengujian Kadar Debu dan Butiran Pasir pada Silika. Kemudian adakah referensinya?
Yth mbak Rizka
AFS mengeluarkan buku Mold and Core Test Handbook yang bisa Anda jadikan referensi. Untuk penjelasan tentang pengujian pasir cetak silakan Anda akses ke: http://meteng.iust.ac.ir/files/mateng/divandari_3a69a/files/0000-Divandari-sand.pdf
Semoga membantu.
Pa mau tanya , untuk mengetahui kualitas pasir cetak itu dilihat dari faktor apa saja? Dan mohon untuk dijelaskan , terutama pada pasir GreenSand. Terima kasih
Yth mas Aldi.
Ini ada artikel tentang basic greensand testing. Silakan akses ke: http://refcoat.com/pdf/physical-and-chemical-properties-of-sand.pdf
Semoga berguna.
Selamat Siang Pak Widodo,
Saya mau bertanya perihal penggunaan RCS untuk material casting Heat Resistance Steel. Jenis coating apakah yang cocok untuk RCS? Menurut info dari teman jika menggunakan coating alcohol base akan menimbulkan defect porosity pada permukaan karena ada reaksi alcohol sebagai pelarut coating dan hexamine pada RCS…mohon penjelasan. Terima kasih
Salam
Yth mas Danish.
Pada umumnya pasir RCS tidak digunakan pada pengecoran baja, karena:
a. resin bindernya akan menjadi gas dalam jumlah banyak (gas H2 defect dan vapour gas defect).
b. pasir yang digunakan pada RCS kurang memiliki ketahanan terhadap suhu pengecoran baja.
c. coating (khususnya berpelarut alkohol) tidak dapat digunakan (info teman Anda benar).
RCS untuk pengecoran baja, khusus dibuat dengan menggunakan pasir zircon serta mengandung very low binder. Digunakan tanpa coating.
Semoga membantu.
Selamat pagi pak R. Widodo…
Saya ingin menanyakan akhir akhir ini LOI pasir saya tinggi setelah proses reclaimer…
Apa yg harus saya analisa ya pak…
Metode sand alphaset pengikat resin dan hardener…
Komposisi sudah standar 1%resin, 20% hardener dari berat resin…
Mohon penjelasannya pak…
Yth mas Hilmi.
Pasir berpengikat alkali phenolik resin semacam yang Anda gunakan baik menggunakan reclaimed sand ataupun new sand membutuhkan resin maupun hardener dengan jumlah yang sama. Itu sebabnya LOI akan semakin naik. LOI biasanya diatasi dengan new sand addition secukupnya, dipantau dengan menggunakan chart untuk melihat trend (naik/turun) nya. Dengan demikian LOI dapat dikontrol pada level yang dikehendaki.
Cara lain yang pernah saya coba, yaitu dengan menambah waktu tunggu sebelum pembongkaran. Sehingga resin yang terbakar bisa lebih banyak dan mengurangi resin yang kembali ke recycling sand.
Semoga membantu.
Selamat malam pak widodo,
saya baru bertanya.
dibeberapa produk casting banyak diketemukan kegagalan shrinkage, daerah tersebut memang modulnya lebih besar dibandingkan bagian lainnya. Bagian tersebut bersentuhan langsung dengan RCS dengan kadar resin 2%, apakah ada kaitanya jenis resin yang dipakai dengan pengaruh cepat rambat panas untuk mempercepat proses pendinginan, Sandcore yang terbentuk sudah hollow? jika ada jenis resin yang seperti apa yang baik dalam proses cepat rambat panas?
terimakasih pak.
Yth mas Raihan.
Konduktifitas termal pasir cetak ditentukan oleh jenis pasir serta kepadatan nya, bukan oleh bindernya. Mengisi hollow sandcore Anda dengan pasir kering yang memililki koduktifitas termal tinggi mungkin bisa menjadi solusi untuk memperkecil modul didaerah yang bersentuhan dengan nya.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak widodo
Pak untuk refensi tentang investment casting dan lost foam bisa dicari dimana ya?
Waalaikumsalam.
Coba lihat di ASM Metals Hanbook vol 15: Casting.
Semoga membantu.
Jual pasir cetak yang daur ulang ngak pak ? Kalau jual harga brp .. dan bisa ngak partai kecil
assalamualaikum
Pak mau tanya , kalau memakai pasir rcs dengan bending strenght ( baik kuat ataupun yg lemah ) yang berbeda , nnti dampaknya di ferro casting ataupun di non ferro casting apa ya pak ?
satu lagi pak , uji ekspansi RCS itu maksudnya apa ya pak ? . matursuwun
Yth mas Restu.
Expansion test dilakukan untuk mengetahui seberapa besar moulding/core sand mengalami pemuaian saat mengalami pemanasan (dicor). Pemuaian yang besar akan mengakibatkan bagian mold/core bengkok kemudian retak sehingga menimbulkan cacat sirip (feining)
Semoga membantu.
Assalamualaikum
Pak mau tanya, kalau kompisisi lilin yang di gunakan untuk lost wax apa ya pak? dan untuk proses depping pada lost wax,ceramic yang di gunakan untuk Fc/fcd dan steel apa yang membedakannya yak pak?
Terima kasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Rian.
Ada berbagai macam bahan baku wax, antara lain paraffin waxes, microcrystalline waxes, resin, hard waxes, polymers dan fillers. Setiap pabrikan wax memiliki ramuannya masing2, Yang penting adalah, parameter quality dapat terpenuhi, antara lain: congealing point, melting point, viscosity (kekentalan), ash content (% of non-combustibles), penetration (kekerasan), mechanical strength, contraction rate, expansion rate dan rheological properties.
Sedangkan slury untuk kebutuhan dipping pada umumnya hanya terdiri dari 2 macam ramuan. Untuk surface layer dan untuk back layers dibedakan dari kehalusan butiran dan jenis pasir. Baik untuk baja maupun cast iron sama.
Semoga membantu.
assalamualaikum pak , cara menghilangkan kadar lempung pada pasir silika dengan cara sederhana selain menggunakan larutan NaOH apa ya pak ?
Waalaikumsalam.
Yth mas Restu.
Sepertinya itu sdh yang paling sederhana. NaOH nanti bersenyawa dengan CaO. Mungkin bisa dicoba cuci dengan air garam (NaCl).
Semoga membantu.
Assalamu alaikum.
Parameter apa saja yang diukur untuk menentukan kualitas/spesifikasi dari cetakan pasir? Mohon bisa share metoda standard pengujian yang biasa digunakan.
Terimakasih sebelumnya
Wassalamu alaikum ww
Waalaikumsalam.
Yth mas Cholidhh
Secara umum pasir cetak harus memenuhi beberapa kriteria sbb:
a. Refractoryness tertentu untuk menahan heat maupun chemical attach dari cairan.
b. Grain fineness number (GFN) tertentu untuk menghasilkan kualitas permukaan yang baik.
c. Gas permeabilitay tertentu untuk mengeluarkan gas dari dalam cavity.
d. Mechanical strength (compresive, shear, bending, tensile) tertentu untuk menahan gaya2 saat penuangan dan pembekuan.
e. Low gas productions (low water content ataupun low resin content) dan
f. Beberapa property khusus (sesuai kebutuhan) misalnya breakdownability yang baik, compactibility yang cukup (untuk cetakan mesin), lustrouscarbon content cukup (greensand).
Tidak ada standar pengujian namun terdapat banyak referensi tentang cara pengujian pasir cetak (AFS module for sand testing, VDG Merkblatt) atau Anda dapat menggunakan Technical Guide yang diterbitkan oleh pabrikan sand testing.
Semoga membantu.
assalamualaikum pak widodo . saya mau tanya , pasir rcs itu reaktif terhadap apa sampai menyebabkan pasir rcs menggumpal ketika kondisi sudah di packing ? terus kalo boleh tahu buku apa ya pak yang menjelaskan cara penanganan pasir rcs ? matursuwun . polcep
Silakan ke: https://hapli.wordpress.com/foundry/#comment-7299
Assalamualikum
Mau tanya pak. Ditempat saya kebetulan banyak limbah RCS yang sudah digunakan. Saya mempunyai gagasan l, apakah RCS bekas dapat di campur dengan pasir greendsand?
Material non ferro (brass)
Ada buku/referensi yang dapat menjelaskan ga ya pak?
Polman ceper
Waalaikumsalam.
Yth mas Daib.
Pasir RCS sebagaimana namanya adalah pasir cetak berselimut resin. Limbah RCS biasanya justru terdiri dari pasir yang belum tuntas terbakar, sehingga masih mengandung resin cukup banyak. Apabila pasir limbah ini dicampurkan kedalam pasir greensand tentu akan meningkatkan LOI (sisa resin terbakar dan berubah menjadi gas saat cetakan dicor). Hal ini akan meningkatkan potensi terjadinya cacat gas pada coran.
Jadi mencampurkan limbah pasir RCS kedalam pasir greensand TIDAK direkomendasikan.
Semoga membantu.
terimakasih pak . sangat membantu .
Assalamualikum
Izin bertanya Pak.. jika pasir recycle greensand dalam keadaan panas di olah langsung, pengaruh apa saja yang akan didapat ya pak? baik pada sifat pasir olahannya nya maupun benda casting nya nanti.
Terima Kasih Pak
Waalaikumsalam.
Yth mas Hexapa.
Panas menyebabkan penguapan. Jadi pasir greensand panas Anda akan lebih cepat menjadi kering dan kehilangan green strength nya serta mudah tererosi. Bila pasir greensand telah menjadi cetakan, maka penguapan akan terkonsentrasi didalam cavity sehingga kelembabannya tinggi. hal ini akan meningkatkan potensi pembentukan gas pada saat penuangan sehingga dapat memicu mould explosion ataupun gas porosity pada casting.
Semoga membantu.
Assalamualikum
Izin bertanya Pak. Kalau kadar debu di pasir cetak greensand terlalu tinggi apa pengaruhnya pada sifat pasir olahannya nya maupun benda casting nya nanti? Dan cara mengontrol kadar debu di pasir greensand?
Waalaikumsalam.
Yth mas Rian.
Ada dua sisi negatif debu pada pasir cetak greensand, yaitu
a. Menyerap air sehingga bentonite kekurangan air. berakibat pada turunnya green strength serta menyimpan potensi pembentukan gas lebih tinggi.
b. Menurunkan permeabilitas sehingga gas2 yang terbentuk saat penuangan tidak dapat keluar dari cavity.
Debu biasanya dikendalingan dengan cara mengatur output dust collector pada recycling process, yang diimbangi dengan penambahan pasir baru.
Semoga membantu.
permisi pak, saya mau menayakan tentang pasir gunung pengikat resin fenol ? itu untuk prosesnya seperti apa ya pak? apa ada campuran lainya, apa cuman pasir + resin fenol lalu di panaskan?
Yth mas Angga.
Bila yang Anda maksud adalah pasir RCS (resin coated sand) maka ia terdiri dari:
a. Bahan baku pasir: Silika (SiO2) tercuci, umumnya berukuran AFS 80-90 (kering)
b. Binder: resin phenolik + alkohol (pelarut) + hexamin (katalis)
c. Aditive: calcium stearate (sebagai release agent)
Proses mixing dilakukan pada suhu 360 oC.
Semoga membantu.
Pak saya mau tanya untuk pengecoran logam alumunium ukuran butiran pasirnya medium apa halus pak yang lebih baik?
assalamualaikum pa R.Widodo
saya mau tanya adakah pengaruh curing time terhadap cetakan pasir?
kalo ada, selisih waktu curing time untuk pengujian pasir cetak berapa ya?
Waalaikumsalam.
Yth mas Dea.
Curing time merupakan waktu minimum yang diperlukan oleh pasir cetak berpengikat resin untuk mencapai kekerasan maksimumnya. Curing time ditentukan oleh:
a. jenis resin (furan, phenol, alkali phenol). Silakan cermati spek materialnya.
b. jenis proses (all new sand, new/reclimed sand, all reclimed sand).
c. Suhu pasir dan ruangan.
d. Jumlah resin/hardener dan katalis.
Jadi Anda dapat melakukan penelitian sendiri dengan variabel2 tersebut yang diuji pada waktu2 yang berbeda.
Semoga membantu.
Yth. Bapa Widodo
Selamat sore pa..
Saya Bambang, mau menanyakan mengenai pertimbangan mengenai pemilihan pasir cetak greensand. Apakah pertimbangan pemilihan greensand tersebut berkorelasi terhadap konduktivitas dari pasir itu sendiri? dan dengan konduktivitas pasir itu apakah dapat mempengaruhi proses pembentukkan grafit pada material besi cor kelabu?
Terimakasih.
Yth mas Bambang.
Konduktifitas termal bahan cetakan ditentukan oleh agregatnya (bahan pasirnya), misalnya pasir silika SiO2 tentu berbeda dengan pasir chromite (CrO). Jadi bukan oleh sistem (bider) nya.
Bahan pasir dengan konduktifitas termal tinggi akan menyerap panas lebih cepat, tentu dapat mempengaruhi solidification time, sehingga ada C dalam karbida (Fe3C) yang tidak sempat tertransformasi menjadi grafit.
Semoga membantu.
Salam hormat pak widodo,
Saya ingin bertanya kalo menggunakan jenis cetakan pasir silika dan waterglass apa harus di tambahkan co2?bagaimana jika tidak menggunakan co2?
Terima kasih.
Yth mas Rie.
Waterglass (disodiumsilikate) memiliki rumus kimia Na2OSiO3.H2O. Keberadaan H2O dalam senyawa mengakibatkan waterglass menjadi cair/encer. Senyawa ini akan berubah bila direaksikan sbb:
Na2SiO3.H2O + CO2 —> Na2CO3 + SiO2 + H2O dimana
Na2CO3 adalah soda yang berupa serbuk, SiO2 adalah silika yang keras dan mengikat antar butiran pasir dan H2O air yang harus diuapkan melalui proses pemanasan dalan oven.
Dengan demikian pasir berpengikat air kaca hanya dapat mengeras setelah mengalami reaksi tersebut diatas, baik secara sengaja dihembuskan gas CO2, secara sengaja dicampur dengan senyawa yang mampu memisahkan SiO2 atau didiamkan lama hingga bereaksi dengan CO2 yang terkandung diudara.
Semoga membantu.
assalamualaikum pak widodo…
saya abdul majid dari mahasiswa polman ceper ingin bertnya… apakah pasir rcs yang sudah dipakai /recycle bisa kita proses lagi untuk di pakai pak? dan komposisi paduan agar pasir itu bisa dipakai lagi apa ya pak? terimakasih banyak pak widodo
Yth mas Abdul.
Pasir RCS bekas dapat digunakan kembali setelah direcicle (dalam hal ini di regenerasi), yaitu dibersihkan dari sisa2 resin yang masih menempel melalui proses panas.
RCS yang masih mengandung resin, bila diolah kembali menjadi RCS siap pakai akan menghasilkan LOI yang tinggi serta produksi gas yang juga tinggi.
Semoga membantu.
Yth.Pak Widodo,
saya mau bertanya greend sand untuk pengecoran FC 230.
produk saya berupa fly wheel AT, dengan riser di tengah produk dan cukup besar. pada cavity produk terdapat radius besar yang kemudian menyatu dengan riser sehingga produk perlu di cutting dengan mesin. problem yang muncul adalah permukaan radius tersebut hingga permukaan riser selalu bopeng atau seperti ada gas dan pasir (radius ke arah vertikal), sedankan permukaan horizontal mulus. tetapi sewaktu-waktu produk mulus untuk semua permukaannya hingga risernya juga. apakah itu disebabkan oleh efek green sand? jika iya ,faktor apa yang perlu di perhatikan untuk dapat permukaan halus. karena untuk AFS sudah menjadi batasan yang tidak boleh di ubah.
(temp pouring 1405, dari flask awal hingga akhir tidak terdapat perbedaan signifikan untuk kehalusan permukaan)
terimakasih dan mohon bantuannya.
Yth mas Indra
Kualitas yang berubah-ubah terjadi karena proses yang berubah-ubah pula. Untuk kasus Anda, kemungkinan yang berubah-ubah adalah kepadatan cetakan (khususnya didaerah dimana masalah Anda terjadi). Diposisi itu juga umumnya proses pemadatan lebih sulit dilakukan dari pada di area yang horisontal.
saran:
a. Selalu periksa apakah kepadatan pasir didaerah ini telah memadai.
b. Jaga kelembaban pasir pada nilai terendah, kelebihan air dapat mengakibatkan uap terkondensasi diwilayah ini.
Semoga membantu.
Yth.Pak Widodo,
trial pemadatan pasir daerah radius tsb telah dilakukan dengan melakukan settingan mesin, ada peningkatan mold tensile dari 7 ke 9 N/Cm2, tetapi untuk hasil relatif sama. untuk kelembapan pasir telah dilakukan penambahan spray, tetapi kondisi relatif sama juga. apakah perlu meningkatkan penambahan carbon? terimakasih maaf sebelumnya.
Yth mas Indra.
Bila parameter cetakan tidak lagi berpengaruh maka Anda dapat mengeliminasi permukaan kasar dengan:
a. Meningkatkan lustrous carbon content (LCC) pasir cetak.
b. Mengurangi kandunga oksida dalam cairan dengan melakukan holding cairan pada suhu diatas suhu didih sedikitnya 5 menit (lining asam).
Semoga membantu.
Untuk mengatasi greendsand lengket pada bahan cetak 3D print bagaimana?
Pada greendsand bila kandungan bentonite diperbanyak apa pengaruhnya?
Yth mas Prisma.
Dalam greensand, bentonite dan air merupakan dua komponen tak terpisahkan. Keduanya harus berada pada posisi optimum. Maka kemungkinannya adalah:
a. Bila bentonit kurang dengan kadar air tinggi, maka penambahan bentonit akan menuju optimal.
b. Bila bentonit kurang dengan kadar air kurang, maka penambahan bentonit membutuhkan penambahan air agar kekuatan optimal.
c. Bila bentonit tinggi dengan kadar air tinggi, maka penambahan bentonit akansemakin menurunkan kekuatan pasir greensand.
d. Bila bentonit tingg dengan kadar air kurang, seperti c.
Catatan: Bila kadar air terlalu tinggi maka potensi pembentukan gas akan meningkat.
Semoga membantu.
Yth.Pak Widodo,
mau bertanya mengenai Resin jenis Novolac (hexamine) untuk RCS pembuatan core.
Titik Resin mulai bereaksi, dan titik resin mulai hangus terbakar (hilang) terjadi pada temperatur berapa?
titik menyublim 280°C, apakah = titik terbakar/hangus, atau baru bereaksi?
terimakasih, maaf sebelumnya.
Yth mas Indra.
RCS terbuat dari pasir silika, resin phenol-formaldehyde novolak, hexamine (sebagai katalis), alkohol dan calciumstarate. Proses mixing dilakukan pada suhu 360 oC (max), dengan tujuan mencampur semua bahan diatas sehingga kalis dan kering. Selanjutnya resin yang menyelimuti pasir akan kembali melele sehhingga merekatkan butiran2 pasir. Dan selanjutnya lagi resin akan terbakar menjadi hangus. Jadi suhu operasi terbaik nya sebetulnya di 360 oC tersebut.
Hexamine dan resin novolak tidak menyublim, pada suhu mulai 80 oC dia mulai meleleh lalu menguap dan atau terbakar (biasanya pada suhu > 103oC. (I. Iliev, H. Yordanova, P. Petrenko, P. Novakov. 2006)
Semoga membantu.
Yth. Bpk R. Widodo
Perkenalkan nama saya Ade alumni polman ceper .
1. Saya mau tanya pak tentang perbedaan bentonit westen sama bentonit easten itu yang gimana ya pak kelemahan kelebihan serta cara pengaplikasiannya
2. pasir greensand ukuran mess pasir yang cocok untuk pengecoran FC itu di mess berapa ya pak?
3. Serta untuk penambahan coal dust sendiri apakah ada setandar % yang ditentukan ?
🙏
Yth mas Ade.
1. Western bentonite adalah natural sodium (Na) bentonite. Ia memiliki swelling behavior yang sangat baik sehingga merupakan bentonite terbaik untuk digunakan sebagai binder. Namun karena ia hanya ada di western Wyoming maka ia menjadi sangat mahal. Sedangkan eastern bentonite dan pada umumnya bentonite di dunia adalag cacium (Ca) bentonite yang karena swelling behavior nya buruk dia tidak bagus digunakan sebagai binder. Solusinya adalah Ca bentonit yang diaktifasi dengan Na menjadi sodium activated bentonite. Ia memiliki swelling behavior yang bagus namun umurnya pendek (setelah digunakan beberapa kali ia kembali menjadi Ca bent).
2. Ukuran butiran pasir cetak tidak mengacu ke butiran tunggal (mess) namun butiran gabungan yang dinyatakan dengan GFN (Grain fineness number). Semakin besar/berat casting maka digunakan pasir dengan GFN semakin kecil. range nya ada di GFN 45 – 60.
3. Coal dust ditambahkan untuk menghasilkan lustrous carbon gas yang akan mencegah kontak langsung atara pasir cetak dengan cairan, sehingga suhu yang diterima oleh pasir menjadi tidak setinggi suhu cairan. Jadi ukurannya adalah Lutrous Carbon Content (ada alat ukurnya) atau secara umum bisa diukur dengan LOI (Lost on Ignition) karena ia mewakili sejumlah karbon aktive yang terkandung didalam pasir. Tidak ada standar yang mengatur. Selama tidak terjadi burn sand atau lustrous carbon defect, maka dia masih diijinkan.
Semoga membantu.
Yth Pak R.widodo
Assalamualaikum.
Saya Bondan alumni Polman ceper.
Mohon pencerahannya pak Terkait bentonite.
Saya mencampur bentonite Na dan Ca lokal 50:50. Pada campuran bentonite tersebut untuk green sand saya mix dgn seacol,starc. Namun actualnya masih kurang bagus.
Pertanyaan :
1.bagaimana meningkatkan kualitas bentonite Ca selain di campur Na maupun menikangkatkan perbandingan karena tujuan kami cost down di masa pandemik ini.
2. Apakah bisa dicampur dengan air minuman sprite.
3. Bagaimana bentonite Ca agar bisa maksimal karena bentonite Ca di Indonesia berlimpah dan hasilnya kurang maksimal.
Terimakasih. Sehat selalu pak R.widodo
“Menguasai logam menguasai dunia”
Waalaikumsalam.
Yth mas Bondan.
1. Seharusnya Ca bentonit diaktifasi terlebih dahulu menjadi Na activated bentonite sebelum digunakan di pasir cetak greensand. Dengan demikian blending Na natural bentonite kedalamnya menjadi efectip. Secara pribadi saya tidak menyarankan Ca natural bentonit digunakan di pasir cetak, walau diblend dengan Na natural bentonite.
2. Air minuman sprite itu air berkarbonasi, Benar ia juga mengandung Na, tapi betapa sedikitnya, sehingga sepertinya ia lebih layak untuk menjadi minuman segar daripada digunakan di foundry. Gunakan NaCO3 untuk mengaktivasi Ca bentonit Anda.
3. Sudah banyak perusahaan yang mengaktivasi Ca Bentonite menjadi Na activated Bentonite untuk digunakan di Pengecoran Logam (Foundry Bentonite). Memang harganya lebih tinggi dari Ca bentonite, tapi itu memang peruntukannya.
Bahan yang murah belum tentu menghasilkan biaya proses yang rendah.
Semoga membantu.
Hallo
Izin bertanya Apakah pasir sisa cetak Co proses dan cement proses termasuk limbah B3
terima kasih
Yth mas Nurhidayat.
Foundry sand “pernah” dinyatakan sebagai limbah B3, namun dalam PP no 22 tahun 2021 tentang limbah B3, Foundry sand dengan kode limbah N109 sudah dinyatakan sebagai limbah Non B3.
Semoga berguna.
Selamat Siang Pak, izin bertanya. saya bekerja di perusahaan foundry dengan cuaca yang cukup panas, diperusahaan yang saat ini sedang saya jalani ini bahwa komposisi pasir greensand memiliki kandungan 1:1 antara bentonite dengan air, jadi kalau menggunakan air 4% kandungan bentonitenya juga harus 4%. jadi untuk pertanyaannya, apa yang pak Widodo sampaikan di atas itu standar untuk semua semua kondisi atau memang dapat berubah sesuai kondisinya juga ? Terimakasih pak
Yth mas Aqtar.
Persentase bentonit maupun air adalah salah satu parameter proses untuk mendapatkan kualitas pasir yang diinginkan, terutama Green Compressive Strength, sand permeability, water content dan Compactabilty. Tentu dipengaruhi oleh kualitas bentonit, kualitas pasir daur ulang dan GFN pasir silika nya. Jadi kualitas pasir yang sy sebutkan diatas yang “seharusnya” diukur serta dikonsistenkan.
Kualitas pasir greensand yang baik “biasanya” diperoleh ketika (diukur dari pasir siap pakai):
Bentonit aktive 7.5% – 9% (bisa lebih)
Air 3.5% – 4.5% (menyesuaikan dengan kandungan bentonit aktive).
Semoga membantu.