Metoda-metoda yang digunakan sebagai variabel perancangan yang dijelaskan berikut ini sering kali terjadi konflik antara efek perancangan satu dengan yang lainnya.
Contohnya, prinsip dasar pengocoran logam adalah dengan penuangan cairan logam ke dalam cetakan secepat mungkin. Tetapi hal ini sangat bertentangan dengan prinsip pencegahan terjadinya erosi, dimana cairan yang melintasi setiap rongga cetak harus setenang mungkin. Oleh karena itu, setiap perancangan yang dilakukan secara umum akan mempertimbangkan aspek yang lebih utama dan penting diantara konflik yang terjadi tersebut.
Pengisian rongga cetakan secepat mungkin
Pengisian yang cepat akan sangat penting dilakukan dengan beberapa alasan. Terutama bila dilakukan pengecoran terhadap benda-benda yang tipis, dimana kehilangan panas yang sangat drastis selama penuangan berlangsung, akan mengakibatkan pembekuan yang sangat cepat pula, yang akan mengakibatkan cacat coran atau incompletely filled section.
Penuangan pada temperatur yang tinngi akan menghilangkan masalah ini tetapi akan menimbulkan masalah lain seperti terjadinya gas dalam rongga cetak dan terdegradasinya kualitas pasir cetak akibat panas berlebih.
Meminimalkan Turbulen
Pengisian turbulen pada sistem saluran dan rongga cetakan akan meningkatkan efek mekanik dan panas berlebih pada cetakan. Lebih jauh lagi aliran turbulen akan mengakibatkan terperangkapnya gas-gas yang akan mengakibatkan terjadinya cacat atau inklusi pada benda coran.
Aliran yang turbulen juga akan memperbesar luas area permukaan cairan yang mengisi rongga cetakan. Hal ini akan cenderung mengakibatkan terjadinya peristiwa oksidasi. Paduan-paduan yang sensitif terhadap oksidasi, seperti paduan Aluminum, paduan magnesium, manganese bronze, cairan turbulen akan mengakibatkan terbentuknya oksida film yang berlebih yang akan mengakibatkan cacat yang tidak dapat diperbaiki lagi.
Pencegahan Erosi Cetakan Dan Inti
Kecepatan aliran yang tinggi, atau arah aliran yang menabrak cetakan atau inti, akan mengakibatkan terjadinya erosi, yang juga akan mengakibatkan cacat coran. Hal ini harus dihindari karena juga akan mengakibatkan inklusi pada benda coran.
Gradien Termal Yang Teratur
Karena cairan logam terakhir yang memasuki rongga cetakan biasanya adalah bagian yang terpanas, maka penuangan seharusnya dilakukan berdasarkan urutan pembekuan yang sesuai pula. Sistem saluran yang dirancang sedapat mungkin memberikan urutan panas yang teratur, yang dimulai dari bagian benda yang tertipis, bagian yang lebih tebal, baru kemudian penambah, dimana penambah diharapkan merupakan tempat cairan terakhir membeku. Oleh karena itu sangat di sarankan untuk menempatkan sistem saluran yang menempel langsung ke penambah, untuk mendapatkan panas tertinggi pada penambah.
Gradien termal yang berurutan seperti ini dapat mencegah terjadinya hot spot pada bagian benda. Bila saluran masuk tidak memungkinkan untuk ditempatkan pada penambah langsung, maka sedapat mungkin gradien termal yang terjadi tidak akan menimbulkan hotspot.
Yield Yang Maksimal
Salah satu biaya yang tidak dapat dihindarkan dalam pengecoran logam adalah energi yang digunakan untuk mencairkan logam yang akan mengisi rongga sistem saluran dan penambah. Konponen-komponen ini untuk kemudian tidak akan digunakan dan hanya bisa dilebur kembali sebagai scrap yang tentunya memiliki harga yang jauh lebih murah. Biaya produksi akan dapat ditekan secara signifikan dengan meminimalkan jumlah cairan yang mengisi sistem saluran dan penambah. Semakin kecil prosentase sistem saluran dan penambah, semakin besar yield yang akan didapat.
Pemisahan Sistem Saluran dan Penambah Yang Ekonomis
Biaya yang dikeluarkan untuk proses pembersihan sistem saluran akan dapat ditekan bila jumlah dan ukuran saluran masuk dan leher penambah dapat diminimalkan. Bila memungkinkan, penuangan dapat langsung dilakukan ke dalam penambah, karena bagaimanapun leher penambah dapat pula berfungsi sebagai saluran masuk.
Berikut merupakan perhitungan-perhitungan yang digunakan dalam merancang sistem saluran maupun penambah.
HAPLI 
salam sejahtera.
modifikasi sistem saluran untuk permanen mold pada grafity casting untuk Al agar diinginkan tidak terjadi turbulen dan parting line yang gampang kira-kira bagaimana?,
Berapa nilai yield yang pantas dalam pengecoran aluminum seri 3xxx dengan cetakan pasir? Terima kasih.
Yth mas Giri.
Yield sangat ditentukan oleh jenis bahan dan geometri casting. Semakin tipis geometri produk, maka yield bisa semakin tinggi. Sebaliknya semakin tebal produk, maka yield akan rendah.
Aluminium seri 300 adalah aluminium paduan silikon yang memiliki koefisien susut kristal diantara besi dan baja. Maka bila yield pada proses sand casting besi bisa 80% dan pada baja sekitar 60%, yield paduan AlSi rata2 ada disekitar 70%. Tentu tebal tipisnya produk bisa menyebabkan yield lebih atau kurang dari itu.
Semoga berguna.
assalamu’alaikum..
saya ingin tau referensi perhitungan desain produk ada di buku apa ya pak? kalau mungkin ada saya minta link download’a pak,.link free download ya pak..sekian
Terima Kasih
Yth mas Shandy.
Beberapa buku yang saya sarankan, berkaitan dengan gatting & riser design untuk referensi skripsi Anda adalah:
ASM Metals Handbook vol 15, Casting. ASM International
Beeley Peter, Foundry Technology, Butterworth Heinemann
Karsay Stephen I. Ductile Iron III – Gating and Risering. QIT-Fer et Titane Inc.
Surdia Tata, Teknik Pengecoran Logam, Pradnya Paramitha.
Buku-buku tersebut masih mudah Anda temukan diberbagai toko buku ataupun perpustakaan PT.
Semoga membantu.
Terima Kasih Pak atas bantuannya..
Pak saya minta penjelasan tentang breakdown agent atau sering di sebut dgn gula tetes pak, butuh dan sangat butuh..cz ada yg memahami dgn faham yg beda saat saya kuliah di Foundry.POLMAN kemarin…
sekian, Terima Kasih
Yth mas Shandy
Pasir cetak baik molding ataupun core sand selalu terdiri dari:
a. pasir (biasanya silika, SiO2)
b. binder (bentonit+air pada greensand, air kaca pada CO2 process, semen, dan berbagai resin seperti furan dan pepset)
c. aditive, untuk meningkatkan sifat tertentu pasir cetak seperti permeabilitas, refraktoryness, kehalusan permukaan dan breakdownability.
Pasir cetak berpengikat semen dan air kaca memiliki breakdownability yang sangat buruk sehingga untuk memperbaikinya perlu ditambahkan aditive yang pada umumnya adalah bahan yang ketika mendapat pemanasan pada suhu yang tidak terlalu tinggi akan terbakar/berubah menjadi karbon (arang). Karena binder yang dicampur aditive tersebut berubah menjadi arang pasca penuangan, maka tentu kekuatan ikatnya menjadi hilang atau berkurang sehingga menjadi mudah untuk dihancurkan.
Gula tetes merupakan aditive untuk meningkatkan breakdownability yang umum digunakan pada cement proces. Merupakan limbah dari pabrik gula yang tidak beracun. Namun karena kadang2 didapatkan dalam keadaan kental perlu diencerkan dengan air. Perlu diperhatikan, bila air terlalu banyak (terlalu encer) dapat meningkatkan tendensi cacat gas.
Semoga membantu.
namun, jika penggunaannya itu dlm “greendsands” bagaimana pak? apa itu cara dibetulkan? karena, ada kasus yg seperti itu. dgn argumen’a yaitu mungkin dpt berfungsi sbg breakdown agent seperti pasir CO2 proses..
Yth mas Shandy
Yang pasti pasir cetak greensand itu breakdownability nya sudah sangat bagus, jadi tidak perlu dibanty aditive. Gulatetes yang ditambahkan kedalam greensand menjadi berfungsi seperti coaldust. Didalam keduanya terdapat unsur karbon (C). Cuma pada gulatetes selain C masih terdapat unsur hidrogen (H2) dan air (H2O) hang berpotensi menjadi gas.
Semoga berguna.
ok pak terima kasih atas jawabannya yang singkat dan jelas, ini sangat membantu..
Terima Kasih pak
salam mas
setelah membaca artikel waktu cor…apakah untuk tiap2 logam sama waktunya…apa ada tabel praktis supaya mudah diingat. Trimakasih mas
Yth mas Supri.
Prinsipnya adalah, bahwa logam apa saja bila dipanaskan pada suhu 100 K diatas suhu liquidusnya akan memiliki viscositas yang kira2 sama, sehingga akan memiliki karakteristik aliran yang mirip pula. Maka baik rumus Czikel, Nielsen maupun Wlodawer dapat digunakan untuk logam2 dengan karakteristi seperti yang saya sebutkan diatas. Hanya dalam hal ini Nielsen maupun Wlodawer lebih detail dengan memasukkan parameter berat cor untuk menghitungnya.
Tabel praktis dapat Anda temukan dalam Surdia, Teknik Pengecoran Logam, Pradnya Paramitra. Jakarta.
ISBN-10(13): 0010-031000000010883
Semoga berguna.
yth pak widodo,
maaf pak, saya masih awam masalah pengecoran. Mau tanya, apakah material SS 310 bisa untuk tempat melebur material tembaga? terima kasih.
Yth mas Joni
Proses peleburan bahan berbasis tembaga (Tembaga, kuningan maupun perunggu) tidak lazim dilebur dengan krusibel baja. Baja2 tersebut (termasuk SS 310) sudah akan kehilangan kekuatannya pada suhu diatas 900 oC. Sebaiknya Anda menggunakan krusibel gerabah, clay grafit ataupun siliconcarbide yang selain pasti lebih murah, umur pakainya (asal benar memakainya) akan jauh lebih panjang dari SS 310.
Semoga membantu.
terima kasih pak widodo atas infonya
assalamualaikum,,,
pak saya mau nanya,, sebetulnya faktor apa saja yang menyebabkan hot spot dan aliran turbulen?
sekalian minta referensinya pak dari jawaban bapak? terima kasih
Waalaikumsalam
Yth mas Tohir.
Ketika kita berbicara tentang hot spots, maka kaidah2 dariheat transfer theorema berlaku dimana energi (panas) akan bergerak dari tempat yang menyimpan banyak energi ketempat dengan tingkat enegi lebih rendah. Apabila pergerakan panas tersebut terhambat, maka terjadilah hot spots (panas tidak tersalurkan ketempat lain). Beberapa hambatan antara lain:
a. Penyempitan aliran panas (daerah panas yang terisolasi).
b. Hambatan pelepasan panas (misalnya oleh bagian cetakan yang mengisolasi panas)
Sedangkan bila kita bicara tentang aliran laminer/turbulens maka teori mekanika fluida yang harus digunakan. aliran laminer adalah alirang yang lurus tanpa hambatan oleh gesekan ataupun belokan. Untuk mengetahui aliran turbulens atau laminer harus Anda hitung bilangan Reynold nya (lihat mekanika fluida)
Penjelasan tentang keduanya bisa Anda dapatkan dari ASM International, Casting Design and Performance. 2009.
Semoga membantu.
Asslmlkm,
Maaf pak saya mau tanya, rumus yang efisien dan baik untuk menghitung cawan tuang itu sprti pa? jika cawan tuang berbentuk kerucut terpancung, parameter apa saja yang harus dprhatikan ???
trma kasih
Waalaikumsalam
Yth mas Yusuf
Cawan tuang (pouring basin) dibuat untuk mempermudah proses penuangan, bentuk apapun selama tujuannya untuk hal tersebut diatas serta tentunya tetap memperhatikan faktor casting yield yang tinggi, dapat diterapkan. Jadi ia hanyalah alat bantu serta berada diluar perhitungan sistem saluran. Oleh karena itu perhitungannya pun tidak ada.
Prinsip dari cawan tuang adalah:
a. menampung cairan agar tidak tumpah saat penuangan.
b. Upaya awal untuk mencegah terak masuk kedalam sistem saluran.
Bentuk umum:
a. Bagian atas saluran turun yang sedikit dibesarkan.
b. kerucut terpancung (seperti Anda contohkan)
c. Kubah terbalik (ini lebih baik dari point b)
d. Bak dan bak bersekat (ini lebih baik dari poin c)
d. Bak bersumbat (ini yang paling baik)
Semoga membantu.
Terima kasih Pak atas informasinya…
wassalam…
assalamu’alaikum..
Mohon bantuan nya pak, saya ingin membuat tungku peleburan alumunium. yang saya mau tanyakan leadle atau tempat peleburannya, bahan terbaik untuk dapat melebur alumunium dengan cepat menggunakan bahan apa?
terima kasih
Yth mas Dani.
Bahan crucible (pot peleburan/krusibel) yang baik adalah:
a. Refractoriness cukup, karena digunakan pada suhu tinggi.
b. Kuat menahan gaya2 mekanik, baik pada suhu rendah maupun tinggi seperti tekanan, gesekan dan benturan.
c. Konduktifitas termal baik (tidak menahan rambatan panas), karena harus mampu mentransfer panas yang diberikan diluar menuju kedalam krusibel.
Berikut adalah urutan bahan krusibel yang lazim digunakan pada peleburan aluminium, mulai yang terbaik:
a. Siliconcarbide (pabrikan)
b. Grafite (pabrikan)
c. Clay grafite (pabrikan)
d. Besi cor (dibuat diindustri pengecoran besi)
e. Clay/gerabah (bisa dibuat sendiri)
Kecepatan peleburan tidak ditentukan oleh jenis bahan krusibel, melainkan oleh seberapa banyak kalori yang diberikan dan tentunya konstruksi tungku (efisiensi panas).
Semoga membantu.
pak saya berencana membuat peleburan kecil – kecilan , mohon bantuan referensi untuk konstruksi tungku.
Terima kasih.
Yth mas Salahuddin.
Silakan googling dengan kata kunci “crucible furnace” ada banyak artikel yang diunggah diberbagai situs.
Semoga membantu.
Yth Pak Widodo.
Pak bagaimana cara untuk menghitung gaya metalostatik cairan dan menentukan berat beban (molding weight) agar efisien dan tidak terjadi mold up pada casting.
berat cairan sekitar 15 kg per mold,
moon bantuannya pak wid.
Yth mas Putra
Ada 2 gaya yang harus Anda perhitungkan.
1. Gaya angkat yang ditmbulkan oleh inti. Yang ini Anda bisa aplikasikan hukum Archimidess: gaya angkat = berat cairan yang dipindahkan.
2. Gaya angkat terhadap cope (cetakan atas). Yang ini Anda bisa aplikasikan hukum bernaulli: F = P . A = rho. g. h . A dengan h ketebalan cetakan atas, rho merupakan selisih berat jenis antara cairan dengan pasir cetak sedangkan A adalah luas penampang terbesar permukaan atas yang terangkat cairan.
Semoga membantu.
Malam pak widodo.
Tmpat sya magang bnyk sekali cacat” sinter pasir dan logam, kira” menurut bpk solusinya apa ya ? Selain coating di tebalkan dan cetakan di padatkan ??
Yth mas Andi
Sinter pasir/logam umumnya disebabkan oleh:
1. Refractoriness pasir yang rendah.
2. Pemadatan kurang sehingga pori antar butiran pasir dapat dimasuki cairan.
3. Reaksi antara pasir dengan cairan (terak).
Penanggulangan seharusnya dilakukan setelah penyebab cacat diketahui sehingga tepat sasaran. Menebalkan coating “sepertinya” mampu menjadi solusi namun pembengkakan biaya material coating tentu perlu dipertimbangkan. Demikian pula dengan meningkatkan pemadatan. Dalam hal ini permeabilitas pasir tentu harus tetap diperhatikan.
Solusi lain yang mungkin berguna adalah:
1. Meningkatkan refractoriness dengan mencampurkan pasir yang memiliki refractoriness tinggi.
2. Menjauhkan ingate dari daerah yang tersinter.
3. Mengurang tekanan metalostatik atau mengubah sistem saluran menjadi unpressurished.
4. Menurunkan suhu pouring.
5. Meningkatkan kebersihan cairan agar sesedikit mungkin mengandung slag.
6. Dsb menyesuaikan kondisi proses.
Semoga mambantu.
Asslkum pak widodo, menurut bpk, benarkah bentuk butir pasir yang tidak bulat jg menyebabkan penetrasi pasir ? Brapa ukuran pasir standar agar tdk menyebabkan penetrasi logam ? Makasih pak
Waalaikumsalam.
Yth mas Andi
Bentuk butiran berpengaruh langsung ke permeabilitas (mampu alir gas) pasir. Semakin bulat maka semakin baik. Penetrasi pasir umumnya disebabkan oleh rendahnya refractoriness pasir. Sedangkan ukuran butiran memang akan berpengaruh terhadap penetrasi logam. Semakin kasar akan mengakibatkan rongga antar butiran semakin besar dan dapat disusupi cairan.
Ukuran butiran mengikuti berat rata2 produk yang di cor. Semakin berat tentu butuh pasir yang lebih kasar dengan konsekuensi permukaan coran juga lebih kasar. Ukuran pasir tidak ada standard nya, yang ada adalah cara mengukurnya (GFN = grain fineness number). Banyak pengecoran yang menggunakan GFN 60-65.
Semoga berguna.
ohh, jadi ukuran butir pasir tidak baku ya pak, baru tau saya.
saya ketemu referensi pak, bahwa GFN pasir yang bisa dipakai yaitu berkisar 30-45,86. dan ukuran pasirnya bermain di sieve 0.35, 0.25, dan 0.18. dengan ukuran pasir seperti itu, untuk ukuran coran yang berat rata” -coran sekitar 2-5 ton, masih bisa digunakan tidak pak ??
dan kalau GFN nya 21.2 dan ukuran butir pasir nya bermain antara 0.6, 0.4 dan 0.3 untuk ukuran coran yang beratnya sekitar 2-5 ton, menurut bapak bisa digunakan gak pak ??
maaf pak sebelumnya agak cerewet, hehehe.
makasih pak
Yth mas Andi.
GFN < 30 biasanya sudah terlalu kasar. Bisa digunakan namun permukaan casting kasar. Untuk casting 2-5 ton gunakan saja GFN 40.
Semoga membantu.
Yth pak widodo
Untuk mensiasati agar GFN pasir bermain di daerah 40 gmna pak ?? Selain proses QC pada saat pembelian
Tempat saya magang, menggunakan pasir cetak furan, pasirnya di recycle menggunakan mesin sand plane.
Pasir silika lama di campur dgn pasir silika baru. Pasir silika barunya ditambahkan 10%. Campuran 10% menurut bpk sudah pas atau belum ?
oh iya pak, yang bikin saya penasaran, kenapa ya pasir cetak silika yang recycle itu warnanya hitam ??
Yth mas Andi
Hitam itu menandakan adanya karbon. Pada pasir greensand serbuk karbon memang ditambahkan untuk mendapatkan efek loustrouscarbon, sehingga pasirnya berwarna hitam. Pada pasir berpengikat resin, mengingat unsur dasar pembentuk resin adalah C dan H maka setelah terkena panas pengecoran unsur H berubah menjadi gas. Demikian pula C. Namun sebagianbesar unsur C ini tetap tertinggal didalam pasir sehingga berwarna hitam. Bila pasir2 tersebut Anda cuci bersih, maka butirannya akan kembali berwarna putih.
Semoga membantu.
[…] agar memberi kemudahan bagi proses-proses selanjutnya dan tidak menimbulkan masalah. Hasil perancangan coran akan diterjemahkan menjadi desain pola dan selanjutnya akan dibuat pola dan kotak inti. Dengan pola […]
assalamualaikum pak widodo..
saya ibnu dari polmanceper, sekarang baru magang
di industri saya magang moldingnya vertikal pak, model disamatic.
apakah ada rumus yang khusus tentang perancangan coran model vertikal line pak?
terimakasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Ibnu.
Perancangan baik untuk verical- maupun horizontal parting mold pada prinsipnya sama. Anda hanya perlu menyesuaikan kondisi2 seperti hambatan alir dan tekanan metalostatik.
Semoga membantu.
kalo diindustri rumus yg dipakai dg nomogram pak..nah saya masih blm paham ttg nomogram pak…
F=1036xG (berat 1 casting) : (time x m (loss factor) x √hm)
yg masih blm paham itu rumus time, dan loss factor…
apakah bapak punya penjelasan ttg rumus itu pak.?
terimakasih
Yth mas Ibnu
Rumus diatas merpakan rumus empirik yang diperoleh melalui berbagai percobaan. Time adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengisi cavity (waktu tuang) sedangkan loss factor, merupakan hambatan2 alir yang mempengaruhi laju aliran cairan kedalam cavity.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak widodo
saya ibnu dr polman ceper
saya mau tanya pak..apakah ada rumus perancangan disamatic (cetakan vertikal)
terimakasih pak
Terimakasih pak..sangat membantu.
tp semisal kalo ada 6 cavity dalam 1 mold..apakah rumus t nya juga dikalikan 6 atau bagaimana pak..
saya masih bingung nentuin rumus time nya pak..apakah sama dg rumus Tp=1,25√2*G pak?
kalo pakai rumus itu, G nya berat 1 cavity atau berat per mold?
terimakasih pak
Yth mas Ibnu.
Tp dihitung untuk setiap cavity. Bukankah pada saat penuangan pengisian cavity berlangsung relatif bersamaan. Sehingga luas penampang saluran pun berlaku untuk setiap cavity.
Semoga membantu.
Selamat sore pak R. Widodo
Mohon ijin untuk belajar disini dan ikut saling melengkapi dalam rangka pengembangan ilmu pengetahuan tentang pengecoran. https://hafidhmind.wordpress.com/2017/03/09/sand-casting/
Terima kasih.
Assalamualaikum pak, apakah ada rumus perhitungan dan efisiensi direct chill untuk pengecoran baja high chrome ?
Waalaikumsalam.
Yth mas Danny.
Prinsipnya hukum perpindahan panas saja, dengan parameter koefisien perpindahan panas bahan chill, massa chill, massa benda yang dikenai chill dan suhu awal dah akhir chill dan suhu awal dan akhir benda yang dikenai chill. Dalam hal ini suhu akhir chill = suhu akhir benda yang dikenai chill dan panjang maupun lebar chill = panjang maupun lebar benda yang dikenai chill. Dengan demikian akan terdapat perbandingan tebal chill dengan tebal benda yang dikenai chill.
Semoga membantu.
Selamat malam pak wid,
Saya ingin bertanya, Saya menggunakan betonizer yg dilengkungkan (mengikuti cavity) dan disambung dengan beberapa paku lalu dipakukan ke cavity sebagai penguat. Pada awalnya, tidak saya beri penguat dan hasilnya selalu crack. Bendanya tebal dengan berat coranya sekitar 800kg. Bagaimana mekanisme pencegahan crack apabila diberikan penguat pd cavity? Apa fungsi penguat tersebut sama seperti chill? Apakah ada perhitunganya agar tidak terjadi kesalahan dan menimbulkan reject?
Yth mas Danny
Penguat2 tersebut berfungsi sebagai internal chill. Untuk benda dengan bahan besi cor akan mengakibatkan pembekuanputih disekitar penguat. Crack yang Anda maksud saya yakin adalah shrinkage, yang karena adanya internal chill (penguat) mejadi kadang2 tidak muncul, tergantung suhu penuangan Anda.
Untuk benda tebal dan berat sebaiknya Anda memperhitungkan penggunaan riser.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak Wid,
Masalah crack pd daerah inti (lubang) sering sekali terjadi. Jika saya menggunakan chill di dalam inti (chillnya diselimuti pasir inti) agar pembekuanya lebih cepat, apakah ada perhitungan efficiency chillnya dan ukuran chill? Saya menggunakan furan sand. Thx before
Waalaikumsalam.
Yth mas Danny.
Daripada core Anda isi dengan chill, yg bila pasir yg menyelimuti terlalu tebal tidak efektif sedangkan bila terlalu tipis rontok, maka menggunakan pasir dengan efek chill lebih mudah dan aman dilakukan. Misalnya menggunakan pasir chromite atau campuran chromite+silka pada spot2 yang dikehendaki.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak Widodo,
Saya melakukan simulasi heat stress menggunakan Z-Cast, yang mau saya tanyakan apakah perbedaan dari :
1. Crack von mises
2. Max Stress
3. Residual Stress (von mises)
4. Residual Stress (principle)
5. Von mises
6. Crack Principle
Dan bagaimana cara menentukan crack menggunakan simulasi heat stress? Apakah ada range tertentu seperti niyama ?
Waalaikumsalam
Yth mas Danny
Ketika residual stress lebih besar dari batas luluh material, maka crack akan terjadi (von mises). Maka kriteria ini digunakan untuk menganalis crack melalui simulasi.
Semoga membantu.
Apakah ada range kriteria untuk menentukan besarnya kecenderungam crack pada residual stress von mises
Assalamualaikum Pak Wid
Saya berencana membuat pengolahan galena dengan kapasitas produksi 2 ton ingot per hari nya. Apakah ada pelatihan khusus dari HAPLI mengenai pengolahan Galena, Apakah ada buku yg bisa direkomendasikan ke saya? Apakah bisa konsultasi lebih jauh ke Bapak secara personal sekaligus silahturahmi.
Salam Hormat
Handy P
Waalaikumsalam.
Yth p Handy P
HAPLI belum memiliki modul pelatihan pengolahan Galena. Tentang proses smelting timah hitam dapat ditemukan diberbagai jurnal. Untuk konsultasi lebih jauh, silakan kontak sekretariat HAPLI.
Semoga membantu.
Selamat malam
yth pak widodo,
Saya mempunyai part dengan material AC2B, dengan teknik GDC, part selalu keropos after machining dibawah raisser, yang saya mau tanyakan.
1. Design raisser ini tidak ada pemisah / takikan di antara part dan raisser, apakah design seperti itu adalah design standard raisser untuk GDC? karena sepengalaman saya antara raisser dan part selalu ada pemisah/ takikan untuk celah pemotongan.
2. Mengapa reject uncomplet pada GDC bisa terjadi, mengingat suhu temperatur dies bisa sampai 400oC, sedangkan teknik gravity pada media pasir terkadang jarang ditemukan yang suhunya lebih rendah dibanding suhu pada media cetak dies?
Mohon bantuannya pak widodo.
Yth mas Ryan.
1. Takikan dibawah riser (pada pertemuan dengan produk) berfungsi untuk membatasi daerah ketika riser dipisahkan dari produk. Pada sand casting merfungsi pula untuk meningkatkan modul riser neck (karena efek sudut pasir).
2. Uncomplete terjadi karena cairan segera melewati TL saat penuangan masih berlangsung. Ini dimungkinkan karene konduktifitas thermal bahan dies (logam) yg Anda gunakan besar sehingga menyerap panas cukup cepat dibanding cetakan pasir. Walaupun dies Anda panaskan smp 400 oC,
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak Widodo
Saya sedang merancang pengecoran baja, perancangannya sudah sampai pada perhitungan modul, diameter, dan berat riser. Bahkan sudah ke luas2 sistem salurannya. Tetepi saya masih bingung, apakah perhitugan saya itu hanya 1 riser yg digunakan? dan apakah 1 riser tersebut jangkauannya sudah cukup dan pasti bisa menyuplai cairan?
Kemudian apabila bendanya rumit, saya berkeinginan menggunakan riser lebih dari satu. cara menentukan jumlah riser yg akan digunakan bagaimana Bpk?
Waalaikumsalam.
Yth mas Didin.
Anda perlu meletakkan 2 penambah apabila jangkauan penambah kurang mencukupi. Jadi urutan perancangannya adalah:
1. Hitung volume benda.
2. Hitung volume susut benda.
3. Tetapkan jenis penambah dan efisiensinya.
4. Hitung volume penambah.
Hingga point 4 Anda sudah tahu seberapa besar (volume total) penambah yang harus Anda gunakan.
5. Tentukan arah pembekuan (directional solidification) dengan menerapkan chill sehingga pembekuan mulai dari end zone menuju modul terbesar benda.
6. Tetapkan posisi penambah, yaitu pada modul bagian benda yang terbesar. Untuk benda sederhana (balok. silinder atau mendekati) modul dihitung sebagai modul benda utuh.
7. Perkirakan jangkauan penambah (umumnya 4 x tebal benda). Bila ternyata tidak memadai, maka Anda perlu menggunakan 2 penambah. Diantara kedua jangkauan letakkan chill sebagai pemutus feeding (zona akhir) dari masing2 penambah.
8. Volume penambah dibagi sesuai dengan kebutuhan feeding masing2 zona yg diberi penambah.
9. Hitung masing2 diameter penambah.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pa Widodo,
Saya mau bertanya megenai penggunaan penambah samping,urutan modul itu kan Mbenda<Mleherpenambah<Mpenambah bagaimana cara membuat modul leher penambah lebih besar dari modul penambah pada penambah samping? dan dimensi jelasnya leher penambah samping itu seperti apa?apakah ada perhitungannya?
Terima Kasih Pa
Waalaikumsalam.
Yth mas Hopid.
Perbandingan umum MB : ML : MP adalah 1 : 1,1 : 1,2 Jadi modul leher penambah lebih KECIL dari modul penambah. Menghitung dimensi leher tetap menggunakan konsep: ML = VL/AL.
VL = a x b x h, dimana a dan b merupakan dimensi paling memungkinkan pada permukaan yang ditempati penambah. Biasanya a (tebal leher) ditetapkan terlebih dahulu berdasarkan tebal bagian benda yang akan ditempatinya. Dan b kelak dihitung. Sedangkan h = jarak penambah ke benda (biasanya 1/2 diameter penambah).
AL = 2 (a + b) x h, yaitu luas penampang leher yang melepas panas. Maka:
ML = 1/2(a x b)/(a + b). Dengan ML = 1.1 MB dan a yang sudah ditetapkan, maka b bisa dihitung.
Semoga membantu.
Terima Kasih Pak atas jawabannya,satu lagi pa ditempat perusahaan saya kerja semua material yang dicor itu FC,pertanyaan saya jika di dapat modul suatu produk berkisar antara 0,3 – 0,5 cm apakah perlu menggunakan Riser jika material tersebut FC yang mengalami expand grafit? dan adakah modul maksimal yang diharuskan menggunakan Riser pada FC?
Terima Kasih
Yth mas Hopid.
Pada pengecoran besi cor (FC), sebenarnya bisa dilakukan tanpa riser, apabila hal2 berikut ini dipenuhi:
a. Jumlah grafit yang terjadi menghasilkan pemuaian lebih besar dari shrinkage.
b. Cetakan mampu menahan pemuaian yang terjadi sehingga tidak terdeformasi.
c. Suhu penuangan cukup rendah (max 50 oC diatas TL).
Semoga membantu..
Assalamualaikum, mas boss,,,,
Request mas,,,,,Degasing untuk material bronze/al-bronze tepatnya pake apa ya,,,? bisa dibeli dimana?
trimakasih sebelumnya guru…..wasalam
Waalaikumsalam.
Yth mas Eko.
Pada umumnya bronze menggunakan deoksidizer/degaserkimiawi (PCu), kecuali Al-bronze, karena P-rest nya dapat menurunkan castability bahan. Untk Al-bronze sebaiknya menggunakan N2 bubble degassing.
Semoga membantu.
assalamualaikum pak izin tanya pak buku referensi cast bronze dan brass apa ya pak?
Salam sejatera
Bapak saya cor casting stainless steel dengan sistem sand casting tapi tingkat porisiti/cacat keropos setelah di machining masih lumayan tinggi bagaimana caranya pak widodo dgn sistem cetak sand casting dgn cetakan co+waterglass hasilnya bisa maksimal/tdk keropos minta infonya pk widodo makasih
Yth mas Welie
Pertama tentu kita harus mengetahui terlebih dahulu jenis cacat porosity yang sering Anda temukan. Cacat porosity dapat berasal dari:
a. Sand inclusion; penanggulangannya lebih difokuskan pada teknik pasir cetak dan pembuatan cetakan.
b. Slag inclusion; penanggulangan lebih difokuskan dari material dan teknik peleburan/penuangan.
c. Gas porosity; penanggulangan bisa pada pasir cetak. teknik cetakan maupun peleburan.
d. Shrinkage porosity; penanggulangan pada casting design.
Silakan Anda identifikasi terlebih dahulu cacat Anda, baru kemudian dapat ditelusuri bagian/parameter proses yang dapat menyebabkannya, sehingga dapat ditemukan solusinya.
Semoga membantu.