Gas Hole

Deskripsi:

Lubang atau rongga dengan permukaan halus, baik berkilat maupun teroksidasi. Pada kasus rongga yang besar biasanya diikuti dengan kerutan-kerutan pada dindingnya. Hampir selalu berbentuk bulat, walaupun pada penyebarannya yang luas. Kadang-kadang diikuti dengan terak ataupun oksida lainnya.

Karakteristik khusus:

Selalu membentuk bangun-bangun bulat dengan lokasi dipermukaan atas coran atau disekitar inti (core) maupun atau bidang undercuts. Memiliki ukuran maupun sebaran yang sangat berfariasi, mulai dari rongga tunggal ataupun akumulasi dari beberapa rongga kecil sampai dengan rongga-rongga mikro yang menyebar.

Lokasi-lokasi umum:

Didalam coran diatas atau mendekati bagian atas cetakan, seringkali berada diatas inti yang besar. Umumnya berada pada bagian coran yang tebal, namun dapat pula pada bagian yang tipis.

Beberapa saran pemecahan:

  • Pengeringan coating lebih baik.
  • Pengeringan inti lebih baik.
  • Tambahkan pasir baru pada greensand lebih banyak.
  • Tingkatkan gas permeability pasir cetak.
  • Pada resin sand, kurangi binder.
  • Tambahkan saluran-saluran ventilasi pada mold dan core.
  • Kurangi kelambaban pasir cetak greensand.
  • Gunakan coating dengan efek reduksi gas.
  • Perbaiki prosedur proses peleburan untuk mengurangi efek gas.
  • Kurangi bagian cetakan/inti yang menghasilkan sudut tajam.

101 responses

6 07 2010
Denden SH

mau menambahkan , barangkali bermanfaat
‘- Pemanasan ladle di awal sangat membantu sekali
‘- Jaga agar temp jangan sampai terlalu rendah

Pak saya mau nanya,
pada resin sand , kurangi binder
bindernya ini apakah resin contentnya atau material additivenya( khusus RCS )

19 02 2011
indra

Perkenalkan saya Indra,
Berkenaan dengan casting defect, Bagaimana cara untuk mengetahui kandungan gas pada steel casting secara praktis?

21 02 2011
R. Widodo

Mas Indra…, kandungan gas didalam cairan baja (gan H2) hanya dapat diamati melalui suatu prosedur dan alat pendukung yang memadai. Berikut ini adalah artikel yang dapat menambah pengetahuan Anda tentang menganalisa gas dari baja cair:

http://www.aomevents.com/conferences/afi/papers/Hurst.pdf

Semoga berguna.

14 03 2011
indra

Terima kasih Pak atas infonya,
Maaf Pak, saya mau bertanya lagi tetapi tentang stell casting terutama tentang arc furnace.
1. Adakah hubungan kandungan melt down Carbon (sample 1) di arc furnace dengan gas defect?
2. Selanjutnya hubungan antara %Mn rest after Oksigen blowing (sample 2) dengan gas defect?
3. Yang terakhir cara membaca ellingham diagram bagaimana pak?

15 03 2011
R. Widodo

Mas Indra… Sebelumnya tentu Anda sudah paham, bahwa jenis gas yang ditemukan pada sample 1 tidak sama dengan gas pada sample 2 dimana pada sample 1, sebagai produk samping dari pencairan logam (karena interaksinya dengan udara) akan Anda temukan gas H2 dan N2. Sedangkan setelah oksigen blowing (sample 2), khususnya apabila terjadi excessive O2, akan terbentuk banyak gas CO, apalagi jika rest Mn sudah sedemikian rendahnya. Dengan demikian Anda perlu memperhitungkan T melt, pressure maupan waktu O2 blowing secermat2nya.

Adapun tentang diagram Ellingham, yang umumnya diaplikasikan pada proses metalurgi extraksi (reduksi bahan tambang menjadi logam) serta digunakan untuk mencari atmosphere reduksi yang tepat terhadap bahan tambang tertentu dapat Anda pelajari pada: http://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/ellingham_diagrams/index.php

Semoga membantu.

15 03 2011
indra

Terima kasih Pak Wid amat sangat membantu saya, tetapi saya mau bertanya lagi tentang deoxidation dengan al di ladle,
1. al yang bagaimanakah dan dengan al kandungan apa sajakah yang baik untuk deoxidation di ladle?
2. selanjutnya saya membaca literatur penambahan al tuh sekitar 0.8-1.2 kg/ton di ladle. Saya sudah melakukan hal tersebut akan tetapi al restnya sekitar 0.045-0.05 pada material dengan kandungan karbon 0.5 dalam setiap ladle nya setelah pouring. Berarti ada sesuatu kan Pak sebab menurut Bapak al rest sekitar o.o2 pada baja karbon rendah?

sebelumnya saya ucapkan terima kasih.

15 03 2011
indra

maksudnya dengan kandungan karbon 0.15 pada pertanyaan saya yang ke-2?

15 03 2011
indra

Terima kasih Pak Wid amat sangat membantu saya, tetapi saya mau bertanya lagi tentang deoxidation dengan al di ladle,
1. al yang bagaimanakah dan dengan al kandungan apa sajakah yang baik untuk deoxidation di ladle?
2. selanjutnya saya membaca literatur penambahan al tuh sekitar 0.8-1.2 kg/ton di ladle. Saya sudah melakukan hal tersebut akan tetapi al restnya sekitar 0.045-0.05 pada material dengan kandungan karbon 0.15 dalam setiap ladle nya setelah pouring. Berarti ada sesuatu kan Pak sebab menurut Bapak al rest sekitar o.o2 pada baja karbon rendah?

sebelumnya saya ucapkan terima kasih.

16 03 2011
R. Widodo

Pada proses deoksidasi dalam ladel (biasanya dilakukan pada saat taping) karena diperlukan waktu yang sangat singkat menuju pouring. Sering kali proses deoksidasi (reaksi Al dengan O2) belum selesai sepenuhnya sehingga rest Al sering menjadi agak tinggi. Mengurangi jumlah Al deoksidator mungkin saja akan menurunkan rest Al, namun itu dapat berarti deoksidasi tidak sempurna serta masih berpotensi akan terjadi gas defect.

Kemungkinan lain adalah, bahwa proses peleburan yang Anda lakukan sudah sedemikian baiknya sehingga memang tidak diperlukan deoksidasi terlalu banyak.

Tips:

a. Menggunakan Al yang lebih murni sebagai deoksidator (Al semakin murni semakin baik karena afinitasnya terhadap O2 semakin tinggi)
b. Ladel dengan preheating sangat panas sehingga temperatur drop saat taping tidak terlalu banyak dan memberikan peluang tambahan waktu reaksi deoksidasi.
c. Al deoksidator dicacah kecil-kecil, namun dengan demikian mungkin diperlukan jumlah doksidator yang lebih banyak karena sebagian hanya akan hanyut dipermukaan cairan.

Semoga berguna.

17 03 2011
indra

Atas infonya saya ucapkan terima kasih Pak Wid.

28 03 2011
Reski Taufik

Asslmkm,
Perkenalkan saya reski, saya mau bertanya kepada Bapak Widodo. kemarin saya melakukan casting FC dengan didalam nya ada insert pipa. Ada 3 jenis pipa, yang pertama saya isi dengan garam dapur, yang kedua saya isi dengan pasir resin, yang ketiga tidak diisi. Hasilnya sekeliling pipa yang saya isi dengan garam dapur terbentuk cacat porositas yang besar….yang lainnya cukup bagus hasilnya. Pertanyaan saya apakah gas yang timbul ini ada hubungannya dengan garam tersebut saat logam cair mengisi cavity cetakan? kalau tidak apakah ada faktor lain yang mempengaruhi cacat tersebut?
Terima Kasih

30 03 2011
R. Widodo

Assalamualaikum.

Yth mas Reski. pada suhu tinggi garam (NaCl) akan terurai menjadi Na dan Cl yang masing-masing berada pada fasa gas. Inilah yang menyebabkan timbul banyak sekali porositas gas pada produk cor Anda.

Pada umumnya garam hanya digunakan sebagai bahan degaser pada proses peleburan Aluminium. Sedangkan untuk mengisi core yang terbuat dari pipa (untuk mengurangi volume udara didalamnya), khususnya pada pengecoran besi cor (FC), saya sarankan untuk menggunakan pasir kering tanpa pengikat (hanya dikedua ujungnya saja ditutup dengan pasir berpengikat agar tidak tumpah)

Semoga berguna.

30 03 2011
Reski taufik

Terima kasih banyak pak wid atas informasinya. hal ini sangat berguna sekali dalam analisa saya. sekali lagi terima kasih.

4 04 2011
indra

Assalamualaikum.

Pak Wid, mohon bantuanya kembali. hand out dan catatan saya sewaktu belajar Metode Quantitative Metallography hilang entah kemana. Boleh kah saya meminta softfilenya kembali pak?
selanjutnya apakah metoda tersebut dapat menghitung besar presentase untuk microporosity yang samplenya hanya di grinding dan poleshing saja?

6 04 2011
R. Widodo

Assalamualaikum…

Bisa mas, metodenya “point counting”, dengan luaran persentase porositas terhadap area yang Anda amati. Jadi Anda harus menetapkan dulu seluas apa area yang akan diamati.

Tentang metode quantitative metallography sendiri ada banyak sekali sumber yang dapat Anda jadikan referensi.

Good luck…

7 04 2011
tanjoong

Assalamualaikum…Pak, saya butuh informasi tentang pengaruh diameter/ukuran/jumlah ingate terhadap hasil coran itu seperti apa ya?
Saya akan melakukan penelitian skripsi tentang pengaruh ingate.
Mohon bantuannya….

Terima kasih sebelumnya

7 04 2011
R. Widodo

Assalamualaikum…

Mas Tanjoong, sepertinya artikel tentang perhitungan sistim saluran di blog ini bisa menjawab pertanyaan Anda. Coba Anda klik:

https://hapli.wordpress.com/foundry/teknik-perancangan-pengecoran/perhitungan-sistem-saluran/

Ada sedikit perbedaan pendekatan dengan apa yang saya temukan di buku Teknik Pengecoran Logam Kenji Cijiiwa terjemahan pak prof Tata Surdia, namun muaranya sama. Pada prinsipnya luas penampang total ingate dipengaruhi oleh tekanan metalostatik, kecepatan alir serta jenis cairan yang akan dicor. Selanjutnya luas total dapat Anda bagi menjadi berapa pun tergantung kebutuhan.

Anda bisa mencoba meneliti, apa yang terjadi apabila luas total (Atot) ingate itu dibagi menjadi 2 x 1/2 Atot, atau 3 x 1/3 Atot dst sampai n x 1/n Atot, tentunya dengan tebal x lebar dengan proporsi yang sama.

Semoga membantu.

7 04 2011
tanjoong

Terima Kasih banyak Pak Widodo……
semoga ilmu yang bapak share bisa membantu. Kalau ada kesulitan, mohon bantuannya lagi ya Pak😀

Terima kasih banyak.

13 09 2011
ashofi

Slmt pagi,
Pak, saya mau tanya….bagaimana caranya agar supaya hasil coran tidak berlubang?menurut artikel yg saya baca dsisini ada beberapa saran yg bisa dilakukan untuk menghilangkan cacat coran tsb…tetapi saya mohon penjelasan dari saran yg sudah disampaikan diatas…apakah ada buku referensi yg mengupas tuntas tentang masalah ini?maaf saya br tahap belajar tentang pengecoan…dan terimakasih untuk masukan,saran dan kerjasamanya…..

13 09 2011
R. Widodo

Yth mas Ashofi

Cacat pada produk cor sangat dipengaruhi oleh rancangan penuangan (geometri produk, posisi penuangan, pola, saluran penuangan, penambah dan teknik penuangannya), keadaan cairan (jenis bahan, suhu, kebersihan, proses peleburan), keadaan cetakan (bahan cetakan/inti, proses pencetakan, teknik finishing cetakan, kebersihan dan proses penuangan) serta proses lanjut yang menyertainya (pendinginan, pembongkaran, pembersihan dan perlakuan panas). Jadi untuk memecahkan suatu cacat, keseluruhan dari parameter diatas harus diketahui, sehingga boleh dikatakan, cacat coran adalah spesifik pada suatu proses pengecoran. Kasus yang sama ditempat lain bisa saja penanggulangannya berbeda.

Oleh karena itu referensi yang “mengupas tuntas” tentu tidak akan Anda temukan, yang ada adalah panduan pemecahan masalah seperti yang dikeluarkan oleh AFS, “Analysis of Casting Cefect”, atau di Jerman ada “Gussfehler Atlas”. ASM Hanbook vol 15 juga memuat tentang “Failures Related to Casting”. Juga dihampir semua buku tentang pengecoran logam tentu ada bahasan umum tentang cacat coran.

Pada akhirnya, kualitas pemecahan masalah ceasting defect sangat ditentukan oleh pengetahuan Anda tentang proses pengecoran logam, pemahaman tentang proses yang sedang Anda dilakukan dan tentunya jam terbang.

Semoga berguna.

13 09 2011
Chandra Aries

boleh sedikit nambahin mas, biasanya penyebab porosity selain gas yg terjebak akibat :
design mold utk pentilator yg tidak sepurna
gating system yg kurang sempurna
Turbulent saat molten metal memasuki mold
yg biasanya luput dari perhatian saat cairan akan di pouring adanya slag yg terbawa, karena krn slag belum sempurna menjadi oksida di mana berat jenis nya hampir sama dengan molten metalnya, ada cara khusus setelah selesai proses peleburan maka temperatur agar di naikan 20 – 30 derajat di temperature pouringnya selama 2-3 min, biasanya pada CF8 saya biasa sy naikan dari 1540 ke 1590 der cel, tujuannya agar slaging ke flux (oksida ) sempurna,
salam

26 01 2012
ashofi

terimakasih pak widodo dan pak chandra aries…

26 01 2012
ashofi

slmt sore,
Pak, apakah ada saran/referens dari bapak untuk pembuatan produk pengecoran roller dimana kandungan C~1.2%, Mn~11.9%,….saya menggunakan CO2 proses….produk coran bagian dinding samping dan bawah coran bagus tapi hasil coran dibagian atas banyak terdapat hole/lubang krn udara yg terperangkap, dan sering kali cairan tidak terisi penuh dibagian atas karena sudah tidak mampu turun lagi padahal riser dan lubang angin terisi penuh …apakah ada design khusus untuk mengantisipasinya dan saya mau menanyakan gating sistem yang seperti apa yang bisa mengantisipasi permasalahan tsb….mohon penjelasannya pak….terimakasih sebelumnya….

27 01 2012
R. Widodo

Yth mas Ashofi

Peleburan high Mn steel menghasilkan terak sangat basa (MnO) yang akan bereaksi dengan bahan pasir cetak Anda (Silika) menjadi MnOSiO2 (mangansilikat) yang sangat cair dan sukar diremoving. Terak inilah yang menjadi penyebab munculnya berbagai cacat dipermukaan atas produk. Jadi langkah awal yang saya sarankan adalah: mengurangi produksi terak ini. Beberapa hal yang dapat Anda coba adalah:
a. Gunakan lining basa (MgO) atau netral dengan kandungan Al2O3 diatas 85%
b. Coating cetakan beberapa lapis dengan bahan berbasis MgO serta keringkan sama sekali sebelum diasembling.
c. Campur pasir cetak (silika) Anda dengan pasir kromit, misalnya 50:50
d. Gunakan filter pada sistim saluran.

Untuk gating sistem, sangat tergantung dari geometri produk Anda, saya hanya bisa sarankan untuk menerapkan non pressurished gatting dengan waktu tuang secepat mungkin.

Semoga membantu.

31 01 2012
ashofi

Terimakasih untuk ilmunya Pak Widodo, Insya Allah akan kami coba sesuai petunjuk bapak..kemudian kuku bucket yg dibuat untuk excavator alat berat untuk penambangan mineral
Komposisi Kimia Kuku bucket:
Elements C Si S P Mn
Weight (%) 0.141 0.356 0.003 0.012 0.867

Ini adlh hsl analisanya pak…..apakah mungkin pembuatan kuku bucket di lakukan di induction furnace…krn saya khawatir mampu alirnya jelek bgt….atau mgkn bapak ada reference lain prosentase paduan? dan apakah hasil corannya hrs di heat treatment pak?
Terimakasih untuk pencerahannya Pak…

1 02 2012
R. Widodo

Yth mas Ashofi

Bahan dengan komposisi tersebut dalam keadaan struktur normal terlalu lunak untuk kuku. Jadi harus dihardening dan tempering. Untuk komposisi tersebut Anda bisa panaskan pada T 850 – 900 oC kemudian dikuens kedalam oli. Selanjutnya harus Anda lakukan tempering agar kuku Anda tidak terlalu getas. Gunakan suhu antara 450-500 oC (tergantung kekerasan akhir yang Anda inginkan).

Peleburan material komposisi tersebut dapat dilakukan dengan baik didalam tanur induksi dengan frekuensi kerja >1000 Hz. Semakin tinggi frekuensi akan semakin baik. Apalagi dengan daya terpasang cukup besar (misalnya 350 kW untuk 500 kg batch) semakin besar juga semakin baik. Untuk selanjutnya tinggal Anda lakukan prosedur peleburan secara normal dan siapkan bahan aluminium sebanyak 0.1-0.2% untuk degasing.

Mengingat cairan baja rentan terhadap oksidasi, maka hindari segala sesuatu yang bersifat basah (misalnya cetakan basah, ladel lembab) dan karena suhu cornya yang cukup tinggi (T>1650) gunakan pasir cetak yang memadai.

Semoga berguna.

2 02 2012
ashofi

terimakasih pak….jadi apakah memungkinkan bila membuat tooth bucket tanpa adanya heat treatment?dan kira2 prosentase unsur nya berapa pak shg hasilnya tidak terlalu lunak?krn saya tidak memiliki alat unt heat treatment pak…
kemudian sy mau menanyakan prosedur dari degasing dgn bahan Al seperti apa pak?dan untuk kondisi pengecoran seperti apa yang mengharuskan untuk dilakukan proses degasing?
trmksh untuk pencerahannya pak widodo…..

11 02 2012
R. Widodo

Yth mas Ashofi

Pengecoran baja tidak dapat dipisahkan dari proses heattreatment. Pengecoran itu hanya membuat bentuk (geometry) dan mecapai komposisi bahan. Struktur yang benar hanya bisa dicapai setelah pross heat treatment.

Kualitas baja cor sangat ditentukan oleh strukturnya yang benar.

Proses degasing dibutuhkan pada semua proses peleburan. Pada besi cor degasing diatasi oleh unsur Si dan C yang tinggi. Pada baja karena Si dan C rendah harus dilakukan degassing dari luar yaitu dengan membubuhkan bahan2 degasser. Al adalah salah satu unsur yang memiliki efek degasi dapat diterapkan pada proses peleburan baja yang sudah bersih sejak awal (mulai bahan baku sampai proses chargingnya). Untuk baja dengan grade yang lebih tinggi, tentu diperlukan bahan2 degasing pabrikan.

Semoga membantu.

13 02 2012
ashofi

terimakasih pak widodo untuk pencerahannya….thanks a lot….

17 10 2012
stefanus

yth pak. R.Widodo
terima kasih utk sharing knowledge-nya,sgt membantu sekali
pak,
sy pernah membaca di salah satu buku bahwa utk proses deoksidasi & degasing pengecoran Baja digunakan:
Al, FeMn, FeSi dan Casi dengan persentase antara 0,1-0,2% per material,
-apakah itu terlalu “berlebihan” atau memang utk deoksidasi & degasing ckp hanya Al saja?
-apakah penambahan (Al,FeMn, FeSi dan CaSi) sbg deoksidator dan degasser dpt digunakan utk alloy steel?atau utk alloy steel ckp memakai Al saja?

terima kasih
Stefanus

17 10 2012
R. Widodo

Ythy mas Stefanus

Proses peleburan baja menghasilkan gas baik O2, H2 maupun N2. Ketiga gas ini berdampak buruk terhadap kualitas baja Anda. Untuk itu perlu disingkirkan.

Proses deoksidasi dilakukan khusus untuk mengurangi jumlah gas O2 didalam cairan dengan cara membubuhkan berbagai bahan yang memiliki afinitas tinggi terhadap O2 sehingga akan membentuk oksida stabil seperti Al, Zr, Si, Ti dan Ca. Sedangkan proses degasing dilakukan untuk memimalisasi kandungan N2 maupun H2 dan tentu saja O2, biasanya dilakukan secara fisik (vacuum, rotary maupun cycic vacuumizer).

Pembubuhan bahan deoksidator dapat beragam tergantung dari kandungan C ataupun padua2nya. Semakin rendah kandungan2, maka perlu deoksidator lebih banyak. 0.1-0.2% adalah jumlah yang umum digunakan.

Semoga berguna.

26 01 2012
ashofi

slmt sore,
saya ingin mencoba membuat tooth bucket / kuku bucket excavator…namun saya menemukan kesulitan karena di reference yang ada unt pembuatan tooth bucket tsb mmpnyai kandungan C yg sgt rendah ~ 0.1%, shgga mampu alirnya jelek, saya menggunakan induction furnace..apakah ada saran dari bapak metode sprti apa yg bs saya lakukan?dan apakah hasil pengecoran kuku bucket tsb harus di heat treatment?krn sy blm pnya alat treatmennya…apkah ada solusi lain untuk meningkatkn kekerasan dan keuletannya (mgkn dgn tambahan paduan) dan berapa persentasenya dalam cairan?mohn penjelasan dari bapak dan terimakasih untuk pencerahan ilmunya…..

27 01 2012
R. Widodo

Yth mas Ashofi

Kuku bucket itu sangat beragam. Material maupun bentuk kuku sangat disesuaikan dengan bahan lawannya. Namun setahu saya seharusnya bahan kuku memiliki kandungan C ratarata 0.3 dengan berbagai unsur paduan rendah sampai tinggi, karena dia butuh agak keras sampai keras namun tetap ulet.

Jadi sebaiknya Anda lebih merinci jenis kuku yang akan dibuat.

Semoga berguna.

26 07 2012
stefanus

yth pak widodo

mau menanyakan, pak jenis material alloy steel apa/nama material apa yg biasa digunakan utk pembuatan tooth bucket yah pak?

terima kasih
Stefanus

26 07 2012
R. Widodo

Yth mas Stefanus.

Bahan tooth bucket termasuk dalam katagori Ultra High Strength Streel antara lain: AMS 6434, 300M, D-6a dan D-6ac, AISI/SAE 6150 serta AISI H11 / H13.

Semoga membantu.

27 07 2012
stefanus

terima kasih sekali pak,
-itu msk group structural&constructional steel yah pak?jk casting sy cari equivalent material-nya saja yah pak?
-material yg bpk cantumkan,sy lihat ada penambahan Vanadium disitu yah pak?
-jika material sy buat dari casting maka heat treatment-nya nolmat-harden-temper yah pak?ato harden-temper sj cukup utk memperoleh kekerasan dan ketahanan impak yg sesuai dg kriteria?
terima kasih pak…

27 07 2012
R. Widodo

Benar mas Stefanus.

Khususnya untuk proses casting, V sangat dibutuhkan untuk membulatkan struktur nitride yang terbentuk dar N2 diudara dengan besi dan unsur lainnya.

Untuk impak yang lebih baik, normalising dianjurkan.

Selamat mencoba.

27 07 2012
stefanus

terima kasih pak…

14 02 2012
ROZANI

Selamat Pagi…
saya bekerja Di Foundry…Sekarang mempunyai masalah PIN HOLE / GAS HOLE pada type knucle.Selain dari kondisi sand adakah dari unsur komposisi metal yang dapat memicu timbulnya pin hole..Tereimakasih

14 02 2012
R. Widodo

Yth mas Rozani

Gas hole dapat muncul dari 3 penyebab:
a. Udara dan kelambaban rongga cetakan sebelum dituang. Bila pada saat penyangan udara ini terjebak didalam rongga cetakan (tidak dapat keluar) maka umumnya akan terjadi rongga2 gas yang berukuran besar serta berada dipermukaan atas produk.
b. Kelembaban cetakan dan binder inti. Bila gas yang dihasilkan oleh baik cetakan ataupun inti terlalu banyak (tekanan pasrial gas > tekanan metalostatik cairan) maka gas akan menusuk kedalam cairan Anda serta menghasilkan rongga gas kecil2 yang tersebar sedikit dibawah permukaan benda baik atas, bawah maupun sekitar rongga inti.
c. Cairan yang memproduksi gas. Hal ini terjadi apabila proses metalurgi peleburan (reaksi2 pada proses peleburan) belum selesai, sehingga pada proses penuangan dan pembekuan didalam cetakan reaksi2 ini masih terus berlangsung serta menghasilkan gas. Umumnya berupa rongga gas kecil2 yang tersebar disembarang tempat didalam produk Anda.

Semoga berguna.

13 11 2012
Wijaya

Yth. Pak Widodo
Menyambung diskusi diatas.
yang saya ingin tanyakan Pada Poin c.
Apa tandanya atau bagaimana cara mengetahui bahwa proses metalurgi peleburan telah selesai dan siap untuk di pouring?

Terimakasih.

14 11 2012
R. Widodo

Yth mas Wijaya

Yang saya tegaskan sebagai “reaksi2 pada proses peleburan” adalah ketika bahan2 paduan apapun yang kita sertakan dalam proses peleburan telah seluruhnya terlarut kedalam cairan. Memang tidak ada tanda2 fisik spesifik yang tampak selain dari bahan2 paduan tersebut telah tidak tampak lagi dipermukaan cairan (telah melebur), sementara reaksi2 antara cairan – lining – atmosfir akan terus berlangsung.

Prinsipnya adalah: proses peleburan itu butuh waktu, jadi menuntut “holding time” pada suhu tertentu untuk memberi kesempatan cairan menyelesaikan reaksi2nya. Berapa lama holding time nya tergantung dari seberapa banyak reaksi2 paduan yang terjadi didalamnya. Semakin banyak reaksinya dan semakin rendah suhunya tentu butuh waktu lebih lama.

Pada peleburan besi cor suhu tersebut dikenal dengan suhu keseimbangan dan suhu didih (self deoksidations temperature) serta dapat ditetapkan berdasarkan kandungan C dan Si.

Semoga berguna.

14 11 2012
Wijaya

Yth. Pak Widodo
Lalu Pak.
Bagaimana cara menentukan suhu keseimbangan dan suhu didih serta holding time yang berdasarkan kandungan C dan Si-nya? (referensinya)
Jika:
Furnace Induksi low frequesi
Material FC 250
Temperatur Holding sekitar 1520 derajat C
Holding Time 1-2 jam
menurut Bapak, apakah terlalu lama atau terlalu cepat?
mengingat banyak produk yang mengalami pin hole disembarang tempat

Tentang Shrinkage.
Menurut Bapak, adakah cara simple untuk mengetahui reject shrinkage yang berukuran kecil-kecil yang menyebar disembarang tempat. selain pengujian DT (Destructive Testing) karena menggunakan cara membandingkan berat produk dengan berat seharusnya masih kurang efektif.

Terimakasih

20 11 2012
R. Widodo

Yth mas Wijaya.

Equilibrium temperatur (suhu keseimbangan) pada besi cor, dimana reaksi2 antara cairan (C) dengan lining berbasis silika (SiO2) berada dalam keadaan keseimbangan dihitung berdasarkan:

lg %Si/(%C)2 = – 27486/TE + 15.47

dimana TE dalam Kelvin

Dapat dilihat di ASM Metalhanbook vol 15.

Sedangkan suhu holding efektiv menurut K. Orths, W. Weis dan M. Lampic (Giesserei Lexikon) adalah:

TH = 0.7866 – TE + 362

dimana TE dalam oC

Lama waktu holding tergantung dari kebersihan proses Anda (bahan baku dan kondisi lining). biasanya berlangsung antara 5 – 15 menit saja, ditandai dengan semakin sedikitnya produksi terak serta cairan yang tampak bersih.

Mengenai shrinkage, sebenarnya dapat diprediksi dengan menggunakan software simulasi. Namun memastikannya tetap harus secara destructive (setelah terprediksi secara simulasi). Cara2 NDT seperti USG ataupun X ray dapat dilakukan namun tentu memakan biaya yang sangat besar.

Semoga berguna.

6 01 2013
dhimas

yth. Pak Widodo
salam kenal

saya baru dalam dunia kerja casting pak,,
yang ingin saya tanyakan apakah ad jenis cairan coating yang efektif buat casting???karena setelah saya perhatikan dalam proses casting, pasti bermasalah dengan coatingnya,,,kayak coating terkelupas saat penuangan Al, ada jga coating yang terbakar dahulu,sehingga produk yang dihasilkan banyak yang cacat..

tolong pencerahannya ya pak widodo

9 01 2013
R. Widodo

Yth mas Dhimas.

Saya tidak tahu jenis coating apa yang Anda gunakan sehingga menimbulkan permasalahan sebagaimana Anda sampaikan. Sebenarnya bila Anda menggunakan “refractory die coating” dengan benar, seharusnya masalah tersebut tidak terjadi.

Die coating pada gravity die casting biasanya dibuat untuk suhu kerja (mold) 250-300 oC, sehinga proses pelapisannya pun melalui pemanasan pada suhu tersebut sebelum digunakan.

Ada banyak die coat ditawarkan di suplier2, pilih yang memang sesuai dengan bahan (Al paduan) yang Anda cor.

Semoga membantu.

24 01 2013
dhimas

terima kasih pak Widodo..
saya mendapat pencerahan pak,,,

29 06 2013
alfa

yth.pak widodo

pak saya mau tanya tentang sumber sumber referensi gas vent ?

1 07 2013
R. Widodo

Yth mas Alfa

Coba lihat di Genick Bar–Meir; Fundamentals of Die Casting Design.

Semoga membantu.

10 09 2013
Agiel

Yth Pak R.Widodo, Saya mau tanya “Penyebab hasil casting material bronze (DIA 575 Thickness 30 Panjang 630) keropos di permukaannya dan Bagaimana solusinya…?

18 09 2013
sigit

Slamat malam pak widodo
Maaf mengganggu sebentar Tablet degasser dengan gas argon buat penghilang gas bagus yang mana terus biyaya oprasional minim yang mana..saya mohon penjelasannya trima kasih

23 09 2013
R. Widodo

Yth mas Sigit.

Argon adalah inert gas yang tidak digunakan untuk menghilangkan gas, namun dia digunakan untuk melindungi permukaan bahan selama peleburan agar tidak berhubungan dengan udara luar. Biasanya digunakan pada proses2 yang rentan terhadap kontaminasi gas baik O2, H2 maupun N2.

Semoga membantu.

23 09 2013
sigit

trima kasih pak untuk informasinya

20 11 2013
Maman Sudirman

Asslmkm

Pak mau tanya apakah kalau penambahan sedikit Cu (0.1%) pada pembuatan FCD 450 akan ada pengaruhnya pada mechanical properties.
sebab saya memiliki masalah produk brittle pada fcd 450, padahal proses Mg treatment sesuai prosedur.
Tepping Temperatur 1520
Pouring Tempt 1450-1380
komposisi C : 3.7 & Si 2.65
Mohon masukannya…terimakasih

Salam
Maman Sudirman

21 11 2013
R. Widodo

Yth mas Maman

Komposisi Anda sepertinya akan menghasilkan struktur feritik (FCD 450) untuk produk dengan ketebalan 50 mm. Dengan syarat pembulatan grafit >90%. Untuk produk yang lebih tipis Anda perlu menaikkan baik kandungan C maupun Si nya (lihat artikelnya di “Forum Ferro” halaman “Besi Cor Nodular”. Penambahan Cu akan mencegah difusi C kedalam grafit sehingga akan menghasilkan struktur perlitik (FCD 500 – 700).

Rapuhnya FCD sering disebabkan oleh pembulatan grafit yang kurang baik. Jadi periksa struktur FCD Anda dibawah mikroskop untuk memastikan pembulatannya. Apabila ternyata rendah (<80%), coba Anda perbaiki proses Mg treatment Anda (suhu 1500 oC, inokulasi 0.2% dan Mg rest 0,035-0,045%).

Semoga membantu.

21 11 2013
maman sudirman

Terimakasih banyak pak masukannya….saya akan coba lagi.

23 11 2013
sumidi

Salam kenal Pak widodo.
Saya mau minta saran, bahwasanya saya belum bisa menghilangkan pin hole pada casting velg dengan bahan ingot sekunder A350, dan bahan moldnya FC 25 dan fcd50. dengan system low pressur. yang sudah saya lakukan adalah dengan cara meniupkan nitrogn k dalam furnace dengan mengguankan pipa slama 5 menit.Adapun degesing dan flux sudah dilakukan .Terima kasih Sebelumnya.
Sumidi

27 11 2013
R. Widodo

Yth mas Sumidi.

Coba Anda obserfasi dengan teliti dulu, yang Anda maksud pinhole (lubang kecil2) itu sebenarnya apa. Krn dia bisa gas, inklusi (terak, kotoran lain) atau shrinkage.

Hembusan N2 bisa mengangkat gas maupun inklusi, namun tentu harus dilakukan dengan cara yang benar. Degasing hanya mengurangi gas. Sedangkan shrinkage harus diatasi dengan cara yang lain.

Silakan sampaikan detail dari pin hole Anda, mudah2an diskusi bisa berlanjut.

Semoga berguna.

23 11 2013
sumidi

Salam
Dengan rumus tp=2,5.w-3
w=8, maka tp =12,5 detik.
Yang saya tanyakan berapa lama waktu pembekuannya?
Terima kasih .
Sumidi

23 11 2013
sumidi

Dengan rumus tp=2,5.w-3
w=8, maka tp =12,5 detik.
Yang saya tanyakan berapa lama waktu pembekuannya? Bahan yang dipake alsi 12.
Terima kasih .
Sumidi

27 11 2013
R. Widodo

Yth mas Sumidi

Waktu pembekuan (solidification time) dapat dihitung dengan menggunakan hukum Chvorinov. Ia merumuskan waktu pembekuan yang dipengaruhi oleh modul benda dan aspek2 cetakan.

t = B x M^2

M = (V/A) atau modul benda.

Sedangkan B adalah konstanta yang terjadi dari aspek cetakan yang cukup banyak misalnya: melting or freezing temperature cairan, suhu awal cetakan, ΔTs = Tpour − Tsolid, panas latentcairan, konduktifitas termal mold, density bahan mold, kapasitas kalor spesifik bahan mold, density dan kapasitas kalor spesifik cairan.

Semoga membantru.

3 05 2014
prabowo

yth master
saya di pengecoran wajan aluminium
peleburan menggunakan oli bekas dengan tungku tandem diblower oli bekas
dan cetakan wajan terbuat dari tanah liat dan ayakan sekam.
yang saya mau tanyakan:

1. untuk peleburan lebih irit pakai oli/solar/gas untuk kapasitas pengecoran per hari 500-1000kg

2. sitem tungku crusible atau tandem lebih irit mana bahan bakarnya bila menggunakan bahan bakar diatas

3. pada saat barang jadi terdapat lubang-lubang kecil rata apa pengaruh nya? dan bagaimana mengatasinya apakah perlu menggunakan degesser

4.dan terdapat langit” kadang seperti kristal dan kadang menguning. bagaimana cara mengatasinya?

5. DAN MOHON USUL PERCAKAPAN FORUM BISA MENGIRIM/MENAMPAKAN GAMBAR PERMASALAHAN AGAR BISA LEBIH PAHAM YANG DIMAKSUT

terimakasih…….

3 05 2014
R. Widodo

Yth mas Prabowo

1. Irit atau tidaknya penggunaan bahan bakar ditentukan oleh setup tungku peleburan Anda karena enerji peleburan yang dibutuhkan mau dilebur menggunakan bahan bakar apa saja adalah tetap. Namun demikian bahan bakar dg kapasitas kalor spesifik lebih tinggi akan lebih berpotensi hemat.
2. Lihat jawaban 1.
3. Lubang2 kecil yg Anda maksud kemungkinan adalah has H2 atau oksida Al2O3. Bila gas maka lakukan degasing dengan menggunakan garam dapur NaCl yang telah dikeringkan, dicelup kedasar cairan dan diagitasi perlahan2, sebanyak 0.1-0.5% tergantung banyaknya gas. Bila oksida, maka dianjurkan untuk tidak mengaduk (merusak permukaan cairan) selama proses peleburan agar oksida tidak hancur dan tenggelam kedalam cairan.
4. Kristal menguning dilangit2 kemungkinan berasal dari sekam yang terbakar (sekam mengandung banyak SiO2).
5. Gambar tidak bisa ditampilkan dalam comment, karena fasilitas dari worpress.com memang tidak menunjang hal itu.

Semoga membantu.

13 05 2014
prabowo

mohon sangat bantuan nya pada saat peleburan sudah sya kasih garam dapur hasil masih tetepa sama terjadi pinhole terus dihari kedua saya kasih flux 181 dan degasser tapi hasil tetap sama saja

gimana cara menghilangkan pinhole. apa yang mesti dirubah lagi bapak karena masalah klasik ini barang saya tidak bisa ekspor,
apakah ada mendatangkan tenaga ahli di tempat peleburan saya agar bisa mengatasi masalah ini mohon sangat bantuan nya

14 05 2014
R. Widodo

Yth mas Prabowo

Yang Anda lakukan dengan membubuhkan garam dapr kemudian fluxin dan degasser adalah prosedur untuk menghilangkan gas H2 dari coran Anda. Namun sebenarnya sebelum melakukan prosedur tersebut, seharusnya Anda sudah meyakini bahwa pinhole yang terjadi adalah benar gas.

Selain karena gas, pinhole (micro porosity) dapat terjadi karena adanya inklusi terak bisa juga karena shrinkage. Jadi saran saya, pastikan dulu jenis pinhole yang Anda temukan secara cermat, baru kemudian diputuskan metode pemecahannya.

Semoga berguna.

30 05 2014
Alfiandi

sory pak mau nanya, untuk gas hole itu sendiri ada kriteria seberapa besar diameter yang diijinkan tidak.

terima kasih.

7 06 2014
R. Widodo

Yth mas Alfiandi

Tidak ada kriteria defect yang diijinkan, kecuali melalui kesepakatan denga kastemer. Beberapa hal yang bisa disepakati antara lain:
a. Ukuran lubang,
b. jumlah lubang,
c. posisi lubang,
d. lubang yang boleh direparasi dan cara repairnya

Semoga membantu.

3 10 2014
Aripin

Maaf sblumnya,sya mau tanya untuk membuat hasil coran fcd tanpa adanya keropos!
Trmksh,

4 10 2014
R. Widodo

Yth mas Aripin

Ada berbagai jenis keropos baik yang disebabkan oleh shrinkage, gas maupun inklusi. Masing2 tentu memiliki karakteristik dan penanggulangan yang berbeda2. Aspek2 yang perlu Anda cermati pada proses pengecoran logam agar menghasilkan produk bebas keropos (sound casting) antara lain:
a. Aspek rancangan penuangan, meliputi penempatan belahan, penggunaan core serta penerapan sistem saluran dan penambah yang proporsional.
b. Aspek cetakan, meliputi bahan dan proses pembuatan cetakan/inti.
c. Aspek material dan proses peleburan, meliputi komposisi yang sesuai dengan tebal produk, bahan baku dan proses peleburan/treatment yang benar serta penentuan suhu penuangan yang tepat.

Tiap2 aspek yang sy sebutkan diatas memiliki kajian yang spesifik dan luas, sehingga industri pengecoran logam yang besar sekalipun secara intensiv melakukan berbagai penelitian dan pengembangan proses sehingga selain mampu menghasilkan produk yang semakin baik juga mampu melakukan proses yang semakin efisien.

Khusus untuk FCD, sering kali diperlakukan sama dengan proses pembuatan FC, hanya ditambah dengan Mg treatment. Karena karakteristiknya yang sangat berbeda, maka untuk FCD perlu perhatian khususnya pada:
a. Sistem penambah, karena dicor pada suhu yang lebih tinggi, ia memiliki kecenderungan shrikage yang lebih besar.
b. Ekspansi grafit yang besar mengakibatkan tekanan yang besar pula terhadap permukaan cetakan. dengan demikian agar geometrinya stabil perlu bahan cetakan yang lebih kuat.
c. Cairan FCD diproses sedemikan rupa sehingga dia “bersih”. Dalam kondisi seperti ini cairan mudah terkontaminasi gas.
d. Komposisi kimia FCD (C dan Si) sensitif terhadap ketebalan produk. Ketidak sesuaian akan mengakibatkan timbulnya berbagai masalah termasuk keropos.

Silakan lanjutkan diskusi ini melalui pertanyaan2 yang lebih spesifik.

Semoga membantu.

7 11 2014
suparta

salam kenal pak,,,
mao tanya pak ng p.hole knapa ya banyaknya di fcd di bandingkandgn di fc?
kalau dari komposi apa saja pak yang paling berpengaruh?
trimks,,,

7 11 2014
suparta

salam foundry
mohon bantuanya pak widodo saya sedang belajar menganalisa masalah p.hole khususnya di prod fcd di tempat saya bekerja foundry,
faktor apa saja ya pak yang dapat menimbulkan pin hole selalu di drag?
mohon bantuanya pak.

7 11 2014
R. Widodo

Yth mas Suparta.

Perlu Anda identifikasi terlebih dahulu pin hole yang Anda temukan apakah gas cavity ataukah grafit floatasi. Keduanya ditemukan dipermukaan drag (karena ringan dan selalu naik keatas).

Apabila gas (lubang berupa rongga2 berbentuk bulat), maka bisa muncul karena:
a. Proses peleburan Anda memang memproduksi gas (bahan baku basah, banyak karat, holding pada suhu oksidasi).
b. Dinding lining ladle treatment kotor sehingga berpotesi terjadi pembentukan gas.
c. Treatment Mg terlalu banyak dan atau bahannya kurang baik.
d. Cetakan terlalu basah.

Aabila grafit (rongga tak beraturan dan semakin keatas semakin banyak), maka bisa muncul karena:
a. CE terlalu tinggi sehingga jauh diatas 4.3% (terjadi grafit primer)
b. Benda masif (tebal) dengan CE tinggi (lihat tabel komposisi ideal untuk ketebalan tertentu).

Semoga membantu.

8 11 2014
suparta

yth pak widodo
terimakasih balesannya sungguh sangat membantu,
pak saya mau tau tentang ng noro (kotoran dari slax)di prod fdc?
sudah pakai sedex 10ppi – 20ppi,ambil slax di ladle 2x,saat pouring
4 – 5mold terkadang muncul lagi slax kecil-besar.
hal apa ya pak yg harus di perhatikan mohon pencerahanya pak?
trmksh

8 11 2014
R. Widodo

Yth mas Suparta

Akibat interaksi cairan dengan lining ladle, slag memang akan terus menerus terbentuk. Apalagi bila lining ladle Anda bukan dari jenis yang tahan reaksi maupun suhu cukup tinggi. Bila slag dalam ladle sudah semakin banyak, sedex tidak bisa menolong. Jadi solusinya adalah:
a. Mencegah produksi slag, yaitu dengan mengganti lining dengan yang lebih baik. Dan atau,
b. mencegah aliran slag kedalam cavity, yaitu dengan menerapkan pressurize ingate sehingga pada saat penuangan slag akan tertahan dipermukaan pouring bassin.

Semoga membantu.

8 11 2014
suparta

yth pak widodo
saya punya dua pertanyaan yang mungkin kiranya bapak bisa
membantunya dengan solusi2 yang super
1.dengan cara efektif apa mendeteksi idikasi p.hole?
info terkadang kami los setelah prod fcd beberapa batch,memastikannya
benda itu ada p.hole atau dengan cek aktual benda yang keluar setelah
pouring 2 jam kemudian sedangkan prod terus berlanjut.
mungkinkah bisa dilakukan cek per ladle di sample marubo,ndt,atau sample
sample spektro dengan cara penetrant.
2.bisa di manfaatkan apa saja sisa cairan fcd sebagai pengganti matrial selain membuat flat cover?
info saat prod mold pendek terkdang sisa cairan 70-100kg dan hanya di manfaatkan untk membuat flat cover,sisanya di buang di stating blok terus di
lebur kembali.

terimakasih

11 11 2014
suparta

asalamualaikum pak widodo
pak mau tanya penyebab terjadinya ng Erosion permukaan kasar (kasar berbentuk butiran pasir) selain dari mesin molding dan design hoan?
terimakasih pak mohon bantuannya.

12 11 2014
R. Widodo

Yth mas Suparta

1. Pin hole defect memang sangat sukar diprediksi karena terjadi dibawah permukaan casting. NDT seperti ultrasonic test, die penetrant, magnet field test tidak dapat digunakan. Cara mahal untuk mendeteksinya yaitu dengan X ray. Jadi agar proses tetap murah perlu analisis lanjut mengapa setiap setelah 2 jam pin hole tersebut sering muncul kemudian menerapkan langkah2 pencegahannya.
2. Ada banyak sekali aplikasi material FCD. Yang terpenting adalah, tebal rata2 produk harus sesuai dengan komposisi (C, Si, Mn) agar didapatkan struktur yang dikehendaki. Jadi bila cairan CFD sisa Anda dibuat untuk tebal produk (misalnya) 12-15 mm, maka ia dapat diaplikasikan pada produk lain yang memiliki ketebalan serupa.
3. Sand errosion tidak menyebabkan permukaan casting menjadi kasar. Namun diketemukan pasir dipermukaan produk baik berupa sebaran butiran maupun rongga2 rontokan pasir, terutama disekitar ingate dan atau mengikuti aliran cairan masuk. Penyebabnya tentu cetakan yang mudah tererosi (greensand sudah kering, cetakan kurang padat) atau aliran masuk turbulens atau bertekanan tinggi, atau ingate menabrak dinding core dsb.

Semoga membantu.

13 11 2014
suparta

terima kasih pak atas perhatiannya, sangat membantu.

29 11 2014
winapitriani

assalamualaikum
yth pak widodo
mohon bantuanya pak?
proses melting prod fcd sering stop 10 – 25 menit untuk mengkoreksi
nilai unsur Ti yang tinggi tidak masuk std dengan menambah scrap,
saya mau tau pak dengan cara cepat apa saja untuk menurunkan
nilai unsur Ti ?
misalnya untuk menurunkan Ti 0,002 butuh waktu lama pak.
terimakasih

29 11 2014
suparta

maaf pak widodo yang bertanya di atas saya
salah ketik maklum pak habis masuk kerja malam pak.

4 12 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Suparta

Kelebihan unsur paduan pada suatu proses peleburan sebaiknya dihindari. Karena untuk menurunkannya hanya dapat dilakukan dengan cara menambahkan scrap yang lebih murni.. Jadi sortir bahan sebelum peleburan menjadi suatu keniscayaan. Silakan cari asal usul dari Ti pada bahan baku yg digunakan, lalu jauhkan bahan tersebut dari proses Anda.

Semoga membantu.

8 12 2014
suparta

yth pak widodo
sebelumnya saya ucapkan terimakasih atas balesannya pak.
saya mau bertanya NG arasare yang di sebabkan dari sand
apa saja ya pak?
apa yang harus di lakukan untuk menanganinya?
khususnya terjadi di type fcd knucle.
mohon pencerahannya pak.
terimakasih.

9 12 2014
R. Widodo

Yth mas Suparta

Sebagian besar cacat cor yang pernah saya tangani di banyak industri pengecoran Indonesia disebabkan oleh bad sand. Cacat tersebut sangat beragam mulai dari gas porosity, inclusion, erosion, mold broken, penetration, rough surface, scab/rat tails, fin bahkan shrinkage porosity. Hal ini terjadi karena banyak yang menempatkan cetakan dan pasir cetak pada proses pengecoran logam sebagai proritas “kedua”.

Untuk menemukan solusi cacat Anda perlu menerapkan prosedur analisa cacat yang benar. Silakan gunakan referansi AFS Analisys of Casting Defect atau International Atlas of Casting Defect.

Semoga berguna.

9 12 2014
suparta

terimakasih banyak pak atas penjelasan dan informasinya.

28 02 2015
chandra

yth pak widodo,
saya chandra, sekarang bekerja disebuah perusahaan electrical component yang salah satu produk assembling nya menggunakan part casting lever (hd4). saya mau bertanya pak terkait masalah yang sedang kami alami. pada lever kami setelah dibelah ditemukan keropos yang d sebabkan oleh gas & shrinkgage. apakah penyebab masalah tersebut bisa disebabkan oleh kotoran pada material dan temperatur?aktualny di suplier kami saat memasukkan bisket, tidak dilakukan proses fluxing dan pada saat memasukkan bisket,proses injection tetap berjalan. apakah bisa disebabkan oleh jumlah overflow yang terlalu banyak? mohon penjelasannya..
terima kasih

3 03 2015
R. Widodo

Yth mas Chandra

Gas porosity pada aluminium disebabkan oleh gas H2 yang tidak keluar dari cairan aluminium. Salah satu solusinya adalah proses degasing (phisical atau bisa juga chemical). Proses chemical degassing mungkin Anda kenal sebagai fluxing. Antara charging material sampai material cair dengan proses injection memang sebaiknya ada jeda untuk melakukan berbagai melting treatment sehingga cairan benar2 bersih.

Shrinkage porosity lebih disebabkan karena adanya beberapa hot spots pada design casting. Dengan menghilangkan hot spots maka shrinkage akan teratasi.

Semoga membantu.

4 02 2016
Jovifitra

Assalamualaikum…

Pak saya Mau bertanya, saat ini saya sedang mendapati masalah porosity gas, nah yang Mau saya tanyakan adalah pengeringan core dan coating yang baik itu seperti apa?

Apakah penambahan serbuk gergaji Dan tepung-tepungan juga dapat diaplikasikan pada furan proses untuk membantu permeability gas? Terakhir, bisakah bapak memberikan contoh tepung yang dapat digunakan ?

Terima kasih.

4 02 2016
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Jovitra.

Pengeringan core yang terbaik adalah dilakukan didalam drying furnace pada suhu sedikit diatas 100 oC. Core coating yang terbaik adalah dicelupkan. Untuk core berukuran besar pada cetakan kering (termasuk berpengikat furan), pengeringan dilakukan menjelang cetakan dicor, yaitu dengan hembusan angin panas kedalam cetakan.

Resin furan yang terbakar menjadi gas saat penuangan harus dapat keluar dari cetakan. Pada umumnya resin memiliki titik bakar yang lebih rendah dari tepung2an maupun serbuk kayu. Jadi bahan aditive tersebut tidak perlu digunakan. Mengurangi gas dan meningkatkan permeabilitas pada pasir cetak berpengikat furan dilakukan dengan cara:
a. Menggunakan bahan baku pasir silika dengan “acid demand value” rendah. Dengan demikian jumlah resin yang dibutuhkan menjadi sedikit.
b. Memilih pasir silika dengan bentuk butiran bulat.
c. Memilih pasir silika dengan GFN rendah (kasar).
d. dan tentu saja pengeringan rongga cetakan sebelum penuangan.

Pertanyaan: Yakinkah Anda bahwa gas yang Anda maksud diatas berasal dari cetakan/pasir cetak/inti..? Sebab gas juga bisa berasal dari cairan Anda.

Semoga membantu.

5 02 2016
Jovifitra

Proses Sudah melalui drying furnace pak biasanya 20-30 menit namun suhunya memang dibawah 100 yakni hanya 80 oC, apakah hal tersebut berpengaruh besar pak?

Saya berfikir akibat core Dan pasir dikarenakan porosity gas tersebut hanya terjadi pada bagian bawah core, sedangkan pada bagian atas core langsung terdapat riser, riser ini terletak didalam cetakan, sehingga ventilasi gas benda hanya ada pada bagian disamping riser pak, apakah menambah vent pada riser dapat membantu pembuangan gas Tanpa mempengaruhi fungsinya?

Dari segi cairan, selain menjaga kebersihan cairan dan menurunkan temperature apa saja yang bisa dilakukan untuk mengurangi porosity gas ya pak?

Mohon pencerahannya, terimakasih banyak pak…

5 02 2016
Jovifitra

Proses dryin furnace memang Susah dilakukan selama 20-30 menit namun suhunya memang hanya 80oC. Apakah itu berpengaruh besar pak?

Saya menebak akibat pasir dan core, Karna porosity gas ini terjadi hanya pada bagian bawah core, sedangkan bagian atas core langsung terdapat riser pak, riser tsb terdapat didalam cetakan, sehingga ventilasi gas hanya terdapat pada bagian samping benda, nah apakah menambah ventilasi gas pada bagian atas riser yg Biasa tertutup pasir dapat membantu pembuangan gas Tanpa merubah fungsi Dr riser itu sendiri pak?

Kalau dari segi cairan selain menjaga kebersihan cairan Dan menurunkan suhu pouring, apalagi yang bisa dilakukan pak?

Mohon pencerahannya, terima kasih banyak pak…

5 02 2016
R. Widodo

Yth mas Jofitra

Bila gas hole hanya terdapat disalah satu daerah dibawah inti, kemungkinan gas tersebut berasal dari kelembaban ataupun udara caviti yang tidak dapat keluar karena tertahan oleh inti. Jadi menambah ventilasi diatas penambah bisa membantu pengeluaran gas.

Mengeringkan cavity dengan cara meniupkan udara panas kedalam cetakan juga merupakan opsi yang baik. Dan untuk mencegah kondensasi dipermukaan cavity, maka jangan mengasembling inti dalam keadaan masih panas.

Gas yang berasal dari cairan posisinya cenderung lebih dalam serta menyebar hampir disemua bagian produk cor. Mencermati penjelasan Anda, sepertinya cairan tidak bermasalah.

Semoga membantu.

5 02 2016
Cacat Lubang Gas (Gas Hole Defect) - LogamCeper.com

[…] ini beberapa cara yang dapat dilakukan untuk mencegah cacat lubang menurut HAPLI […]

23 06 2016
Mj rino sukamto

Selamat siang.
Bagaimana cara mengatasi part keriput after proses Casting .material dari ADC 12

terima kasih

28 06 2016
R. Widodo

Yth mas Rino

Bila keriput yang Anda maksud adalah kerutan2 akibat terjadinya cold shuts, maka kemunginan penyebabnya adalah bagian dari aliran cairan kedalam cavity yang terlalu tipis serta segera membeku ketika bersentuhan dengan cetakan. Solusinya tentu perbaikan pada aliran cairan masuk, misalnya:
a. Memperlebar saluran ingate.
b. Menghilangkan hambatan2 alir pada ingate, dan
c. Menaikkan suhu mold.

Semoga membantu.

5 09 2016
Sofyan Ahmad

selamat pagi pak.
saya mau bertanya, penyebab terjadinya slag cair sebabnya apa? faktor2 apa yang mempengaruhi? dan bagaimana penyelesaiannya.

6 09 2016
R. Widodo

Yth mas Sofyan

Slag adalah senyawa oksida dari logam2 yang terdapat pada proses [eleburan Anda. Masing2 senyawa memiliki karakteristik fisik dan thermal yang berbeda2, Berkaitan dengan slag cair sebagaimana Anda maksudkan, tentu slag tersebut merupakan oksida logam dengan suhu lebur rendah yang dengan demikian pada suhu peleburan yg Anda terapkan memiliki fluiditas yang tinggi. Misalnya pada peleburan baja Mn tinggi. Slag cair yang terjadi merupakan senyawa campuran MnO.SiO2 yang memiliki titik lebur rendah. Untuk mencegahnya:maka Anda harus menggunakan lining dengan kandungan SiO2 rendahnya (lining basa) atau netral dengan kandungan SiO2 serendah2nya.

Semoga membantu.

7 11 2016
Dzeki

Assalamualaikum, Pak Widodo

pak adakah teknik lain selain penambahan Tablet Deggaser untuk menghilangkan gas H2 pada cairan aluminium? bagaimana jika suhu ditinggikan apakah bisa menguapkan gas H2 tersebut?

7 11 2016
Dzeki

Assalamualaiku pak widodo

Apakah ada teknik lain untuk menghilangkan porosity selain pemakaian Tablet degaser dan pemakaian vacum pada dies? apakah jika menaikan suhu pada furnace akan bisa menguapkan gas H2?

8 11 2016
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Dzeki.

Gas porosity pada pengecoran Al disebabkan oleh H2 yang berasal dari:
a. Kelembaban udara.
b. Bahan baku lembab atau sudah mengandung H2.
c. Proses peleburan yang mengakibatkan masuknya H2 kedalam cairan.

Jadi urutan terbaik untuk menghindari gas (H2) porosity adalah:
1. Mengeliminasi proses peleburan dari ketika aspek diatas. Dengan demikian kandungan H2 dalam cairan sudah rendah.
2. Degassing (bisa chemical, mechanical ataupun phisical) hanya untuk menghilangkan H2 tersisa.

Vacuum pada dies dilakukan untuk menghilangkan gas yang disebabkan oleh sisa udara dalam cavity. Sedangkan menaikkan suhu cairan akan menyebabkan jarak atom yang semakin renggang sehingga H2 justru akan lebih banyak masuk kedalam cairan.

Semoga membantu.

22 11 2016
Panji A

Selamat Malam Pak Widodo

Mengapa Al2O3 atau terak yang menutupi cairan aluminium jika terusik dan tenggelam kedalam cairan aluminium tidak larut dalam cairan, dan akan menjadi Porosity gas inklusi?
2. Lalu apakah bisa dikatakan Porosoty Shrinkage jika, porosity yang terjadi terjadi di daerah atau tempat yang sama secara terus menerus/ timbul kadang kala ditempat yang sama?

23 11 2016
R. Widodo

Yth mas Panji.

1. Terak (Al2O3) memiliki densitas yang mirip dengan cairan Al, sehingga ia akan melayang didalam cairan serta sulit dipisahkan. Ia juga tidak larut dalam cairan karena memiliki ukuran molekul yang lebih besar dari Al. Maksimum ia dapat tercampur sebagai partikel inclusi namun bukan gas.

2. Apabila defect Anda memiliki ciri2, rongga tak beraturan/dendritik, berada di daerah hot spots serta mengikuti batas2 butiran. Apalagi ia selalu terjadi dilokasi yang sama. Maka dapat dipastikan defect tersebut adalah shrinkage.

Semoga membantu.

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s




%d bloggers like this: