Kontributor: PPIC. Tanggal: 27 Desember 2011
Alumunium merupakan salah satu logam non ferrous. Dalam sector perindustrian, alumunium dikembangkan dengan begitu pesat. Dan dapat diolah menjadi berbagai macam produk dengan lebih ekonomis. Alumunium merupakan logam ringan dengan berat jenis 2.643 g/cm3 dan titik cairnya 660 oC.
Bauksit adalah salah satu sumber alumunium, dan banyak terdapat didaerah Bintan dan Kalimantan. Bauksit dapat diolah dengan proses bayer untuk mendapatkan alumina yang selanjutnya diolah kembali untuk mendapatkan alumunium. Untuk menghasilkan 500kg alumunium diperlukan 550kg bauksit, 450kg NaOH, 31.5 ton H2O dan 7.5 ton uap. Bauksit dapat juga diolah menggunakan proses elektrolisa. Untuk 1kg alumunium diperlukan 4kg bauksit, 0.6kg karbon, dan criolit.
Sifat–sifat umum dari alumunium antara lain :
– Berat jenis rendah
– Konduktor listrik yang baik
– Tahan korosi
– Mudah dituang
Beberapa jenis alumunium alloy :
– Wrough Alloy
Alumunium wrought alloy terdiri dari 2 macam yaitu alumunium wrought alloy yang bisa diheatreatment dan alumunium wrought alloy yang tidak bisa ditempa.
– Casting Alloy
Alumunium casting alloy terdiri dari aluminium die casting dan alumunium permanent casting
Beberapa macam aluminium alloy ditinjau dari bahan campurannya, antara lain :
– Magnal (terdiri dari campuran alumunium dan magnesium)
– Manal (terdiri dari campuran alumunium dan mangan)
– Siluminal (terdiri dari campuran alumunium, tembaga dan silicon)
– Duraluminium terdiri dari campuran alumunium, tembaga, mangan dan magnesium)
Menurut HES (Honda Engineering Standart) terdapat alumunium alloy dengan type HD2 G2. HD2 G2 adalah alunium alloy yang dipergunakan dalam proses die casting.
HD2 G2 adalah material alumunium alloy yang kuat, dan tahan benturan. Standar komposisinya adalah :
– Silicon (Si) maximal 8.5 – 11%
– Besi (Fe) maximal 0.85 %
– Mangan (Mn) maximal 0.3%
– Magnesium (Mg) maximal 0.25%
– Nikel (Ni) maximal 0.3%
– Seng (Zn) maximal 1%
– Tembaga (Cu) 1 – 2.5%
Pengaruh–pengaruh elemen/campuran dalam alumunium alloy :
1. Silicon (Si)
Keuntungan :
a. memudahkan proses flow dan casting
b. memudahkan proses welding
c. memperkecil daya lentur
d. mencegah perubahan suhu yang terlalu cepat
Kerugian :
a. sulit untuk proses pemotongan
b. daya rekat jelek
2. Tembaga (Cu)
Keuntungan :
a. menambah kekuatan
b. memudahkan proses pemotongan
Kerugian :
a. mudah patah
3. Magnesium (Mg)
Keuntungan :
a. menambahkan kekuatan dan daya lentur
b. memudahkan proses pemotongan
c. efektif untuk proses rekristalisasi
Kerugian :
a. menurukan daya rekat
b. mudah patah
c. menimbulkan pin hole
d. menimbulkan hard spot
4. Besi (Fe)
Keuntungan :
a. mencegah part menempel pada dies
Kerugian :
a. menurunkan kualitas mekanis
b. menimbulkan hard spot
5. Seng (Zn)
Keuntungan :
a. memudahkan proses casting
b. menaikkan kemampuan mekanis
Kerugian :
a. menurunkan daya gigitan
b. menurunkan daya rekat
c. mudah retak
6. Mangan (Mn)
Keuntungan :
a. tahan temperature tinggi
b. memperkecil kerusakan akibat Fe
Kerugian :
a. daya serap panas berkurang
b. menimbulkan hard spot
7. Nikel (Ni)
Keuntungan :
a. tahan temperature tinggi
b. menurunkan jumlah kerusakan Fe
Kerugian :
a. melemahkan daya gigitan
8. Timah Putih ( Sn )
Keuntungan :
a. mudah dipotong
b. mudah dingin
Kerugian :
a. tidak tahan panas
Alumunium HD2 G2 biasanya digunakan untuk pembuatan spare part dari komponen otomotif yang membutuhkan kekuatan dan tidak membutuhkan keuletan. Produk – produk yang terbuat dari HD2 G2 diantaranya :
a. Cover Crank Case R/L
b. Cover Comp Cylinder Head
c. Bottom Metal
Flow proses dari pembuatan produk tersebut adalah:
a. Penerimaan Material
b. Penyimpanan Material
c. Proses Melting (Peleburan)
d. Pouring and Supply
e. Casting Injection
f. Proses Finishing
g. Proses Machining
h. Penyimpanan (Finish Good)
i. Delivery
A. Penerimaan Material
Material yang diterima adalah alumunium ingot batangan. Dimana pada saat penerimaan akan diserahkan juga Mill Sheet (hasil pengecekan bahan yang dilakukan oleh subcont). Setelah diterima alumunium ingot batangan akan dipotong guna untuk dilakukan pengecekan bahan kembali. Pemotongan dilakukan secara acak pada setiap satu lot ingot.
Pengecekan menggunakan mesin spectrometer, yang akan diperoleh hasilnya dalam bentuk print out tentang kadar kandungan bahan tersebut diantaranya kadar kandungan alumunium, silicon, seng, besi, magnesium, mangan, tembaga, timah hitam dan timah putih.
B. Penyimpanan Material
Setelah alumunium ingot batangan dicek dan hasilnya sesuai dengan standar, maka alumunium ingot tersebut disimpan dalam gudang bahan baku dan ditempatkan menurut jenisnya dan diberi label.
C. Proses Melting (Peleburan)
Proses peleburan ini menggunakan dapur furnace dengan bahan baker gas. Pada saat peleburan tidak menggunakan alumunium ingot seluruhnya. Akan tetapi mengunakan perbandingan antara alumunium ingot dan scrap. Perbandingannya yaitu 60% untuk alumunium ingot dan 40% untuk scrap. Yang dimaksud dengan scrap adalah produk NG dan runner dari hasil proses die casting injection.
Alumunium ingot dilebur hingga suhu 720 0C, penunjukan skala temperature menggunakan thermocouple. Pada saat alumunium sudah mencair danmencapai suhu 720 0C ± 10 0C dilakukan proses fluxing. Proses fluxing adalah proses pembersihan kotoran yang terdapat dalam alumunium cair, dan berguna juga untuk mengangkat udara/turbulence yang terjebak didalamnya. Flux hanya digunakan sebanyak 0.2% – 0.4% dari berat aluminum cairnya. Kemudian didiamkan terlebih dahulu selama minimal 5 – 10 menit.
Pada saat proses peleburan yang terlalu panas/terlalu lama kadar magnesiumnya akan berkurang. Dikarenakan magnesium dapat terbakar pada suhu tinggi. Oleh karena itu sebelum alumunium cair dikirim ke mesin die casting dicek terlebih dahulu kadar kandungan bahannya kembali dalam bentuk test piece.
Jika kadar kandungan magnesium berkurang maka ditambahkan magnesium murni kedalam alumunium cair dan dilakukan pengecekan kembali.
D. Pouring and Supply
Alumunium cair didistribusikan ke mesin die casting menggunakan ladle transport. Ladle transport adalah sebuah crucible kecil dengan kapasitas 100kg, yang dapat diangkat dengan forklift pada saat pendistribusian. Untuk menjaga agar suhu alumunium cair tidak turun secara drastis saat distribusikan, maka ladle transport dipanaskan terlebih dahulu selama minimal 15 menit menggunakan burner.
Dari ladle transport alumunium cair dimasukkan kedalam holding funace. Dalam holding furnace alumunium cair distabilkan panasnya pada suhu pencetakan, yaitu pada suhu 680 0C ± 10 0C. Pada ini alumunium cair akan terlihat putih kemerahan. Sedangkan suhu pada proses melting 720 0C ± 10 0C dikarenakan pada saat pendristribusikan suhu alumunium cair akan mengalami penurunan.
E. Casting Injection
Proses pencetakan menggunakan mesin die casting dan menggunakan mould/dies yang terbuat dari baja carbon yang mengalami proses hardening dengan HRC 55 ± 2 dan selanjutnya mengalami proses nitriding jika dimensi part yang dihasilkan sudah sesuai dengan gambar produk. Dalam pembuatan dimensi dies dibuat lebih besar dari gambar produknya, karena akan ada perubahan ukuran.
Bagian–bagian dari mould diantaranya adalah:
1. Central cooling, yang berguna untuk masuknya air pendingin dan tempat pencabangan pendingin dies
2. Mould Base, tempat dipasangnya cavity dies
3. Over Flow, dibuat untuk mencegah terjadinya keropos pada part dan tempat pembuangan kotoran alumunium
4. Cavity Move, tempat adanya profil part yang terbuka saat proses injection
5. Pin Ejector, pin pendorong part saat proses injection
6. Runner Gate, jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju profil part
7. Sprue Bush, jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju runner gate
8. Cavity Fix, tempat adanya profil part yang tidak bergerak saat proses injection
Dalam proses casting injection digunakan beberapa alat keselamatan kerja, diantaranya adalah masker, cooton gloves, helmt, safety shoes, baju safety, dll. Untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan permintaan customer ada beberapa parameter/setingan mesin yang harus diperhatikan diantaranya adalah low speed, hight speed, intensifier, fast start, die open, acc pressure, dan biscuit size. Low speed merupakan pengaturan kecepatan saat piston bergerak pada rongga plunger sleeve untuk mengumpulkan alumunium cair. Agar tidak terjadi turbulence/udara terjebak kecepatan gerak piston tidak boleh lebih dari 0.5 m/s. Hight speed merupakan pengaturan kecepatan piston pada saat bergerak dengan cepat, agar alumunium cair dapat didistribusikan pada setiap rongga dies tanpa terjadi pembekuan sepanjang fast start yang telah ditentukan. Hight speed tidak boleh terlalu tinggi karena mempercepat timbulnya crack pada dies. Die open adalah parameter waktu untuk proses membukanya dies,tapi dies tidak boleh terlalu cepat dibuka karena produk akan rusak pada saat didorong oleh pin ejector dan dies tidak boleh dibuka terlalu lama karena produk akan mengecil dengan extreme. Mengecilnya dimensi produk dikarenakan turunnya suhu dan part akan susah didorong keluar oleh pin ejector dan bahkan part menempel pada dies.
Visual produk hasil casting injection tidak boleh over heating, cold shot, flow line, under cut, crack, kropos dll. Over heating adalah visual permukaan produk yang mengkilap pada beberapa sisi saja, yang ditimbulkan karena pendingnan dies yang kurang sempurna. Cold shot adalah visual permukaan produk yang profilnya belum terbentuk dengan sempurna, yang disebabkan karena suhu dies yang belum panas atau turunnya suhu alumunium cair pada holding furnace. Sedangkan crack adalah timbulnya retakan pada produk yang biasa disebabkan karena umur dies yang sudah habis atau karena ada kesalahan dalam proses casting injection. Keropos adalah rongga-rongga kecil pada dalam part, yang dapat dilihat menggunakan colour check.
Untuk dimensi produk casting yang dinyatakan OK dibagi dalam dua bagian, yaitu dimensi yang langsung terbentuk dari proses casting injection dan dimensi yang akan mengalami proses finishing atau machining.
E. Proses Finishing
Proses finishing menggunakan beberapa alat dan mesin pembantu diantaranya adalah kikir, mesin buffing, mesin belt sander. Proses finishing adalah proses menghilangkan burry dan perbaikan visual permukaan produk.
Proses finishing terdiri dari proses burrytory, belt sander, buffing, wire brush.
– Proses burrytory adalah pembersihan burry pada
permukaan atau sekeliling part yang akan mengganggu
pada proses selanjutnya.
– Proses belt sander adalah proses menghilangkan runner gate dan burry yang tidak bisa dihilangkan pada proses sebelumnya
– Proses wire brush adalah proses menghilangkan cacat proses injection yaitu flow line, cold shoot, under cut dll
– Proses buffing adalah proses menghilangkan cacat proses injection yang tidak dapat hilang dengan proses wire brush, dan hanya bisa untuk permukaan yang lebar saja
– Proses rotery adalah proses menghilangkan cacat proses injection yang tidak dapat hilang dengan proses wire brush, dan dilakuakn pada profil-profil yang tidak terjangkau oleh proses buffing
F. Proses Machining
Produk yang telah selesai pada proses finishing dilanjutkan pada proses machining. Proses tersebut adalah proses pengeboran, pengetapan, pemotongan. Mesin yang dipakai mulai mesin manual hingga mesin auto yang menggunakan kode-kode masukan yang sudah komputerisasi. Sedangkan alat proses lainnya adalah bor, reamer, tap dll.
Produk yang dinyatakan OK adalah produk yang dimensinya sudah sesuai dengan gambar partnya. Untuk proses machining dapat dikatakan layak untuk produksi jika standar Cp Cpk telah tercapai. Pengecekan dimensi menggunakan vernier caliper, micrometer, hole test, coordinate measuring machine, counter result machine dll. Ada juga yang menggunakan inspection jig, agar operator dapat lebih mudah melakukan proses pengecekan produk saat produksi. Untuk produk-produk yang termasuk dalam safety part akan dilakukan tes strength dengan menggunakan mesin strength. Tes strength adalah pengecekan part untuk tahan tarik ataupun tahan tekan. Pengetesan ada yang ditujukan untuk pengetesan kekuatan profil part atau pengetesan kekuatan hasil proses machining. Contoh pengetesan untuk kekuatan profil part adalah pada pengetesan handle lever part tidak boleh patah pada saat ditekan 65 kgf dan part tidak boleh mengalami perubahan bentuk/bengkok saat ditekan dengan kekuatan 26 Kgf. Dikarenakan untuk produk handle lever tidak boleh patah pada saat dipakai walaupun terjadi kecelakaan. Dan contoh pengetesan untuk hasil proses machining adalah pengetesan kekuatan ulir.
Untuk part–part yang langsung berhubungan dengan benda cair seperti halnya oli diadakan pengecekan kebocoran menggunakan leak tester.
Mesin leak tester menggunakan cosmo. Cosmo adalah sensor kebocoran yang menggunakan angin. Part terlebih dulu diclamp, yang selanjutnya angin ditembakan masuk kedalam part. Setelah dibalancing beberapa saat, tekanan angin dan volume angin yang telah dimasukkan dicek ulang kembali. Jika pengurangan tekanan dan volume tidak sesuai standar maka part dinyatakan NG bocor.
G. Penyimpanan (Finish Good)
Part yang sudah dinyatakan OK oleh quality disimpan pada gudang finish good dengan ditempatkan pada box/carrier yang sudah ditentukan dan tertata rapi.
Agar part tidak lecet saat penyimpanan dalam box/carrier, box/carrier harus dibalut dengan dengan bahan yang lunak. Misalnya busa, selang karet, plastic dll.
Keluar masuk produk pada gudang penyimpanan menggunakan system FIFO, yang pertama masuk adalah yang pertama dikirim kecustomer. Agar produk dapat tersimpan dengan baik jika perlu box yang sudah terisi penuh oleh produk dibugkus menggunakan plastic scrapping.
H. Delivery
Produk dikirim kecustomer berdasarkan purchase order yang telah diterima.
Produk–produk yang dihasilkan biasanya dipakai untuk spare part otomotif, diantaranya :
1. Pemegang shock braker
2. Cover crank case R digunakan untuk sirkulasi oli dan penutup gear motor
yang tidak boleh ada kebocoran.
3. Cover crank case L digunakan untuk tempat dudukan kumparan motor.
HAPLI 
[…] Artikel ini semula merupakan comment pada halaman Forum Casting Defect, namun karena isinya lebih tepat untuk diletakkan pada Forum non Ferro, maka kami pindahkan kehalaman baru berjudul Aluminium Alloy. […]
hallo
apakah anda ada melayani jasa injeksi aluminium?
Yth mas Luis.
Untuk keperluan tersebut silakan Anda langsung berhubungan dengan HAPLI
Alamat:
Gedung Manggala Wanabakti Blok IV lantai 3, ruang 303A
Jl. Gatot Subroto, Senayan, Jakarta 10270
Fax: 021 572 13 28
mail: hapli@indosat.net.id
Semoga membantu.
selamat Pagi,
saya pratiwi berkerja dipabrik salah satu produksi aluminium.
Pak, saya ingin bertanya pada saat pencetakan suhu dinaikan menjadi suhu 600-700 oC kadar Fe dan Mg masih tinggi. bagaimana caranya untuk mengurangi kadar Fe, Mg, agar sesuai masuk standart?
Terimaksih Pak
Yth mBak Pratiwi
Fe dan Mg tidak bisa diturunkan dengan cara memanaskan cairan, keduanya membentuk senyawa dengan Al (Al3Fe dan AlMg). Jadi, baik Fe maupun Mg harus “dihindari” bukan “dikurangi”.
Menghindari adanya kedua unsur tersebut harus dilakukan sejak awal proses yaitu sortir bahan baku (pilih yang tidak mengandung atau hanya sedikit Fe dan Mg). Selanjutnya tidak menggunakan peralatan, yang langsung bersentuhan dengan cairan, terbuat dari besi/baja.
Semoga membantu.
Ass.Wr.Wb…….saya Yudi bekerja di peleburan aluminium untuk bahan baku kabel, produk kami \rod dia 7.6, 9.5, saya mau bertanya ketika produksi type TAL (Thermal Aluminium), ketika alloying zircon untuk target 0.055% setelah di cek komposisi kimia target tidak tercapai padahal penambahan Zr sudah sesuai dengan perhitungan alloying, perlu di ketahui sebelum allying Zircon, boron sudah di alloying pertama dengan target 0.00250%, kenapa zircon bisa di luar target dan cara alloying unsur-unsur yang benar bagaimana pak…mohon solusinya terima kasih……..
bisakah kami dapat informasi mengenai perhitungan harga pemesanan aluminium diecast, dan proses pemesanan?
selamat pagi pak.
Saya Adi bekerja di salah satu pabrik peleburan aluminium, kebetulan kami memeproduksi adc12 dan hd2. yang ingin saya tanyakan mohon bantuan pak untuk contoh MSDS untuk produk kami pak. terima kasih ya pak
Yth mas Adi.
Sepertinya ini mewakli: http://www.tomago.com.au/client_images/1361581.pdf
Semoga membantu.
selamat malam pak, saya adela sekarang sebagai mahasiswa, kalu berkenan izin bertanya mengenai tahapan pengolahan alumunium alloy, karena dari jurnal yang saya baca belum ada mekanisme runtutnya seperti apa, sama untuk menghtung gross profit margin dari industri pembuatan alloy itu yang harus diperhatikan aspek apa apa saaja ya pak?,
terimakasih banyak atas waktunya, mohon bila berkenan menjawabnya terimaksih bapak
Yth mas Adela.
Silakan Anda lihat di: George E Totten. Handbook of Aluminium Vol 2: Alloy Production and Material Manufacturing.
Semoga membantu.
mhn info pelatihan pengecoran dan analisis mikrostruktur.
terima kasih
Yth mas Ma’ruf.
Untuk info pelatihan, silakan Anda menghubungi sekretariat HAPLI di hapli.sekretariat@gmail.com
Semoga membantu.
Aslmkm,
Salam foundry..
Pak, saya ingin bertanya adakah pengaruh dielube terhadap cairan alumunium pada saat proses HPDC?
Dan juga adakah pengaruh sisa dielube yang ada di scrap yang memungkinkan,y terjadi keropos?
Yth mas Arie.
Die lube (die lubricant) merupakan emulsi, yaitu campuran bahan organic refractory dengan air yang disemprotkan secara merata kepermukaan cavity. Pada saat proses injeksi, air segera menguap serta keluar melalui ventilasi-ventilasi sehingga dipermukaan cavity akan tertinggal selapis tipis organic film yang berfungsi untuk:
a. Menghindari kontak langsung antara mold (bahan berbasis Fe) dengan cairan (bahan berbasis Al) sehingga tidak terjadi pengelasan.
b. Organic film ini juga memiliki konduktifitas thermal yang kecil sehingga menghambat penyerapan panas dari cairan oleh mold sehingga mengurangi coldshuts defect.
c. Hambatan alir akibat gesekan antara cairan dengan mold dapat dikurangi oleh adanya film ini, sehingga dapat pula mengurangi missrun defect.
d. Kondisi-kondisi diatas dapat dimanfaatkan lebih lanjut, yaitu dengan demikian temperatur cairan dapat pula diturunkan sehingga akan mengurangi gas defect maupun shrinkage defect.
Namun demikian, perlu diingat, bahwa die lube ini menggunakan air (H2O) sebagai bahan emulsi sehingga perlu untuk sangat dihindari pada proses peleburan. H2O akan terurai menjadi O2 yang kemudian bersenyawa dengan Al menjadi terak Al2O3. Sedangkan H2 tidak larut kedalam cairan Al, namun akan berkoloni menjadi gelembung-gelembung gas yang akan mengakibatkan tingginya gas porosity defect.
Semoga berguna.
Terima kasih, pak atas jawabannya.. Sangat membantu.
Saya ingin bertanya, D tmpat sya bkrja sedang melakukan study mengenai mengurangi kemungkinan terjadinya bocor yg d sebabkan krna
Salam
Permisi pak, apakah bapak mempunyai materi ebook terkait Material AL casting, HPDC, Grafity, dll? Jika ada dan di perkenankan izinkan saya meminta ebook tersebut. Berikut email saya wildantmundip@gmail.com
Yth mas Wildan.
Silakan kekantor sy di:
Jurusan Teknik Pengecoran Logam
Politeknik Manufaktur Bandung.
Jl Kanayakan no 21 Bandung.
Salam.
assalmualaikum
Pak sy mo tnya,,,apa aja sih pnybab part nempel di cavity,,,dan gmn cara pncegahannya..
Mksi
Yth mas Hendra
Kemungkinan penyebab part nempel di cavity pada proses pengecoran aluminium die casting baik gravity maupun pressured antara lain:
a. Part terjepit karena penyusutan dan atau karena kurang kemiringan. Solusinya biasanya dengan menambah kemiringan atau menghilangkan bagian2 yang bisa menyebabkan part terjepit.
b. Mold kurang panas sehingga produk terlalu cepat menjadi solid dan kaku didalam cavity.
c. Reaksi antara cairan dengan dinding cavity. Bebarapa solusi untuk kasus ini adalah: (1) Meningkatkan kualitas dinding cavity dengan pengerasan nitridasi, (2) Menghindari kontak langsung antara cairan dengan dinding cavity dengan cara menggunakan die lubricant, (3) Mengurangi reaktivitas cairan Al dengan cavity dengan cara meningkatkan kandungan Fe cairan menjadi sekitar 0.9 – 1.0% (4) pada gravity die casting gunakan mold coating.
Semoga berguna
Yth bpk Widodo,, saya menjalankan usaha pengecoran alumunium yg masih taraf tradisional menggunakan proses tuang,,setiap bulan usaha kami menerima order membuat suatu barang yg slalu sama,, di sini kami ingin meningkatkan kualitas barang kami, terpikir utk mencoba dg sistem injeksi,,cuma perkiraan saya mesin injeksi aluminium pastilah sangat mahal harganya,, saya mohon bimbingan bapak, bagaimana menyiasati membuat mesin injek sederhana,,mengingat barang yg kami produksi tidaklah memerlukan ketelitian yg terlalu tinggi,, trimakasih bantuannya,,, salam.
Yth mas Anto
Mengingat barang yg diproduksi tidak memerlukan ketelitian yg terlalu tinggi, maka pertimbangan Anda untuk tidak membeli dulu mesin HPDC, sudah benar. Sekarang tinggal kualitas yang mana yang akan Anda tingkatkan:
a. Untuk meningkatkan soundness (bebas keropos), saya sarankan Anda mengkaji lagi proses pengecoran yg telah diterapkan mulai dari, casting design (ingate and rissering teknik), pemilihan bahan baku, proses peleburan, proses penuangan (misalnya anda lakukan tilting saat penuangan) dlsb.
b. Untuk meningkatkan kualitas permukaan, saya sarankan Anda menggunakan mold coating dan menentukan suhu cor yang paling ideal.
c. Untuk meningkatkan kekuatan maupun kontinuitas komposisi bahan, saya sarankan Anda menguji komposisi bahan Anda secara reguler menguji komposisi serta menggunakan bahan baku yang tersortir dengan baik atau menggunakan ingot.
d. Untuk meningkatkan kapasitas produksi, saya sarankan Anda menambah jumlah mold, daripada menerapkan model mesin injeksi manual sederhana ala industri kecil sekitar Pasuruan.
Mesin injeksi manual sederhana semacam poin d diatas ada yang sudah mencoba mengembangkannya, namun menurut pengamatan saya:
a. memperlambat proses,
b. menambah operator (sangat lambat bila dioperasikan hanya oleh 1 orang)
c. tidak mampu meningkatkan kualitas sebagaimana poin a sampai d diatas.
Apabila hendak mengaplikasikan sistim injeksi, maka mesin HPDC lah pilihannya. Namun perlu diingat, bahwa mesin HDPC baru akan menguntungkan apabila digunakan pada pengecoran produk yang memang menuntut proses ini.
Semoga berguna.
Assalamualaikum Pak Widodo saya ingin mengetahui lebih banyak tentang mesin HPDC ,apa yang ditanyakan Mas Anto hampir sama dengan yang saya alami . apa mesin injeksi hanya ada didaerah pasuruan ? saya berdomisili di Tangerang Pak .oh ya saya boleh minta no hp bapak ? Atas bantuan dan penjelasan Bapak Saya mengucapkan terimakasih. wassalam Sanuri 081399061727
Maaf Pak mesin HPDC
Waalaiukumsalam
Yth mas Sanuri
Bila yang Anda maksud adalah HDPC (high pressure die casting), maka disekitar Tangerang ada banyak industri pengecoran yang menerapkannya serta bisa Anda kunjungi dan lihat. Di IKM pengecoran sekitar Pasuruan (Mayangan) ada yang berusaha mengembangkan sendiri pressure die casting yang bekerja secara manual.
Semoga membantu.
wah,,, trimakasih sekali penjelasannya yg panjang lebar pak, kami sangat terbantu dg saran bapak. Untuk selanjutnya mohon maaf supaya bapak tidak bosan memberikan pengarahanan pada usaha kami,jika suatu saat menemui kesulitan,mengingat kami baru mulai usaha ini blum ada setahun. Pastilah banyak skali yg belum kami ktahui.. Trimakasih salam sukses.
Ass..Pak Widodo.
apa pengaruh bahan Strontium pada peleburan alumunium secara visual maupun mekanik.?
Yth mas Suhartoyo.
Strontium (Sr) (selain natrium (Na) merupakan bahan modifikator yang populer pada proses peleburan AlSi mendekati eutektik (kandungan Si 10-12%). Tujuannya adalah untuk menggeser titik eutektik paduan AlSi dari sekitar 12% menjadi sekitar 14% serta menurunkan suhunya. Dengan demikian, dari proses modifikasi didapatkan benefit sbb:
1. struktur yang terjadi adalah alfa dan eutektik yang kuat dan tidak getas,
2. butiran struktur yang halus,
3. cairan yang lebih encer sehingga memiliki castability yang lebih baik.
Penggunaan Sr sebagai modifikator adalah antara 0.008 – 0.04%, dengan risiko apabila terlalu banyak akan meningkatkan tendensi porositas akibat dari kecepatan solidifikasi yang lebih lambat dan menurunkan efisiensi degasing.
Secara visual efek dari penambahan Sr ini hanya dapat diamati secara mikroskopis dan dari peningkatan keuletan dapat diamati dengan melakukan uji tarik.
Semoga berguna.
Assalamualaikum
saya Bayu, ingin menanyakan mengenai cacat pada alumunium
pada tugas akhir saya meneliti mengenai pengecoran menggunakan alumunium, disitu saya fokus pada cacat shrinkage dan cacat porosity
yang ingin saya tanyakan adalah bagaimana metode penghitungan secara kuantitatif untuk cacat shrinkage dan cacat porosity ??
terima kasih banyak.
mohon penjelasannya
Yth mas Bayu
Anda dapat membandingkan berat jenis dari sampel yang akan diukur dengan berat jenis bahan tersebut yang seharusnya. Darisitu dapat dipastikan bahwa sampel Anda mengandung porositas. Namun tidak dapat dipastikan jenis porositasnya mengingat selain shrinkage, dapat juga berupa gas.
Semoga membantu.
assalamu’alaikum
saya bayu, pada pengecoran alumunium, alumunium cair atau logam cair biasanya akan dinggap sebagai fluida newtonian dan fluida yang incompressible. maksud dari pernyataan tersebut bagaimana ??
mohon penjelasannya, terima kasih banyak
asslm.,pak mau tnya proses aluminium type ac2b yg benar gmn y pak?mhon penjelasannya.,
Assalamu’alaikum Pak Widodo..
Strontium merupakan bahan modifikasi pada proses peleburan alumunium.
Nah di tempat saya magang sekarang penggunaan bahan strontium hanya dilakukan pada hari senin dan rabu.sedangkan proses peleburan dilakukan secara terus menerus(3 shift).sedangkan hasil sepesimen uji tarik dilakukan setiap hari(tidak ada perbedaan yang mencolok antara hasil tes pada hari senin dan jumat)..
sebenarnya prosedur yang tepat untuk menambahkan strontium itu sendiri seperti apa.?
Ass..
Pak Widodo..
saya mau tanya soal perancangan dies untuk gravity die casting.
Bagaimana perhitungan gatting system untuk proses tersebut..?apakan sama seperti perhitungan pada sand casting.?(alumunium casting)
parameter apa saja yang harus di penuhi untuk merancang dan membuat dies tersebut.?
Ass..
Pak Widodo..
saya mau tanya soal perancangan dies untuk gravity die casting.
Bagaimana perhitungan gatting system untuk proses tersebut..?apakan sama seperti perhitungan pada sand casting.?(alumunium casting)
parameter apa saja yang harus di penuhi untuk merancang dan membuat dies tersebut.?
Yth mas Ananda
Perhitungan untuk gravity die casting sama dengan sand casting (keduanya gravity), cuma pada GDC, akibat dari konduktifitas hermal mold nya tinggi, Anda perlu menerapkan:
Faktor hambatan alir lebih besar dan waktu tuang lebih cepat.
Semoga berguna.
Assalamualaikum,Pak Widodo.
Saya mau tanya pak,bagaimana cara menurunkan kadar Silicon(Si) sesuai standar komposisi yg kita inginkan,bahan yg kami gunakan berupa lelehan dan clean droos yg merupakan jenis type AC4CH/A.356.1.tetapi hasil Si selalu tinggi.target kami max 7.0.apakah ada type jenis bahan lain untuk menurunkan Si?trus type bahan lain apa y Pak yg bisa digunakan untuk pencampuran(Mix) agar komposisi Silicon kami bisa sesuai target.Mhon penjelasannya,Trimakasih.Wassalam.
Yth mas Iwan.
Remelting dross memang biasanya menghasilkan Si increases. Hal itu disebabkan karena baik Al maupun unsur2 lain yang terkandung didalam dross (kecuali Cu) akan teroksidasi, sedangkan unsur Si tidak teroksidasi. Dalam sebuah penelitian yang saya baca, dari dross jenis A380 dengan rata2 kandungan Si sekitar 7.5-8%, dihasilkan Si dalam dross 8.5-9%.
Kenaikan kandungan Si dapat diatasi dengan menambahkan bahan baku berkandungan Si rendah yang pada umumnya berupakan bahan dari proses ekstrusi serta bahan pelat dari proses cold forming seperti panci dan pelat nomor kendaraan atau Anda gunakan Al ingot non paduan.
Misal target komposisi Anda 7%, hasil remelt dross rata2 8%, maka dengan asumsi kandungan Si didalam bahan tambahan adalah 0%, Anda harus mereduksi Si dengan bahan Al tambahan sebanyak: 100% – (7/8)% = 12.5%.
Perhatikan bahwa dengan penambahan Al (dengan unsur2 kandungan rendah) ini, kandungan unsur lain juga akan ikut turun (terutama Mg), sehingga harus Anda koreksi.
Semoga berguna.
Selamat siang
apakah kiranya saya bisa di berikan saran apakah substitusi dari Daycoat DAG 193 (acheson) karena selama ini kami (perusahaan pembuat velg) terlalu tergantung dengan hal ini. Apakah ada item atau mungkin saran guna mengurangu ketergantungan akan hal ini.
Jika ada yang bisa bantu dapat menghubungi saya
Assalamu’alaikum Wr Wb,
Selamat Pagi Bapak,
Perkenalkan saya Nugroho, saya adalah seorang safety officer disebuah perusahaan otomotif dengan salah satu prosesnya ada proses peleburan, saya mohon dibantu untuk material safety data sheet (MSDS) die lube dari proses peleburan tersebut,
demikian, terima kasih atas informasinya
Selamat malam pak maaf saya mau bertanya soal obat kimiany
dalam peleburan almunium bahan kimia saya mengunakan covering fluk dan tablet degasser..yang saya mau pertanyakan bahan kimia mana dulu yang harus saya gunakan…karena di setiaima bahan sudah jadi selalu ada cacat hole…dan penggunaan covering fluk apakah harus di aduk aduk biar kotorannya memngangkat ke atas…dan penggunaan tablet degeserr apakah cukup di masukan saja ke dalam kowi…saya mohon penjelasannya dari bapak…sebelumnya saya sangat bertererima khasih….
Yth mas Seagate.
Urutan proses mpeleburan aluminium adalah sbb:
1. Masukkan 1/2 bagian covering flux Anda.
2. Masukkan bahan baku Al
3. Lakukan peleburan hingga semua baha baku mencair
4. Singkirkan terak dengan hati2 agar tidak tenggelam.
5. Lakukan degassing (caranya dengan mencelupkan kedasar tanur dengan menggunakan alat pencelup.
6. Singkirkan terak dengan hati2.
7. taburkan sisa covering flux
8. Seting temperatur cor.
9. Cairan siap cor.
Beberapa hal yang harus Anda perhatikan:
1. Terak Al2O3 memiliki densitas mirip dengan Al cair, jadi jangan sampai sobek2 (diaduk2) dan tenggelam kedalam cairan. Terak itu akan melayang2 dalam cairan dan menjadi pengotor.
2. Dipermukaan cairan Al akan selalu terbentuk lapisan terak Al2O3. Terak tersebut akan segera terbentuk kembali sesaat setelah penyingkiran terak demikian seterusnya. Jadi lakukan penyingkiran terak sejarang mungkin. Semakin sering malah akan menimbulkan masalah.
3. Pastikan cacat hole yg Anda temukan jenisnya apa. Sebab itu menentukan cara penanggulangannya.
Semoga membantu.
Maaf pak mau tanya lagi klw melihat terak yang bagus kelihatannya seperti apa? karena terak yang saya buang sepeti banyak campuran almunium dan klw sudah mengering, keras seperti almunium cuman ada kotoan menempel…oh yah pak saya menggunakan kowi dari bahan besi biasa apa akan berpengaruh pada hasil produk cor…Saya mohon penjelasan dari bapak lagi Trima khasih informasi yang bapak berikan sangat membantu saya yang masih tahap belajar ini…
Yth mas Seagate.
Aluminium bereaksi dengan besi (Fe) menghasilkan struktur Al2Fe yang berbentuk jarum. Pada komposisi eutektik Al-Al2Fe, struktur akan berupa kumpulan jarum2 tajam berbentuk seperti duri2 landak yang mengakibatkan perapuhan produk berbahan Al dan Al paduan. Oleh karena itu semua perkakas peleburan Al yang mengandung unsur besi (Fe) harus dihindari.
Terak Al2O3 yang baik adalah lapisan tipis dipermukaan cairan. Terak yang menggumpal kemungkinan masih merupakan campuran dari Al2O3, SiO2 maupun pengotor lain yang bukan Al dan berasal dari bahan baku. Bahkan mungkin masih berupa material berbasis Al yang memiliki suhu cair tinggi. Bila terak semacam ini muncul, maka kemungkinannya adalah:
a. Bahan baku yang Anda gunakan kotor.
b. Suhu peleburan rendah (kurang enerji).
c. Anda mengaduk2 bahan selama proses pencairan sehingga bahan yang masih belum cair akan terselimuti/tercampur dengan Al2O3 sehingga menjadi semakin sukar cair. Atau terjadi gumpalan2 Al2O3.
Semoga membantu.
pak, saya mau tanya. perbedaan mendasar dari alumunium ADC12 dengan HD2 itu apa, begitu juga penggunaannya.
Yth mas Wahyu
Itu sama-sama standar JIS untuk aluminium silicon alloy dengan kandungan Si antara 9-12%. ADC12 HD2 standar yang kusus digunakan oleh Honda. Komposisi lengkapnya:
ADC12 HD2 (ADC12)
Si =9-12 (9.6-12)
Fe =0.6-1.2 (1.3)
Cu =2-3.5 (1.5-3.5)
Mn =0.10-0.80 (0.3)
Mg =0.10-0.50 (0.3)
Ni =0.10 (0.5)
Zn=0.10-1.00 (1.0)
Pb =0.10 (-)
Sn =0.10 (0.3)
Semoga membantu.
Salam pak R. Widodo
Bagaimana cara membuat paduan pada Alumunium, apakah sama tekniknya dengan membuat paduan pada baja atau besi cor.
Bentuk fisik paduaannya seperti apa? misalnya untuk menambah Si, Fe, Cu, Mg.
Terima kasih.
Yth mas Hasa
Pada pengecoran aluminium, digunakan aluminium ingot yang telah memiliki komposisi standar. Koreksi dilakukan dengan membubuhkan “master alloy” yang secara fisik bentuknya tidak berbeda jauh dengan ingot (hanya berukuran kecil/square) dengan kandungan unsur paduan tinggi.
Berbagai master alloy dengan kandungannya masing2 dapat Anda browsing melalui internet.
Semoga membantu.
pak saya mau tanya, bagaimana menghitung energi dan daya yang dibutuhkan dalam peleburan aluminium?terutama dalam peng holdingan, jika makin lama waktu holding maka daya yang dibutuhkan tentu akan semakin besar kan?kemudian saat alumininum yang sudah ditapping dari melting ke HF adalah pada temperatur tuang, bagaimana perhitungan untuk energi pada HF itu sendiri.
Best Regards,
Yth mas Agustin
Menghitung enerji pemanasan dari suhu awal sampai suhu cair dilakukan dengan cara:
Q1 = m . c . Δ T1
dimana:
m = Massa (kg)
c = Kalor Jenis Aluminium (J/kg, lihat referensi)
ΔT1 = Perubahan Suhu sd suhu lebur Al (K)
dan enerji pencairan, yaitu
Q2 = m . L
dimana:
L = Kalor Laten Pencairan Aluminium (J/kg, lihat referensi)
dan
Q3 = m . c . Δ T2
dimana:
ΔT2 = Perubahan Suhu dari suhu lebur sd suhu holding (K)
Sehingga:
Qtotal = (Q1 + Q2 + Q3)/Ef
dimana:
Ef = Efisiensi tanur (misal 80%)
Enerji penahanan panas (holding) sangat tergantung dari efisiensi tanur Anda, atau seberapa banyak enerji/suhu yang terbuang saat holding (Qout).
Dimana Qout dapat dihitung dengan menggunakan persamaan Q1 atau Q3 dengan Δ T diukur terlebih dahulu, misalnya berapa suhu yang hilang pada saat holding (tanpa penambahan enerji) selama 5, 10 dan 15 menit sehingga ditemukan perubahan suhu linier selama waktu holding.
Semoga berguna.
Yth bapak widodo
Pak saya sedang skripsi tentang pembahan Unsur Mg 0,3% dan Mg 0,47%
saya mau tanya pak ada tidak diagram CCT/TTT Untuk Paduan Al-Mg?
kalau ada mohon infonya pak.
Lalu saya sudah mempunyai foto struktur mikronya dari kedua paduan tersebut tapi tidak tahu cara membaca/menganalisanya,, mohon pencerahannya pak,,
terima kasih
yth mas Andry
Al dengan kandungan (hanya Mg) 0.3% hampir tidak berbeda dengan Mg 0.47%, sebab Mg dapat larut kedalam Al sebanyak 17% pada suhu 450 kemudian menurun sehinggaMg yang keluar akan membentuk AlMg (beta) pada batas butir. Al dg kandungan Mg 0.47% akan memiliki struktur beta sedikit lebih banyak. Struktur beta pada batas butir membuat paduan ini agak keras den dapat dipoles hingga halus dan berkilau.
Bahan ini tidak untuk diheatreatment, kecuali ada Cu didalamnya. Shingga tidak ada diagram CCT/TTT tentang ini.
Semoga membantu.
Slamat siang pak Widodo
saya mau bertanya klw peleburan besi ancuran yang biasa di pakai boring motor apa sama dengan almunium dan berapa celcius besi ancuran tersebut bisa mencair…trima khasih
Yth mas Seagate.
Besi ancuran FC (titik lebur sekitar 1050 oC) tidak sama dengan aluminium (titik lebur sekitar 650 oC). Peleburan besi dilakukan dengan tungku kupola atau induksi.
Semoga berguna.
pak saya mau tanya, apakah benar komposisi campuran logam tembaga dengan logam kuningan bisa menghasilakn logam yang lebih kuat, lebih lentur, dan lebih rekat serta bisa menghasilkan warna merah?
kalau hal itu tidak benar, tolong berikan saya informasi tentang komposisi bahan logam apa saja yang bisa menghasilkan logam lebih kuat, lebih lentur, dan lebih rekat, serta bisa menghasilkan warna merah.
terima kasih sebelumnya pak.
Yth mas Nasikh
Kuningan (paduan CuZn) berwarna kuning karena kandungan Zn nya. Kuningan alfa Zn>10% relatif lunak, sedangkan kuningan beta dengan Zn>40% keras dan lebih kuning. Bila kandungan Zn dikurangi (Cu nya ditambah) dengan menambahkan bahan tembaga, misalnya kabel, tentu warnanya akan semakin merah, namun tidak bertambah keras.
Tembaga paduan (kuningan) yang paling keras adalah CuZn25Al5 yang kekerasannya dapat mencapai 180 Brinell. Kandungan unsurnya: Cu: 60-67%, Al: 3-7%, Mn: 2.5-5% dan Zn sisanya. Paduan ini tidak berwarna merah.
Paduan berwarna merah disebut Rotguss (jerman) memiliki komposisi Cu: 86-89%, Sn: 9-11% dan Zn: 1-3%. Namun kekerasannya hanya 75 Brinell. Untuk menaikkan kekerasannya sampai 90 Brinell, dapat menambahkan kandungan Sn hingga mencapai 13%, namun merahnya akan berkurang. Prosesnya harus melalui perlakuan panas dengan pendinginan lambat.
Semoga membantu.
Selamat Malam, ada pertanyaan yang saya ingin tanyakan, yaitu :
flux ( obat untuk pengelasan alumunium ) terbuat dari bahan kimia apa saja / dan berapa komposisi dari iap bahan kimia tersebut ?
Yth mas Imanuell
Ada banyak jenis flux untuk pengelasan aluminium, masing2 memiliki komposisinya sendiri. Namun pada prisnipnya semua digunakan untuk membersihkan berbagai kotoran dan melarutkan oksida dipermukaan aluiminium sebelum di las. Jadi bahan kimianya pasti merupakan alkali inorganik kuat. Salah satu yang saya tahu adalah campuran dari:
Potassium Chloride 30-55 %
Sodium Chloride 30-55 %
Lithium Fluoride 7-15 %
Dan zat2 pendukung lainnya.
Semoga membantu.
assm.maaf pak saya mau tanya bagaimana cara menurunkan kadar magnesium dalam ingot ketika dilebur?jika kadar mg 2.3% menjadi 1%.apa ada kimia atw cara yg efektif untuk masalah ini.trima kasih.
Yth mas Hanss
Di mix dengan Al ingot saja mas atau bisa juga dengan Al scrap yang berasal dari kawat Al, pelat tipis maupun panci2an yang kandungan paduannya sangat rendah. Nanti unsur lain yang ikut turun dikoreksi.
Yang paling efektif ya sortir bahan diawal proses sehingga tidak menghasilkan kelebihan komposisi. Menambah (dengan menggunakan master alloy) lebih mudah dan murah daripada mengurangi.
Semoga membantu.
Ini sangat baik sekali untuk proses belajar
selamat malam pak, saya sedang mencari degasser tablet, saya tinggal di daerah depok. selama ini saya sulit sekali menemukan degasser tablet. mohon informasinya, terima kasih pak.
Yth mas Gilang
Ada banyak yang menjual tablet degasser di jabodetabek, coba saja di googling dengan kata kunci aluminium degasser tablet, Anda segera temukan alamatnya. Namun biasanya memang sulit untuk membeli eceran (jumlah kecil).
Bila Anda masih kesulitan mendapatkannya, coba Anda gunakan garam dapur (balok) 0.1-0.2%. Dikeringkan, dijepit pake jepitan panjang dan dicelupkan kedasar tungku sambil digeser2 angka delapan.
Reaksinya:
2NaCl + H2 –> 2HCl + 2Na
HCl yang terjadi akan menguap, sedangkan N2 menjadi modifikator yang losses setelah 10 menit.
Semoga benrguna.
Maaf Pak sedikit bertanya ni,
Kenapa ya ingot HD2 itu lebih digunakan ke pembuatan komp. otomotif (misal: crank case) dg mesin HPDC dan sedangkan ingot AC4B lebih digunakan ke pembuatan komp. otomotif (misal : Cylinder head) dg mesin LPDC?
Apakah misal jika dibalik penggunaanya itu tidak bisa?
Yth mas Faizal.
AC4B merupakan nama bahan berdasarkan standar JIS H5202, sedangkan HD2 merupakan penamaan bahan berdasarkan HES (Honda Engineering Standard). Keduanya merupakan bahan aluminium paduan silicon (near eutektik) untuk proses die casting baik HPDC maupun HPDC. Secara umum perbedaan kedua bahan ini terletak pada kandungan Si dan Cu.
AC4B: Si 7.0-10%, Cu 2.0-4.0%
HD2 G2: Si 8.5-11%, Cu 1.0-2.5%
Dari perbandingan komposisi keduanya, maka (karena kandungan Si lebih dekat ke eutektik) material HD2 lebih tepat bila digunakan pada produk HPDC yang pada umumnya tipis, sedangkan AC4B mengingat kandungan Cu yang lebih tinggi akan memiliki T6 hardenability yang lebih baik sehingga cocok diaplikasikan pada part2 dengan kekuatan tinggi serta lebih tebal melalui proses LPDC.
Untuk part2 otomotiv genuine Honda, harus mengikuti HES yang telah menetapkan bahan2 hasil R&D nya.
Semoga membantu.
terima kasih sekali untuk jawabanynya Pak Widodo,
bagaimana dg material ingot AC8H untuk proses Gravity die casting Pak?
apakah telah sesuai dg fungsi material itu (misal pembuatan piston),
Yth mas Faizal
AC8H adalah paduan AlSi hipereutektik, sehingga memang tepat untuk diaplikasikan pada produk piston.
Semoga membantu.
untuk kandungan Si dari AC8H berkisar berapa ya Pak?
MAaf bertanya lagi,
Si = 10.5-11.5%
untuk jelasnya, lihat JIS H5202 Aluminium alloy castings.
Semoga berguna.
selamat siang Pak,
maaf sedikit bertanya ini,
Kenapa material ingot HD2 itu lebih baik digunakan di proses HPDC misal pembuatan komp. (crankcase, cyl comp)?
sedangkan mateerial ingot AC4B lebih baik di proses LPDC misal pembuatan komp (cyl head)?
apakah tidak bisa dibalik penggunaanya?
Selamat siang Pak,
Saya sedang mempelajari tentang Aluminium ini, khususnya saat ini sedang cari data tentang jenis2 aluminium batangan (ingot). Ternyata banyak sekali jenisnya dan berbeda dari tiap negara.
Yang saya mau tanya:
1) Kalau indonesia biasanya pake standard negara mana dalam menamai ingotnya.
2) Setiap jenis ingot pasti punya fungsi khusus, atau tujuan penggunaan (CTH: ADC12% untuk otomotif, dll). Dimana ya saya bisa dapat bahan tentang kegunaan jenis2 ingot ini? Tentu bukan yang spesifik punya perusahaan tertentu, tetapi hanya secara umum dari standard yang ada.
3) Satu lagi, Kalau Aluminium Dross itu apa ya? Dihasilkan oleh apa?
Saya mau belajar logam lain, tapi masih mentok di aluminium~
Harap bimbingan dari para sesepuh^^
Terima kasih sebelumnya.
Yth mas Evan.
Industri indonesia umumnya menggunakan JIS seperti ADC12 (ini yang paling populer) yang diaplikasikan untuk berbagai komponen aluminium melalui proses HPDC.
Setiap paduan memang ada peruntukannya, namun hubungannya adalah dengan komposisi tidak aplikasi, sebab komposisi nantinya berkaitan dengan kekuatan, struktur mikro maupun sifat2 teknik lainnya.
Dross adalah terak yang merupakan oksida aluminium yang bercampur dengan oksida2 lainnya (yang berasal dari paduan).
Semoga membantu.
salam knal pak wid…bisa mnta no hp nya ..trimakasih
ass … mau tanya pak,, rumus untuk mixing HD2 yg FE nya terlalu tinggi, dan kadang SI nya jga kurang.gmn cara untk mixing nya ya pak?? apa bisa dngan ADC12,AC4CH,apa YH3R ??
Yth mas Eman
Di excel sj mas. Dan sepetinya kalau menggunakan hanya 3 jenis bahan tersebut masih kurang. Anda perlu AlSi masteraloy dan Al pure (99%).
Silakan dicoba.
ok pak,, trimakasih atas informasinya…
oh ya pak ,, mau tanya lagi nih,, coveral yang bagus untuk di pakai di melting & holding room, itu yg sodium apa yg non sodium….??? n dari product mana pak…???
Assm. Maaf mau tanya pak beda sifat spoileght dan bosch pada pembuatan whell matic saat peleburan alumunium/molten apa? Dan yang mempengaruhi kekuatan pelekatan pada keduanya apa, soalny pada suhu yang sm 500’c,bosch tidak menyatu dengan baik dan terdapat rongga antara alumnium dan bosch. Mohon pencerahan nya.
maaf pak saya mau nanya…
kenapa kalo melebur alumunium itu harus menggunakan tanur krusibel?
kalo pake tanur induksi bagaimana?
terimakasih pak…….
Yth mas Fanji
Tanur induksi, tanur krusibel (elektrik), tanur krusibel (oil fired) maupun reverbatory furnace dapat digunakan untuk melebur aluminium dengan baik dengan masing2 kelebihan maupun kekurangannya. Tanur krusibel merupakan tanur yang paling murah dari sisi investasi, perawatan maupun operasionalnya sehingga menjadi pilihan bagi banyak pelaku industri kecil pengecoran aluminium.
Semoga membantu
ass pak saya mau buat kancing segel dan sudah coba kalau diembossed bolong untuk aluminium tingkat keuletan yang tinggi dan lunak kode berapa ya tlg info wslm bu dewi
Waalaikumsalam.
Yth mBak Dewi.
Aluminium dengankeuletan tertinggi tentu adalah pure Al., Jadi silakan gunakan aluminium dari seri 1xxx.
Semoga membantu.
unsur apa yang tedapat pada suatu material baja dan aluminum yang menyebabkan sebagai konduktivitas panas yang baik?
Yth mbak Lela
Prinsipnya adalah: Setiap unsur paduan yang memiliki konduktifitas termal lebih baik dari pada material induknya (dalam hal ini Fe dan Al) akan meningkatkan konduktifitas termal bahan tersebut dengan syarat:
a. Unsur paduan larut baik interstisi maupun substitusi.
b. Unsur paduan tidak menjadi oksida.
c. unsur paduan tidak membentuk senyawa dengan logam lain didalam paduan tersebut.
Semoga membantu.
assalamualaikum pak widodo saya mau bertanya,,bagaimana menghitung komposisi bahan baku untuk menghasilkan 1 ton aluminium dan berapa banyak energi listrik yg di butuhkan,,tolong pencerahan pak,,trims
Yth mas Andre
Untuk menjawab pertanyaan Anda tentu harus ditentukan dulu proses yang dilakukan apakah primary atau secodary aluminium, sebab selain bahan bakunya sangat berbeda, konsumsi enenji nyapun sangat berbeda pula.
Sepertinya master thesis oleh Wei, Wenjing dengan topik: Energy Consumption and Carbon Footprint of Secondary Aluminum Cast House, dari KTH, School of Industrial Engineering and Management (ITM), Materials Science and Engineering, Energy and Furnace Technology. Royal Institute of Technology Sweden bisa membantu Anda.
Silakan browsing ke: http://www.diva-portal.org/smash/record.jsf?searchId=1&pid=diva2:620633
Semoga berguna.
kalau proses nya di rencana kan primary aluminium pak,,dan adakah modul atau acuan baku untuk brpa banyak komposisi/racikan bahan baku alumina,dll dan listrik untuk produksi 1 ton aluminium ?
Selamat Sore Pak
Saat ini saya memiliki usaha aksesoris dari aluminium, ada kendala yang saya hadapi pada saat uji tarik, standard yang diminta oleh costumer adalah 1200 kgf. Saat ini bahan yang saya produksi ketika saya uji masih di angka 700 kgf sudah retak dan bahkan ada yang patah, kir-kira apa penyebabnya ya Pak?apakah ada kemungkinan kemurnian bahan bakunya yang kurang tepat? sebaiknya apa yang harus saya lakukan agar barang tersebut bisa bertambah kualitasnya sehingga bisa lulus uji tarik 1200 kgf.
Saat ini saya menggunakan tungku tradisional dalam peleburan aluminium batangan, apakah sudah ada peralatan modern untuk menggantikan tungku ini? karena karyawan selalu kepanasan pada saat ada proses peleburan menggunakan tungku.
Satu lagi Pak, dimana saya bisa membeli aluminium Ingot yang kualitasnya terjamin dan bukan ingot yang berasal dari proses bahan-bahan scrap.
Terimakasih Pak
Best Regards
Ferdi
Yth mas Ferdi
Sayang Anda tidak menyebutkan aluminum paduan yang Anda buat. Pada umumnya asesori terbuat dari paduan AlSi. Untuk mendapatkan tensile strength 120 MPa (1200 kgf), Berdasarkan ASTM B26 dengan nomor ANSI 356.0, kandungan Si harus 6.5-7.5%. Didalamnya masih ada sedikit Mg, Cu, Mn, Fe dan lainnya. Semakin tinggi kandungan Si, maka tensile strength juga akan naik. Dipasaran paduan ini dikenal sebagai AC4C (JIS) atau AlSi7Mg (DIN). Silakan diperiksa apakah material Anda sudah memenuhi standar tersebut.
Tentu ada Al ingot yang berasal dari primary smelter, biasanya ini digunakan di industri2 terkemuka karena harganya tinggi. Al ingot dari secondary smelter untuk kebutuhan asesories sebenarnya sudah memadai.
Semoga membantu.
sore pak….
Mau tanya, bpk punya e-book nya gak mengenai proses pembuatan profil dari material alumunium . makasih 🙂
Yth mas Rizki
Aluminium profile dibuat dengan cara ekstrusi (cold extrusion). Coba Anda googling ASM Metals Handbook vol 14 – Forming and Forging. Disitu Anda akan temukan jawabannya.
Semoga membantu.
selamat pagi pak
saya mau bertanya tantang friction welding. apakah komposit yang cocok untuk bahan tambah alumunium dalam proses frictioan stir welding.
Yth mas Christian
Tentang friction welding dapat Anda temukn secara lengkap di ASM Metals Hand Book vol 6: Welding,Brazing and Soldering.
Semoga membantu.
salam kenal Pak
saya ajat lesmana,seorang musisi,mohon petunjuk dari Bapak master metallurgist indonesia..
saya sedang membuat alat musik dari plat besi baja dengan ketebalan 0,9mm-0,95 mm,yang saya perlukan plat baja dengan kandungan nitrogen tinggi ,Kekakuan tinggi .apakah bisa saya mendapatkan plat baja itu di indonesia?
bagaimana cara untuk finishingnya supaya tidak berkarat?
bagaimana dengan kuningan apakah bisa sama dengan plat baja tersebut?
apakah plat galvanis bisa menjadi baja?
mohon petunjuknya terima kasih.
Yth mas Ajat
Logam yang diperlukan untuk digunakan sebagai alat musik memang umumnya keras agar dapat mengeluarkan suara yang nyaring, tahan karat agar awet dan memiliki performa (kilap) bagus agar indah dipandang mata.
Baja yang Anda maksudkan diatas adalah High Nitrogen Steel yang tentu tidak dapat Anda beli secara eceran, melainkan partai besar karena dibuat oleh pabrikan besar diluar negeri serta harus melalui prosedur import. Untuk menggantikannya Anda bisa menggunakan bahan stainless steel austenitik yang permukaannya dikeraskan melalui proses nitridasi. Bahan ini tidak mudah berkarat dan memiliki kilap yang bagus bila dipoles.
Tergantung dari jenis alat musik yang akan Anda buat, kuningan beta (kandungan Zn > 45%) tentu dapat menjadi pilihan, karena bahan ini memang biasanya digunakan untuk instrumen musik. Ia juga keras, tidak mudah berkarat dan memiliki kilap yang bagus.
Pelat galvanis umumnya adalah baja konstruksi yang permukaannya dilapisi seng atau timah (galvanis) agar tidak mudah berkarat. Bila lapisan galvanisnya dikupas, maka pelat tersebut segera akan berkarat.
Semoga membantu.
salam kenal pak,
Mau nanya, mungkin sedikit out of topic Kebetulan saya mengkoleksi pedang katana jepang yg berjenis iaito yg mana pabrikan jepang banyak membuat bilahnya dengan bahan aluminium alloy, bukan baja atau jenis lainnya, saya lebih senang dengan aluminium alloy karena memang berat massanya yg aga ringan dibandingkan baja. permasalahnnya pedang2 pabrikan jepang yg saya beli tidak membuat pedang itu tajam (hanya untuk dipajang). Apakah jika saya mengasah pedang yg terbuat dari bahan aluminium alloy dapat merusaknya? atau ada efek lain yg tidak terlihat yg mungkin tidak saya ketahui
Yth mas Dimas
Sesuatu logam menjadi tajam dan mampu memotong karena dia keras. Jadi hanya logam keras yang dapat diasah menjadi tajam dan memiliki kemampuan untuk memotong benda lain. Aluminium (apapun alloy nya) adalah logam yang lunak, sehingga walaupun dapat diasah menjadi tajam, namun dia tidak memiliki kekerasan yang cukupntuk memotong dan akan segera menjadi tumpul kembali ketika digunakan.
Semoga berguna.
yth mas widodo
saya sedang merancang krusibel kecil untuk peleburan aluminium yg baik berkapasitas 70 kg an… saya ingin buat menggunakan logam… dengan harapan krusibel tersebut bebas perawatan dan tahan bentur…
bahan logam apa yg cocok selain besi ..??
dan apakah perbedaan antara produk yg diproses dengan pressure die casting dengan gravity casting berbeda jauh..?? terutama dalam hal kekuatan mekanis…
produk yg akan saya buat adalah footstep sepeda motor…
trms…
Yth mas Purnama
Kalau untuk proses Anda pilihannya tetap besi cor bisa lamelar maupun nodular dengan grade yang paling rendah sehingga terdapat banyak grafit didalam strukturnya. Grafit2 ini akan mencegah larutnya Fe kedalam Al sehingga dengan demikian akan lebih awet.
Presure die casting karena tekanan injeksi yang kuat memiliki homogenitas bahan yang lebih baik tentu sedikit banyak akan berpengaruh terhadap kekuatan bahannya bila dibanding dg gravity die casting.
Semoga membantu.
Ass.Wr.Wb…….saya Yudi bekerja di peleburan aluminium untuk bahan baku kabel, produk kami \rod dia 7.6, 9.5, saya mau bertanya ketika produksi type TAL (Thermal Aluminium), ketika alloying zircon untuk target 0.055% setelah di cek komposisi kimia target tidak tercapai padahal penambahan Zr sudah sesuai dengan perhitungan alloying, perlu di ketahui sebelum allying Zircon, boron sudah di alloying pertama dengan target 0.00250%, kenapa zircon bisa di luar target dan cara alloying unsur-unsur yang benar bagaimana pak…mohon solusinya terima kasih……..
Waalaikumsalam
Yth mas Yudi
Out of target pada proses alloying (unsur apa saja) bisa disebabkan oleh:
a. kualitas master alloy (persentase kandungan alloy nya)
b. Iklim peleburan (ketika peleburan teroksidasi, maka O2 didalam cairan akan bereaksi dg alloy serta mengakibatkan losses yang besar)
c. Suhu cairan (semakin tinggi losses semakin besar)
Perlu sy ingatkan juga bahwa setiap unsur (karena afinitasnya yang berbeda2 terhadap O2) memiliki tingkat losses yang berbeda pula. Jadi untuk mencegah loses akibat proses alloying, maka:
a. Proses alloying dilakukan secara serial, jadi masing2 dilakukan sendiri2.
b. Urutan, alloy dengan afinitas terhadap O2 tinggi (mudah teroksidasi) dilakukan lebih akhir.
c. Alloying dilakukan pada suhu relatif rendah (makx 760 oC). Suhu yang tinggi akan menarik O2 lebih banyak dan mengakibatkan oksidasi yang juga lebih banyak.
Semoga membantu.
assalamualaikum..
saya amir mahasiswa teknik di jogja..
saya mau bertanya,tempat penjualan alumunium alloy 2014-T6 di mana ya?saya sangat perlu untuk material penelitian saya,terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mas Amirudin
Coba Anda cari di pasar Jatayu Bandung. Disana bahan ini dikenal dengan sebutan “dural”
Semoga membantu.
terimakasih Pak Widodo atas informasinya
Wa’alaikumsalam…
Mas Amir, kalau memang alumunium alloy 2014-T6 itu dipasaran disebut Dural, coba hubungi beberapa nomor berikut (posisinya di pasar besi sebelah selatan Keraton Surakarta – jadi lebih dekat kalau dari Jogja):
1. Pak Teguh 0852 2905 6145
2. Pak Hartono 0815 4841 6444
3. Pak Agus 0271-637568
Materialnya ada yang berbentuk plat, pipa maupun silinder.
Saya pernah beli pipa untuk sasis helikopter 1 penumpang yang sedang saya kembangkan bersama teman2.
Untuk Pak Widodo, saya menyamaikan salam hormat, semoga ilmu yang begitu bermanfaat akan dilipatgandakan oleh Alloh Swt. sebagai amal yang akan terus menghasilkan pahala sepanjang ilmu tersebut dipakai oleh manusia, bahkan sampai ajal menjemput.
terimakasih banyak atas infonya mas aries hanggono..
Yth Pak Widodo,
Salam kenal pak,
saya sedang develop product dengan material aluminium ADT4 (TSG7251G) tapi saya belum menemukan komposisi materialnya.
Sebenarnya jenis material ini masuk ke standard apa?dan apa perbedaanya dengan material ADC12?
yth pak widodo saya novi saya ingin bertanya bagaimana struktur mikro dari material HD2 ? terimakasih sebelumnya
Yth mbak Novita
HD2 memiliki kandungan Si 8.5-11%. Dari diagram biner AlSi ini merupakan komposisi hipoeutektik. Dengan demikian akan memiliki sejumlah struktur alpha dan struktur eutektik AlSi. Mengingat eutektik paduan AlSi ada pada kandungan Si sekitar 12%, maka tentu struktur ini akan lebih dominan (lebih kurang 80%) dan alfa sekitar 20%.
Semoga membantu.
Dear Pak Widodo,
Saya sedang mencoba untuk bikin usaha pengecoran aluminium dengan gravity molding
Tapi permasalahannya kami selalu gagal mendapat hasil yg bagus (kadang tidak terisi sempurna)
Apakah ada rekomendasi mold coating?
Terima kasih
Yth mas Darmawan
Casting tidak terisi sempurna bisa disebabkan oleh:
a. Cairan kurang panas
b. Mold kurang panas
c. ingate kurang besar atau pada posisi yang kurang tepat
d. Komposisi bahan menuntut suhu tinggi
e. bagian mold terlalu tipis
Mold coating digunakan untuk meningkatkan kualitas permukaan casting. Untuk masalah Anda saya sarankan untuk mengatasi melalui hal2 yang sy sampaikan diatas,
Semoga berguna.
Dear Pak Wid,
Suhu penuangan ada di 700 – 720 C
molding juga sudah kami panaskan sampe dengan suhu 150 C
ingate ada di posisi paling atas dengan diameter 5cm panjang 6 cm
untuk komposisi bahan , kami menggunakan ingot batangan
jarak tersempit dalam cavity sekitar 3,2mm ( produk diharapkan akan setebal 3mm )
dari data tersebut diatas, mohon di berikan saran apakah yg salah dan perlu di koreksi
salam
Yth mas Darmawan
Asumsi sy Anda sudah menggunakan ingot dengan spesifikasi ADC 12 atau AlSi12, maka:
a. Suhu melting maksimum 780 oC.
b. Panaskan mold sampai suhu 350 oC
c. Panaskan suhu gayung penuang sampai suhu 350 oC
d. Bila masih memungkinkan besarkan ingateuntuk mempercepat waktu tuang.
Semoga membantu.
ass…wr. wb.
saya kerja di perusahaan yang membuat part otomotif dgn mesin HPDC dgn bahan dari ADC 12 dan A380, yg ingin saya tanyakan kenapa hasil cetakan setelah disimpan beberapa hari/minggu bisa jamuran? apakah cipratan air die lub yg kena pada hasil cetakan bisa akibatkan jamuran walaupun sudah melalui proses baritory ataupun cuci? Terimakasih, wassalam.
EKO
Waalaikumsalam
Yth mas Eko
Jamur akan tumbuh dimedia lembab. Maka sekalipun itu permukaan logam (misalnya aluminium) bila permukaannya lembab maka akan dapat ditumbuhi oleh jamur.
Semoga membantu.
Terimakasih atas ilmu yg anda share, membantu sekali, minta ijin digunakan untuk TA
asalamualaikum pa widodo,,, saya novi mahasiswi tingkat akhir,,,, saya ingin bertanya tentang proses perpindahan panas dan panas yang hilang pada saat proses injeksi pa, seperti apa proses dan perhitungannya terimakasih pa sebelumnya
asalamualaikum pa widodo,,, saya novi mahasiswi tingkat akhir,,,, saya ingin bertanya tentang proses perpindahan panas dan panas yang hilang pada saat proses injeksi pa, seperti apa proses dan perhitungannya, ini untuk proses pengecoran pada crak case pa dengan cetakan permanen logam, terimakasih pa sebelumnya
Waalaikumsalam.
Yth mBak Novita
Silakan lihat di Bill Andresen, Die Casting Engineering. Disitu uraiannya cukup lengkap.
Semoga membantu.
Dear Pak Luis untuk die casting injection
Aluminium
Hubungi langsung Bpk Bernadus Marketing Manager ADC 12 Material Corporates
Tks
B’Rgrds
Selamat siang pak ,
Saya mau tanya , apakah cairan die lub buatan pabrik yg paling bagus kualitasnya ??
pak.. saya bekerja dipabrik pembuatan velg.. masalah yg dihadapi yaitu keropos rim pada velg.. itu apa penyebabnya dan bagaimana penangananya karena keropos tersebut baru terlihat ketika proses machining.. sedangkan waktu proses casting tidak bisa terlihat..
mohon saranya.. terimkasih
I want proper detail of hpdc….my mobile no is 9034300062
selamat sore pak,
saya mau tanya,,apakah pengaruhnya jika peleburan material AC4B pada suhu sampai 900 derajat?karena ditempat kami gravity casting suhu tuangnya 900 dan sahu moldnya 350.
terimakasih
Yth mas Murjoko
Preleburan Al pada suhu >780 oC akan meningkatkan produksi gas H2 dengan sangat pesat. Dengan demikian proses degassing (kimia, gas bubble atau vacuum) menjadi suatu keniscayaan.
Semoga membantu.
terimakasih pak
kalau untuk suhu tapping,pouring untuk material AC4B dan ADC 12 berapa ya pak?mohon pencerahannya.
Assalamualaikum Pak Widodo, Saya Arifin, saya ingin bertanya pak, Pada Proses HPDC untuk pembuatan Crankcase L di pabrik saya itu faktor reject yang paling dominan adalah flowline. sedangkan flowline itu sendiri disebabkan oleh beberapa faktor :
1. Temp molten rendah (kurang dari standart)
2. Temp die rendah (kurang dari standart)
3. Die lube berlebihan
4. fast speed terlalu rendah
5. aliran terganggu
dari kelima faktor ini manakah yang paling dominan pak ?. atau untuk mendapatkan hasil part yang baik itu faktor kunci yang harus dijaga itu poin apa pak ?. selanjutnya untuk mengatasi flowline itu apa yang bisa kita lakukan ?
Terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mas Arifin
Coba amati flowline defect Anda secara lebih seksama, misalnya dibawah mikroskop (identikasi cacat, menurut AFS Casting Defect Analisys) dan paerhatikan apa yang Anda temukan disana.
1. Jika flowline mengindikasikan adanya sambungan2 dingin, maka itu pasti berhubungan dengan poin 1 atau 2 sebagaimana Anda tulis diatas.
2. Jika flowline mengandung slag atau bubble gas micro, tentu berhubungan dengan poin 3 atau 4 (sempat terjadi oksidasi dipermukaan aliran)
Poin 5 masih harus diuraikan jenis gangguannya.
Dari apa yang Anda temukan Anda sudah bisa mempersempit dugaan penyebab cacat. Untuk memastikannya tinggal Anda kumpulkan data2 proses yang dibutuhkan dan mencari hubungan sebab akibatnya. Dengan demikian Anda akan dapat menentukan penyebab cacat secara lebih akurat serta menentukan langkah2 tepat untuk mengatasinya. Sisanya hanya tinggal uji coba perbaikan.
Semoga membantu.
Terimakasih pak atas pencerahannya, maaf Pak, ingin bertanya kembali, apakah Pak Widodo ada gambar atau pengklasifikasian untuk flowline defect indikasi sambungan dingin dan mengandung slag atau bubble micro ?. untuk poin 5 itu jenis gangguannya disebabkan plunger tip macet Pak. Terima Kasih
Terimakasih pak atas pencerahannya, maaf Pak, ingin bertanya kembali, apakah Pak Widodo ada gambar atau pengklasifikasian untuk flowline defect indikasi sambungan dingin dan mengandung slag atau bubble micro ?. untuk poin 5 itu jenis gangguannya disebabkan plunger tip macet Pak. Terima Kasih
Yth mas Arifin
Coba Anda lihat di: AFS, Internatinal Atlas of Casting Defect. Anda akan temukan cacat sejenis namun dengan istilah yang berbeda.
Semoga membantu.
@R Widodo
pak perbedaan Al ingot ADC 12 dan AC2B ?
klo ini saya melakukan proses peleburan dari aluminium scrap (rongsok kaleng, panci dan wajan) untuk dibuat jadi ingot / batangan, maka hasil ingot yang saya hasilkan masuk kedalam jenis aluminium mana ?
mohon pencerahannnya, terima kasih
pak perbedaan jenis Al ADC 12 dan AC2b apa ? ini klo saya buat aluminium ingot dari bahan rongsok kaleng2 bekas, hasil ingot yang saya hasilkan masuk ke dalam jenis Al ADC 12 atau AC2B atau masuk ke jenis ingot yg lainnya ? makasih
pak perbedaan jenis Al ADC 12 dan AC2b apa ? ini klo saya buat aluminium ingot dari bahan rongsok kaleng2 bekas, hasil ingot yang saya hasilkan masuk ke dalam jenis Al ADC 12 atau AC2B atau masuk ke jenis ingot yg lainnya ? makasih
assalamu’alaikum… saya ahmad sofyan mahasiswa polman ceper 2014, pak widodo saya mau bertanya. bagaimana sifat mekanik ( kekuatan tarik, kekerasan, ketangguhan) dari paduan Al 2011 dan paduan Al 2014??? terima kasih sebelumnya pak…
Waalaikumsalam
Yth mas Sofyan, untuk alloy 2011 silakan lihat di: https://online.kaiseraluminum.com/depot/PublicProductInformation/Document/1021/Kaiser_Aluminum_Alloy_2011_Hard_Alloy_Rod_and_Bar_Technical_Data.pdf dan alloy 2014 di: https://online.kaiseraluminum.com/depot/PublicProductInformation/Document/1029/Kaiser_Aluminum_2014_Rod_and_Bar.pdf
Semoga membantu.
Yth Pak Widodo,
saya punya material adc12, hasil pengecekan spectrometer sesuai standard.. Tp bnyk sekali pinhole. Selain gas H2, apakah pinhole bisa disebabkan oleh impurities? Bagaimana cara menghitung %impurities pada ingot? Alat apa yg digunakan?
terima kasih banyak sebelumnya
regards,
Don
Yth mas Don.
Pinhole (lubang kecil2) bisa saja gas porosity bisa juga inklusi yang disebabkan oleh oksida2 impurity. Jadi untuk memastikannya Anda harus identifikasi cacat tersebut dibawah mikroskop. Untuk mengetahui kandungan unsur secara lengkap Anda bisa mengujinya dengan spectrometry. Kemudian Anda bisa tetapkan yang mana impurity yang mana pula unsur paduan.
Semoga membantu.
Selamat malam Pak Widodo,
Apa kabar ? Apa kabar rekan engineer polman semuanya ? Semoga selalu dinaungi kesuksesan, amin.
Pak Widodo, saya ingin bertanya, apakah batas butir pada logam aluminium, baik low-medium-high silicone aluminium, itu memiliki pengaruh pada tingkat keseragaman persebaran silicone pada aluminium ?
Lalu, bagaimana untuk inspeksi yang paling tepat untuk analisa persebaran silicone pada batas butir tersebut ?
Demikian hal yang mau saya tanyakan, terima kasih atas perhatiannya.
Hormat saya,
Fajar
Polman Ceper Angkatan V.
Yth mas Fajar.
Coba Anda lihat diagram biner Al-Si. Perbedaan kandungan Si menyebabkan pula perbedaan persentase struktur sekundar atau struktur proeutektik dibatas butir.
Untuk menganalisanya Anda dapat melakukan pengamatan metalografi.
Semoga membantu
Pagi pak widodo, saat ini saya memakai bhn baku alumunium alloy 380 yg diproses peleburan hingga mjd produk setengah jadi, tapi hasilnya pd permukaan produk tsb kurang mengkilap. Apakah ada caranya utk mengkilapkannya?…thx
Yth mas Wisnu
A380 adalah aluminium die casting, jadi ia memang paduan yang tidak memiliki tuntutan kilap dipermukaannya. Namun bila hasil casting Anda memiliki permukaan yang “terlalu” suram, mungkin itu disebabkan oleh suhu pouring yang terlalu tinggi. Idealnya maksimum 710 oC.
Semoga membantu.
Terima kasih informasinya bapak, pak widodo agar bisa mengkilap apakah ada jenis alumunium alloy yg cocok ? sbg informasi Produk setengah jadi tsb nantinya digunakan utk bisa tahan maksimum sampai 230°C…
Harap bantuan bpk widodo…trima kasih
Yth mas Wisnu.
Al paduan yang bisa diaplikasikan pada suhu 230 oC adalah AlSi hipereutektik (kandungan Si 13-16%). Biasanya digunakan pada piston kendaraan bermotor.
Semoga membantu.
selamat pagi pa widodo aku mau tanya buat software magma porosity itu aku udah download softwarenya trus harus download isntaler nya lagi ga pa ?atau gimana ? terimakasih ya maaf ganggu
Yth mBak Novita
Magmasoft itu software berbayar. Jadi Anda harus membeli activation code nya serta setiap tahun harus membeli update nya.
Semoga membantu
Ohhh seperti itu pantesan Pak wid, soalnya aku waktu riset skripsi pake itu di honda kirain bisa di download semudah yang saya bayangin… Terimakasih infonya pa widodo
Dikirim dari ponsel cerdas Samsung Galaxy saya.
R. Widodo commented: “Yth mBak Novita Magmasoft itu software berbayar. Jadi Anda harus membeli activation code nya serta setiap tahun harus membeli update nya. Semoga membantu”
Pak saya mau tanya basa bakunya atau prosesnya pada alumunium pada saat dicongkel itu apa ya ?
Yth mas Caesar
Dies yang baik pada proses die casting tidak membutuhkan pencongkelan. Pelepasan hasil coran dilakukan dengan ejector, sehingga disebut proses ejecting.
Semoga membantu.
Mass, hambatan alir dn efisiensi pnambah untk alumunium brapa?!
Yth mas Eko.
Cairan pada DT yang sama diatas suhu liquidusnya memiliki fluiditas yang sama sehingga akan memiliki hambatan alir yang juga sama. Jadi Al cair pada suhu 760 oC akan memiliki hambatan alir yang sama dengan besi cor pada suhu 1300 oC. Dari tabel, untuk penuangan normal yaitu sekitar 0.54.
Efisiensi penambah untuk benda tebal adalah 40% sedangkan tipis 60%. Silakan Anda lakukan percobaan untuk mendapatkan angka2 yang lebih akurat.
Semoga membantu.
Asakum…
saya mau tanya… kandungan yang ada pada flux itu apa y?
Kok bisa memisahkan kotoran pada logam cair?
Mohon bantuannya
Thanks
asskum….
pak Wi… saya mau tanya?
kandungan kimia yang terdapat pada flux itu apa aja y?
trims
Yth mas Rendi
Ada banyak ragam dan fungsi flux pada proses pengecoran aluminium. Antara lain cover fluxes, cleaning fluxes, drossing fluxes dan refining fluxes. Setiap flux tentu memiliki kandungan kimianya masing2. Bahan kimia yang digunakan pada flux pada umumnya adalah senyawa garam chlorid maupun fluorid seperti NaCl, KCl, AlCl3, AlF3, borax, Cacl2, CaF2 criyolit, MgCl2 dsb. Komposisi dari masing2 senyawa berbeda untuk setiap pabrikan.
Semoga membantu.
Kepada pak widodo
Untuk mencetak body archery bisa kan. .tolong di bantu
maaf mau tanya,alumunium d padu dengan apa ya biar alumunium paduannya itu ringan namun kuat untuk konstruksi mobil prototype.terima kasih….
Assalamualaikum..
saya bekerja di industri wire drawing aluminium, saya mau menanyakan apakah ada efek dari lubricant saat proses drawing terhadap kualitas aluminium?
Asalammualaikum ..
mohon maaf saya mau tanya kalau kita sengaja membuat retakan pada material AL seri 5 dan 6 bagai mana caranya?, mohon solusinya trim
Assalamualaikum,
Pak wi,
Saya dapet permasalahan pada proses Casting HPDC, pada bagian yang tipis sering sekali ditemukan crack.
apakah penyebab dari crack tersebut, mohon pencerahannya pak.
Terima kasih.
Waalaikumsalam
yrt mas Ryo
Crack terjadi karena susut tertahan oleh mold dan mengakibatkan gaya tarik yang lebih besar dari kekuatan tarik bahan serta pergeserannya melampaui elongasi bahan. Apalagi bahan Al pada suhu tinggi akan memiliki kekuatan tarik yang rendah. Jadi solusinya:
a. Tingkatkan elongasi bahan dengan menurunkan kandungan unsur yang menurunkan elongasi, seperti Fe.
b. naikkan kekuatan bahan misalnya dengan menaikkan Mn atau Cu, atau mempercepat pendinginan didaerah2 yang sering crack.
c. hindari hotspots, karena crack biasanya terjadi disini, dengan menerapkan cooling sistem.
d. Pindahkan ingate ke area yang jauh dari daerah crack.
Semoga membantu.
assalamualaikum pak widodo saya mau bertanya untuk bahan skripsi saya.
saya ingin bertanya biasanya suhu normal agar pada ruang produksi pada saat peleburan alumunium itu sekitar berapa agar ruangan tersebut tidak terlalu panas. mohon bantuanya pak
terima kasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Angga
Coba Anda cari buku2 tentang ergonomi tempat kerja. Disitu Anda akan menemukan informasinya berikut buku referensi yang digunakan. Dibeberapa buku yang pernah saya baca, suhu ruangan yang nyaman untuk bekerja adalah 24 – 27 oC.
Semoga membantu.
Selamat Siang Bapak Widodo
Saya Rio dari Perusahaan Alumunium PT.Samudra Luas Makmur di Mojokerto,JawaTimur.
Saya mau mengundang Bapak Widodo di Perusahaan ini. Kalau boleh tahu untuk prosedurnya itu bagaimana pak?
Mohon bantuannya.
Terima kasih
Selamat siang pak, saya mau tanya Apakah ada cara untuk mengetahui
1. Bahwa barang dari hasil casting itu keropos!
2. Besar kecilnya area keropos!
3. Posisi keroposnya!
4. Apakah ada tanda2nya!
5. Apakah harus menggunakan alat seperti scanning!
Maaf kalau banyak tanya.
Terimakasih
Yth mas Roni
Ada teknik2 analisa non destructive testing yang bisa dilakukan yaitu ultrasonografi atau X-ray maupun gamma radiation. Untuk melakukannya tentu Anda harus meminta kepada otorished tester berlisensi. Pengujian2 tersebut mampu mendeteksi keropos dari mulai jenis, lokasi dan ukurannya. Tidak semua keropos menunjukkan tanda2 yang dapat dilihat secara kasat mata. Namun tanda2 umum bila terjadi keropos (shrinkage) antara lain:
a. Ada dekokan dipermukaan bagian masiv.
b. pojokan2 yang lebih dalam dari yang seharusnya bila dibandingkan dengan patternnya.
Keropos juga dapat diprediksi dengan menggunakan solidifications simulator, bahkan ada softwere yang juga mampu menganalisis inclusion defect berdasarkan aliran cairannya.
Semoga membantu.
Saya ingin komen mudah2 berguna .
Saya punya customer juga Pakai X-Ray untuk keropos (after Casting proses) betul kata Bp. Widodo,.. disitu kalau 100% cek akan kelihatan keroposnya. Masalahnya muncul kalau tidak 100% cek. Baru kelihatan secara visual akan kelihatan pada saat machining.
Di Lantai produksi, biasanya juga tersedia Vacuum Test Unit. Ini unit sederhana untuk sampling mengetahui berbagai defect, termasuk porosity,
Caster mengambil sample molten dan melakukan vacum test, dan dapat melihat visual defect. Untuk Vacum test yg advance punya, dia juga dapat melihat kandungan density molten, Hidrogen Contain dll
Mungkin bisa lihat link : http://www.mk-gmbh.de.
selamat malam pak widodo
saya adi sutrisno dari kampus ITS surabaya
sekearang ini saya sedang melaksanakan skripsi mengenai grain refiniment pada pengecoran almunium.
saya ingin bertanya:
1. bagaimana cara menghitung grain size pada struktur mikro almunium tersebut nantinya, atau apa yang harus dilakukan jika saya menganalisa tentang sturktur mikro tersebut. apakah banyaknya butir juga termasuk?
2.saya pelajari kalau perhitungan tersebut menggunakan standar astm e112, itu apakah pak widodo ada referensinya?
3. bila menggunakan software untuk mengukur grain size, biasanya pakai software apa?
trimakasih atas perhatianya ,berkenaan bila di balas.
Yth mas Adi
Untuk menganalisis struktur mikro, tentu yang harus Anda miliki adalah gambar struktur mikro dan arah pemotonggannya yang diperbesar 100x. Prinsipnya adalah jumlah butiran untuk luas penampang tertentu. Untuk itu Anda dapat mengacu ke ASTM E112. Saya menggunakan Schumann: Metallography untuk mendapatkan referensi tentang metode penghitungan ukuran butiran rata2. Softwere untuk keperluan tersebut dapat Anda peroleh di: http://www.metallographic.com/Lab%20Equip/ImageAnalysis.htm
Semoga membantu.
terima kasih sebelumnya atas balasanya pak widodo,
bolehkah saya meminta software tersebut atau ada software yang lain yang free ? karena saya lihat di alamat web yang bapak berikan berbayar.
bila berkenan bisa kirim ke email saya triadi267@gmail.com
terima kasih bantuanya
Maaf mas Adi. Sy tidak memiliki yang open source freeware…
baik terima kasih pak widodo
Sore pa, kalau peleburan al menggunakan arc furnace (mini) apa kelebihan dan kekurangannya pa?
Yth mas Kubil
Aluminium memiliki titik lebur hanya 660 oC, jadi tidak perlu dilebur dengan busur api.yang suhunya sangat tinggi. Jadi pasti akan terjadi pemborosan enerji. Namun suhu busur api yang tinggi tersebut akan mampu mencairkan alumina (Al2O3). Jadi busur api bisa digunakan pada proses aluminum refining, untuk mencairkan Al2O3 kemudian dielektrolisa untuk mendapatkan Aluminiumnya.
Semoga membantu.
Sebelumnya trima kasih pa, kira kira ada metode lain ga ya pa buat mempercepat peleburan al tanpa gas furnace
Yth mas Kubil.
Kecepatan peleburan ditentukan oleh seberapa banyak enerji yang Anda berikan untuk peleburan. Jadi:
Q = m. c. DT.
DT adalah kenaikan suhu yag dikehendaki. Sedangkan c adalah kapasitas kalor spesifik bahan bakar, semakin tinggi c bahan bakar tentu akan menghasilkan enerji yang lebih banyak. Dan m adalah massa bahan bakar yang diberikan. Semakin banyak m, tentunya harus diimbangi dengan O2 yang cukup, maka enerji juga akan semakin besar.
Bahan bakar gas memiliki c yang tinggi, jadi dengan pengaturan pengapian, serta konstruksi furnace yang baik sebenarnya sudah akan menghasilkan peleburan yang cepat.
Semoga membantu.
Trima kasih penjelasan serta rumusannya pak widodo kapan ngajar di polcep lg pa, satu lagi pa berpindah poros ke baja dan besi cor. Untuk penerimaan dan pelepasan panas antara baja dan besi cor itu gmna pa? Apa kandungan karbon mempengaruhi kecepatan perpindahan kalor jga pa? Mohon penjelasannya
Yth mas Kubil.
Yang menurunkan konduktifitas thermal baja adalah karbida. semakin tinggi kandungan C dalam baja, akan menghasilkan struktur karbida lebih banyak. Namun bila C tertransformasi menjadi grafit (besi cor) maka karena grafit memiliki konduktifitas nthermal yang tinggi, akan menyebabkan besi cor memiliki konduktifitas thermal yang lebih tinggi dari baja. Itu sebabnya besi cor digunakan untuk peralatan memasak semacam hotplate.
Semoga membantu.
selamat pagi pa widodo
pa saya ingin tanya bahan cavity untuk crank case memang benar berbahan dasar chromonium hot work tools steel atau apa bahanya ? serta komposisi kimia dari cavity tersebut apa pa terimakasih
Yth mbak Novita.
Material yg digunakan untuk dies pada aluminium die casting memang hotwork toolsteel. Biasanya mengandung C: 0.3-0.4, Cr sekitar 5% dan Mo sekitar 1.2%. Lihat ASTM A681.
Semoga membantu.
pak, saya mau skripsi, mau ngambil judul analisa pngujian aluminium? baiknya kaya gimana ya pak? latar belakang yang mendasari pengujian tersebut?
mohon infonya pak. email : ekoanto.1989@gmail.co
Assalamualaikum pak widodo.
Saya mau bertanya terkait proses fluxing pada alumunium casting, di tmpt saya magang menggunakan coverall OR, coverall 111, dan modifire, yang saya tanyakan apakah fungsi dari masing2 bahan kimia tersebut pak?
Waalaikumsalam.
Yth mbak Yuni
Flux pada proses peleburan aluminium antara lain:
a. Covering flux, digunakan untuk melindungi proses peleburan dari oksidasi sehingga mencegah produksi gas H2 yang berlebihan
b. Degassing flux, digunakan untuk mengeluarkan gas2 H2 yang terbentuk dalam cairan.
c. Grain refining flux, dibubuhkan untuk memperkaya nukleus, sehingga akan menghasilkan jumlah butiran kristal (grain) yang banyak namun kecil2 (halus)
d. Drossing flux, digunakan untuk mengurai aluminium dari terak yang terbentuk sehingga yang tersisa adalah dross.
Serta fluxing yang bersifat additional antara lain:
e. Furnace wall cleaining flux, untuk membersihkan dinding furnace dari terak dan dross yang menempel.
f. Sodium modifying flux, untuk memodifikasi paduan AlSi near eutectic
g. Ca ang Mg removal flax, untuk mereduksi kandungan Ca maupun Mg dari paduan.
Beberapa pabrikan flux mengkombinasikan beberapa kebutuhan diatas. Sehingga terdapat berbagai jenis flux (sesuai brand nya masing2) untuk kebutuhan2 yang spesifik pula. Untuk itu silakan Anda lihat di spesifikasi teknisbahannya.
Semoga membantu
Selamat sore,,
Saya Yogo dan bekerja di perusahaan pembuatan compressor. Saya mengalami masalah dengan tumbuhnya jamur dan juga terjadi banyak bintik hitam/spot hitam(discoloration) di alumunium saya setelah proses. Alumunium yg digunakan adalah ADS 16. Saya mau tanya pak. Apakah yg menyebabkan munculnya jamur dan warna hitam tersebut? Dan apakah coolant mempengaruhi pak?
Terimakasih
Yth mas Yogo
Sebaiknya Anda mengamati lebih cermat bintik hitam yang terjadi, misalnya dengan menggunakan microscoop ataupun berisi apakah bintik2 tersebut. Dengan demikian Anda akan dapat memastikan asal usulnya. Namun demikian, bintik hitam bisa berasal dari hal2 berikut:
a. Kontaminasi gas berlebihan.
b. Inclusi.
c. porositas dipermukaan.
Ketiganya merupakan rongga2 yang bisa berukuran mikro (sangat kecil) sehingga tidak dapat langsung terlihat. Warna hitam seperti jamur bisa saja berasal dari coolant, namun harus ada dulu rongga2 yang menjebak coolant tersebut.
Semoga berguna.
Dear Pak Widodo,
Terimakasih Pak atas jawabannya. Namun setelah saya lakukan microskop tidak ada lubang kecil Pak. Dan juga sekarang mulai tumbuh bercak putih yang dianggap oleh teman kantor saya itu Jamur. Mohon bantu pencerahannya Pak kira – kira apakah yang terjadi. Karena Timbulnya warna tersebut setelah dilakukan penyimpanan kurang lebih 4 hari. Apakah ada kandungan kimia tertentu yang memang tidak cocok Pak dengan Alumunium?
Terimakasih banyak Pak
Yth mas Yogo.
Coba cek komposisi aluminium Anda, apakah ada kandungan Zn didalamnya. Zn yang teroksidasi dapat menimbulkan bercak putih dipermukaan.
Semoga membantu.
Dear Pak Widodo,
Untuk kandungan yang ada di Aluminium saya salah satunya memang ada Zn. Namun rumus kimia nya bagaimana ya Pak sehingga dapat menimbulkan bercak putih. Lalu apakah Na+Cl dan Sulfur+Cl juga berpengaruh Pak?
Terimakasih Banyak Pak.
Mohon bantuannya
Yth mas Yogo.
Seperti halnya Al, Zn merupakan unsur yang mudah teroksidasi. Maka selain Al2O3 yang terbentuk dipermukaan, juga ZnO. Oksida seng ini berupa partikel putih yang semakin hari semakin banyak (karena oksidasinya juga semakin banyak).
Sedangkan Na dan Cl, yang Anda peroleh dengan memasukkan garam kedalam cairan Al berguna sebagai berikut:
a. Cl bersenyawa dengan gas H2 dalam cairan menjadi gas HCL. Maka berfungsi sebagai degasser.
b. Na merupakan bahan modifikator (menggeser titik eutektik AlSi menjadi sekitar 14% serta sekaligus menurunkannya). Maka berfungsi sebagai modifikator.
Baik Na maupun Cl bermanfaat pada peleburan aluminium Anda.
Semoga membantu.
Assalamu’alaykum Pak Widodo
Perkenalkan nama saya Setyo dari perusahaan mesin pertanian di jogja. Kami sedang membuat komponen dari Aluminum Casting AC4A dengan proses gravity, tetapi dikarenakan ke depannya akan menggunakan die casting (HPDC) maka kami mengganti material dengan ADC10.
Yang ingin saya tanyakan sbb :
1. Saat ini kami belum mempunyai die casting, Bagaimana pengaruhnya jika material ADC10 menggunakan proses gravity?(apakah kekurangan & kelebihan jika material ADC10 menggunakan proses gravity?)
2. Rencananya setelah material ADC10 selesai dicor dengan gravity casting, kami akan melakukan Aging treatment,
a). Apakah material ADC10 dapat di-aging?
b). Jika dapat, perlakuan aging-nya seperti apa?
c). Bagaimana pengaruhnya jika ADC10 di-aging?(apakah dapat
meningkatkan kekuatan dan kekerasannya?mohon penjelasannya)
3. Mohon bantuan penjelasannya, material manakah yang lebih kuat antara AC4A-T6 dengan ADC10+Aging?manakah yang lbh bapak rekomendasikan untuk bearing housing/cover/casing)
Terimakasih sudah berkenan menjawab dan membantu.
Waalaikumsalam.
Yth mas Setyo
1. Bila proses gravity Anda adalah gravity die casting, maka seharusnya sudah sejak awal Anda menggunakan ADC 10. AC4A merupakan paduan aluminium untuk proses sand casting (kandungan Fe dan Zn rendah).
2. ADC10 dapat ditingkatkan kekuatannya melalui proses T6 (precipitations strengthening). yang terdiri dari solutions tretment, quenching dan aging (natural ataupun artificial). Kandungan Cu 2-4% akan menjadi presipitat yang memberikan internal stress besar pada struktur sehingga meningkatkan kekuatannya.
3. AC4A tidak dapat dikuatkan melalui T6. Sepertinya ADC10 + T6 atau ADC12 + T6 akan menjadi pilihan terbaik Anda.
Semoga membantu.
Terima kasih pak Widodo atas jawabannya sangat membantu.
Maaf saya mau tanya lagi pak,
1). Saya cari di buku JIS untuk material ADC10 koq tidak disebutkan bisa dengan T6 ya pak?malah material AC4A disebutkan bisa dengan T6,apakah pak Widodo punya referensi yg mungkin bisa pelajari terkait hal ini pak?
2). Terkait dengan ADC10+T6 pak :
a. Solution treatment di suhu berapa ya pak & selama berapa jam ya pak?
b. quenchingnya media apa ya pak?
c. Semisal pakai media air, suhu air berapa ya pak?dan berapa ratio antara air dan komponen yg diquenching ya pak?
d. Untuk age hardening di suhu berapa & selama berapa jam ya pak?
Mohon maaf karena banyak pertanyaannya & terima kasih atas jawabannya.
Salam dari jogja
Yth mas Setyo
Ada banyak buku referensi yang menguraikan tentang precipitations strengthening (T6), salah satu yang lengkap adalah Zolotorevsky, Casting Aluminium Alloys, Elsevier Science. Dibuku itu juga menguraikan tentang Al paduan2 yang bisa di T6.
Untuk ADC10 lakukan solutions treatment pada 520-540 oC. Holding 4-6 jam agar Al2Cu larut sempurna dalam struktur alpha. Water quenching pada suhu air 60 oC. Hitung menggunakan azas Blake untuk mendapatkan volume air berbanding volume komponen. Artificial aging pada 240-260 oC dengan variasi waktu 10-20 menit tergantung ketebalan. Atau silakan Anda variable sendiri hingga mendapatkan suhu dan waktu yang optimum.
Semoga membantu.
Permisi pak widodo
Saya ingin bertanya tentang masalah skripsi saya, saya menggunakan baja aisi p20+ ni
Yg ingin saya tanya kodifikasi (sistem penamaan) p20+ni apakah bapak mengerti?
Trima ksih pak sblumnya
Selamat pagi Pak Widodo..
Saya sudah melakukan heat treatment untuk material ADC10 dan AC4A sbb :
-. Untuk ADC10 -> solution treatment pada suhu 515 C selama 4 jam & Water quenching 80 C -> hasilnya material ADC 10 tsb lebur
-. Untuk AC4A -> solution treatment pada suhu 525 C selama 10 jam & Water quenching 40 C (sesuai JIS H5202) -> hasilnya material AC4A tsb lebur.
Yang ingin saya tanyakan :
1. Melting point aluminium adalah 660 C, namun mengapa baru 525 C sudah lebur, apakah ada hubungannya dengan holding time-nya?
2. Apakah Pak Widodo mempunyai saran/masukan terkait hasil heat treatment tsb.
Terimakasih sudah berkenan menjawab dan membantu
Assalamu’alaykum Pak Widodo
saya mau bertanya kira kira bagai mana ya cara pencampuran magnesium pada paduan al-si saya mau mencampurkan 45 gram magnesium pada paduan al-si ssekitar berat 1,5 kg tetapi mg nya cepat terbakar atau menghilang solusinya bagaimna ya mas ?
Waalaikumsalam.
Yth mas Rahmad.
Tentu akan sulit sekali memasukkan Mg murni kedalam cairan aluminium, mengingat bahan Mg merupakan bahan yang sangat mudah teroksidasi (bersenyawa dengan O2) menjadi MgO. Menggunakan master alloy AlMg tentu lebih disarankan.
Namun bila Anda tetap ingin melakukannya, maka dapat dicoba dengan menciptakan atmosfir non oksidasi dipermukaan cairan, misalnya dengan meniupkan gas argon secara terus menerus selama pemaduan Mg.
Semoga membantu.
Selamat pagi Pak Widodo..
Saya sudah melakukan heat treatment untuk material ADC10 dan AC4A sbb :
-. Untuk ADC10 -> solution treatment pada suhu 515 C selama 4 jam & Water quenching 80 C -> hasilnya material ADC 10 tsb lebur
-. Untuk AC4A -> solution treatment pada suhu 525 C selama 10 jam & Water quenching 40 C (sesuai JIS H5202) -> hasilnya material AC4A tsb lebur.
Yang ingin saya tanyakan :
1. Melting point aluminium adalah 660 C, namun mengapa baru 525 C sudah lebur, apakah ada hubungannya dengan holding time-nya?
2. Apakah Pak Widodo mempunyai saran/masukan terkait hasil heat treatment tsb.
Terimakasih sudah berkenan menjawab dan membantu
Yth mas Setyo.
660 oC adalah melting point aluminium murni. Bahan Anda adalah ADC10 dan AC4A yang memiliki kandungan Si 8-10% sehingga melting pointnya turun sampai sekitar 540 oC atau bahkan karena ada unsur paduan lain bisa lebih rendah.
Untuk melakukan T6 ADC10 ataupun AC4A, suhu solution nya dibatasi max 495 oC. Suhu yang Anda gunakan adalah suhu solutions treatment untuk bahan grade AC1A maupun AC1B.
Suhu solutions treatment untuk ADC10 dan AC4A saya sarankan 460-480 oC.
Semoga membantu.
Terima kasih atas jawabannya pak Widodo..
Trial solution treatment saya tsb :
-. ADC10 -> holding 4 jam,kemudian water quenching 80 C
-. AC4A -> holding 10 jam,kemudian
water quenching 40 C
Terkait holding time-nya dan suhu quenching apakah sudah tepat atau pak Widodo ada saran/masukan terkait holding time dan suhu quenchingnya?
Terima kasih pak widodo
Yth mas Setyo
Untuk suhu quench sudah ok. Sedangkan holding time sangat tergantung pada suhu treatmentnya, umumnya 8-16 jam.
Semoga membantu.
Malam pak Widodo
Saya mikha punya toko logam, tolong dibantu info bagaimana menghilangkan flek” putih dan flek seperti membentuk pulau di plat aluminium saya. Penyimpanan saya rasa sudah bagus. Setelah packing dari peti dibuka kok terkadang muncul sperti keluhan diatas? Spec saya aa 1100 .
# Tlg dibantu juga ada bedanya hardness dengan satuan H dengan T, misal h 112 biasanya di plat dan terkadang di plat yang seri 7075 satuannya bukan H melainkan T651 . Mohon dibantu penjelasannya. Terima kasih.
Yth mbak Hartini
Flek itu muncul akibat kelembaban udara, sering disebut dengan water stain. Bila pelat itu ditumpuk maka ada bagian2 yang tidak rapat dan terisolir. Bagian ini mengndung kelembaban yang tidak bisa sirkulasi. Kondensasi dari kelembaban inilah yang menjadi flek. Jadi bila menumpuk pelat sebaiknya diberi jarak agar sirkulasi udara masih tetap terjadi.
Kode T merupakan kode penguatan melalui pemanasan, sedangkan kode H penguatan melalui train hardening (tanpa pemanasan).
Semoga membantu.
Selamat malam pak Widodo
Nama saya pebri saya bekerja di pabrik peleburan Al,mohon bantuannya pak produk kami AC2B di komplain oleh customer karena ketika di proses saat menjadi molten metal,warnah molten metalnya itu berwarna merah,dalam Spek komposisi kami ndak ada masalah,standart yang diminta sudah sesuai tapi karena warna merah saat barang kita di proses itu yg jadi masalah dan lagi saat di casting warnanya kusam,tidak mengkilap,mohon bantuannya terimakasih.
Yth mas Pebri.
Warna cairan menyala merah adalah indikator suhu yang terlalu tinggi. Hal ini juga tampak pada hasil coran yang berwarna kusam. Turunkan suhu peleburan Anda. Untuk AC2B, sand casting Anda hanya perlu suhu melting 700 – 750 oC.
Semoga membantu.
Assalamualaikum
Maaf Pak widodo, bisa diterangin tentang proses LP Casting secara singkat dan padat.
Terimakasih
Yth mas Tohir.
LP Casting merupakan low pressure die casting. Biasanya digunakan untuk membuat produk2 wheel (velg).
Mold ditempatkan diatas furnace yang tertutup, diihubungkan dengan pipa saluran tuang. Ketika kedalam tanur diberikan tekanan dengan P>tekanan metalostatik Al cair, maka cairan akan naik memasuki pipa saluran menuju mold serta mengisi cavity nya.
Sedikitnya kontak cairan dengan udara bebas (O2) menyebabkan sedikit pula oksidasi terjadi sehingga akan menghasilkan produk yang bebas oksida.
Semoga membantu.
Assalamualaikum.
maaf pak saya mau bertanya, untuk pengecoran Al sendiri penggunakan cetakan yang disarankan, menggunakan cetakan pasir atau logam? terima kasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Prasetya.
Pada pengecoran aluminium, baik sand casting maupun die casting merupakan pilihan yang disarankan tergantung dari:
a. Kesesuaian dengan produk yang akan di cor.
b. Kapasitas produksi yang dikehendaki.
c. Ragam produksi.
Semoga membantu.
Selamat malam pak …sy bkerja di pabrik alumunium etxtrusi konrukstsi untuk meyakinkan atasan saya knp profil saat proses produksi suka bolong2 sprti ada angin msuk….trima kasih…
Yth mas Tyo.
Gas prosity tidak berasal dari proses extrusi namun sudah ada sejak bahan bakunya (bilet). Jadi, bila bilet Anda cor sendiri, maka penyebab gas porosity bisa dicari dan diperbaiki disini. Bila bilet Anda beli, maka inspeksi bahan masuk harus Anda perketat untuk memilih bilet yang bebas porosity.
Semoga membantu.
Minta petunjuk pak .komposisi element alloy buat pelek mobil apa ya . Thx
Yth mas Gunawan.
Basiknya paduan AlSi (si 6.5-7.5) dengan paduan Mg. 0.25-0.45, lihat A356 dengan proses heattreatment. Untuk detailnya silakan lihat di: https://www.academia.edu/4228199/Evaluation_of_Aluminum_wheels_with_focus_on_specification_materials_and_manufacturing?auto=download
Semoga berguna.
Assalamualaikum Pak Widodo
Maaf mau nanya masalah Misrun,
Ditempat kami bekerja banyak sekali terjadi misrun walau pun misrun itu sendiri terjadi secara random, tapi setiap harinya lumayan banyak. Yang saya mau tanyakan teori tentang misrun itu seperti apa? Faktor penyebab, dan cara mencegah/mengurangi potensi misrun itu seperti apa? Di tempat Kami produksi memakai LP Casting.
Mohon pencerahannya Pak.
Matur nuwun
Waalaikumsalam.
Yth mas Tohir.
Secara umum misrun adalah kondisi dua atau lebih aliran yang tidak menyatu. Hal ini bisa disebabkan oleh:
a. Cairan terlalu dingin.
b. Cairan mengandung oksida yang banyak, atau permukaan cairan terselimuti oksida.
c. Cairan kental karena unsur2 yang menyebabkannya.
d. Cavity tipis atau suhu mold (die casting) kurang tinggi.
e. Penuangan lambat, atau karena hal2 yang menyebabkannya.
f. Faktor hambatan aliran besar.
Silakan Anda lakukan oserfasi berdasarkan data2 proses Anda untuk menjawab point a-f diatas.
Semoga membantu.
Assalualaikum
Daya ingin bertanya, apakah perbedaan dr aluminium dan dural ?
Dapat kah ke dua benda tsb d cor secara bersamaan? Jika bisa bagaimana kira kira hasil yang diperoleh?
Terimakasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Aryo.
Dural (duralumin alloy: merk dagang) merupakan bahan aluminium paduan. Didalamnya terkandung Cu sekitar 4%, Mg sekitar 1%. Sedangkan aluminium merupakan bahan teknis yang ragamnya sangat banyak, mulai dari aluminium hampir murni sampai yang berpaduan Si, Cu, Mg, Mn, Zn dsb, salah satunya duralumin. Jadi pada prinsipnya, bahan2 tersebut merupakan aluminium paduan.
Bahan2 tersebut umumnya dipergunakan pada proses peleburan aluminium. Jadi ketika Anda ingin membuat aluminium dengan paduan tertentu, maka Anda bisa memilih bahan2 tersebut agar memenuhi %tase paduan yang diinginkan.
Semoga membantu.
Salam
Ass.. pak widodo saya mau nanya tentang aluminium toradur, apa aja spesifikasi dan kandungan yg terdapat dalamnya karena penelitian skripsi saya menguji kekasaran permukaan setelah di laksanakan pengefraisan permukaan menggunakan mesin vmc-100.. karena itu penelitian saya tidak bisa dilanjutkan karna saya belum menemukan buku Yg saya membahas aluminium toradur. terima kasih
Yth mas Idris
“Aluminium toradur” tidak ada dalam istilah teknik aluminium. Sy sarankan Anda lakukan analisis komposisi (XRS, spectrometry) untuk mengetahui kandungannya. Kemudian Anda cari padanan standar bakunya.
Semoga membantu.
Selamat pagi,
Saya mau tanya pak..saya punya bahan biji aluminium/aluminium ore sbanyak 50.000 ton dgn hasil lab sucofindo utk aluminium trioxide 23,25% dan silicon dioxide 69,05%..menurut bpk ini bisa diproduksi tidak dan kmna saya harus jualnya..terimakasih sebelumnya.
Yth mas Haryanto.
Selain Al2O3 dan SiO2, mineral tersebut biasanya masih mengandung MgO, CaO dan Fe2O3 dalam persentase kecil. Bisa diolah menjadi fire clay dan fire brick.
Semoga membantu.
Iya pakk memang msh ada bbrp kandungan laen…cm dgn kadar AI 23,25% biasa perusahaan apa yg memakai dgn kadar sgtu..
selamat siang pak, saya mau tanya untuk menghilangkan lapisan alumina itu bagaimana ya pak caranya? terima kasih
Yth mas Rendi.
Pada peleburan aluminium, Al2O3 (alumina) tidak dapat dihilangkan. Sebab akan selalu terjadi reaksi antara cairan Al dengan O2 diudara baik bebas maupun sebagai senyawa H2O (kelembaban). Jadi permukaan aluminum cair akan selalu terlapisi dengan Al2O3. Karena tidak bisa dihilangkan, maka biarkan saja dan ambil manfaatnya al:
a. lapisan Al2O3 mencegah oksidasi lanjutan dan mencegah produksi gas H2 serta absorbsinya kedalam cairan.
b. Lapisan Al2O3 berfungsi mirip dengan covering flux. Jadi bila kita bisa memanfaatkan keberadaannya, berarti menghemat biaya flux.
c. Lapisan Al2O3 memiliki densitas yang mirip dengan aluminum cair, maka bila lapisan ini tersobek, ia akan melayang2 dalam cairan sebagai slag yang sulit disingkirkan.
d. Lapisan Al2O3 ini hanya disingkirkan saat2 terakhir menjelang tapping/pouring.
Semoga membantu.
Yth Mas Widodo
Selamat Malam,
Mas Wid saya mau bertanya. Pada permukaan part aluminium saya banyak terdapat jamur dari muncratan hasil spray mesin die casting. Treatment apa yang cocok untuk menghilangkan jamur di surface part aluminium tersebut mas wid? tolong pencerahannya mas
Terimakasih
Yth mas Agung
Coba cek komposisi aluminium Anda, apakah ada kandungan Zn didalamnya. Zn yang teroksidasi dapat menimbulkan bercak putih seperti jamur dipermukaan. Maka sebelum Anda menambah proses untuk menghilangkannya, lebih baik Anda mulai dengan membatasi unsur Zn dalam paduan Anda dengan cara sortir bahan baku. Cipratan spray seharusnya tidak memiliki efek terhadap pertumbuhan bercak putih ini.
Semoga membantu.
Yth Mas Widodo
Memang ada dan memang sengaja ditambahkan dengan kandungan Zn 2.5% max. Lalu apakah dengan begitu bercak yang seperti jamur itu bisa dihilangkan?
Terimakasih
Yth mas Agung.
Menghilangkan bercak putih dipermukaan aluminium Anda bisa dilakukan dengan blasting/peening ataupun washing (barreling), namun bercak tersebut akan muncul kembali (semacam korosi) sebagai efek dari kandungan Zn. Bisa dikurangi dengan melindungi produk dari kelembaban udara, misalnya diletakkan ditempat yang kering atau dicoating/dilumuri minyak.
Semoga berguna.
terimakasih banyak mas widodo, sangat berguna
Yth. mas widodo
saya mau bertanya mas mengenai penambahan Mg (magnesium) murni pada Al-Si. saya mencampurkan Mg sebesar 4,1 % pada al-si .
masalahnya mas sebelum saya tambahkan Mg pada al-si saya uji komposisi dengan persentase Al sebesar 89,0% dan Si sebesar 10,5% dan Mg juga ada terdapat dalam al-si sebesar 0,159% dan unsur yang lain juga ada tapi sebesar 0,1 dan 0,01 % .
sesudah saya tambahkan Mg sebesar 4 % dan setelah itu saya uji komposisi Al nya turun menjadi 84,4% dan Si naik menjadi 11% dan Mg naik karna penambahan menjadi sebesar 4,27% . dan unsur lain ada yang naik dan ada yang turun juga.
pertanyaan saya mas bagaimana menjelaskan mengapa Al nya turun dan Si nya naik serta unsur yang lain ada yg naik juga turun tetapi ada juga sebagian yang tetap .
bagaimana penjelasan ilmiahnya mas ?
terimakasih sebelumnya mas widodo
Yth mas Rahmad.
pada proses peleburan AlSi, aluminium akan losses karena berubah menjadi Al2O3 (lapisan terak dipermukaan). Semakin sering Anda singkirkan lapisan itu, maka karena pasti akan terbentuk lagi, semakin banyak pula Anda akan kehilangan kadar Al. Maka unsur lain yang tidak loses, termasuk Si, akan terukur semakin tinggi. Sedangkan Mg Anda masukkan sebagai paduan (dimasukkan terakhir), sehingga losses tidak banyak. Maka bila Mg asal 0.159 + Mg aloying 4.1 = 4.259 (terukur 4.27 menjadi wajar.
Semoga membantu.
Selamat Siang,
Terima Kasih bisa diberi kesempatan untuk bergabung di forum ini. Saya dimas bekerja di salah satu perusahaan otomotif. Yang mau saya tanyakan adalah :
1. Adakah standart porositi untuk material yang dibuat menggunakan gravity casting, LPDC, HPDC.
2. Bagaimana cara mengurangi porositi pada gravity casting. Karena seringkali terjadi dan trendnya selalu berpindah pindah. Kami sudah coba menaikkan frekuensi fluxing, dan Nitrogen hingga 2 kali lipat.
Atas perhatianya, kami sampaikanterima kasih.
Regard,
Selamat siang Pak…
Saya ingin bertanya mengenai hasil casting ingot yang saya produksi ada masalah setelah di die casting membuat komponen, permasalahannya adalah setelah jadi komponen lalu di proses machining ditemui setitik dross yang mengakibatkan tool patah, padahal proses fluxing dross sudah saya lakukan sampai maksimal hingga saya pakai flux yang paling bagus, yang ingin saya tanyakan adalah : apakah penyebab bisa terjadi seperti itu dan bagaimanakah cara menanganinya? saya melebur prosesnya pada krusible @500 kg…..
Demikian mohon pencerahannya dan terima kasih…..
Regard….wa2n
Yth mas Wawan
Setitik dross yang Anda maksud bisa berasal dari banyak hal. Oleh karena itu perlu dipastikan terlebih dahulu titik dross yg Anda maksud melalui pengujian misalnya SEM. Dengan mengetahui jenis dari dross, dapat ditelusuri asal muasalnya..
Semoga membantu.
selamat siang pak
saya ingin bertanya mengenai pemakaian flux yang berlebihan dalam proses fluxing, dalam hal ini biasanya dipakai dalam menurunkan kadar ca dan mg, sehingga dihasilkan dross lebih banyak. pertanyaan saya, bagaimana cara menghitung loss yield karena proses fluxing tersebut ?? terima kasih
Ythy mas Indra.
Losses terjadi karena beberapa kondisi al: suhu peleburan, kondisi oksida, waktu holding dan seberapa sering Anda melakukan deslaging. Jadi losses sebaiknya diukur berdasarkan kondisi2 tersebut, kemudian hasil ukurnya digunakan sebagai landasan perlakuan fluxing selanjutnya.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Wr.Wb
Yth Pak Widodo dan rekan pengurus HAPLI
Perkenalkan pak, saya M Agus jamil. Saya ingin bertanya untuk al cair ke padat persentase penyusutan almunium itu berapa persen ?
terimakasih pak, mohon maklum sebelumnya
Assalamualaikum Wr.Wb
Selamat siang pak widodo. saya mahasiswa teknik metalurgi mau bertanya. kalo beli ingot Mg di bandung dmn ya?
mohon petunjuknya.
Malam para Guru/Master,
Mengapa saat proses fluxing,, dross kotoran/ abu, masih terdapat aluminium yg iut terbuang
Yth mas Sapto.
Aluminium dan dross (Al2O3) memiliki densitas yang hampir sama, sehingga keduanya sulit dipisahkan. Anda harus mendiamkan cairan dalam waktu lama agar keduanya bisa terpisah dengan cukup baik sebelum dilakukan drossing.
Semoga membantu.
Saya mau tanya pak…pada proses peleburan aluminium ingot masalah apa yg sering muncul pada proses peleburan dari segi alat yg di gunakan…
Yth mas Natal.
Masalah pada proses peleburan aluminium, khususnya kaitannya dengan peralatan adalah naiknya kadar Fe bila cairan Al bersentuhan langsung dengn peralatn yang terbuat dari baja. Fe tinggi akan mengakibatkan produk Al menjadi rapuh.
Semoga membantu.
selamat malam pak. Aluminium yang digunakan pada jendela atau pintu itu seri/jenisnya apa pak? rencana mau saya buat rangka kendaraan karena kontruksinya yang ringan. saya mau menggunakan yang kotak dengan tebal sekitar 2mm. terima kasih sebelumnya
Yth mas Danang.
Aluminium yang digunakan pada rangka2 pintu/jendela adalah aluminium extrusion. Pada umumnya menggunakan bahan aluminium seri 60XX, sebagai berikut: http://www.midstal.com/sft334/aluminum_extrusion_alloys.pdf
Semoga membantu.
Pak Widodo, mohon repply ya posting saya 🙂
Salam Pak Widodo, saya ingin bertanya, jenis alumunium alloy apa ya yang paling tepat untuk bahan cor spacer kompas?, dengan 2 point: 1. kemampuan membuang panas agar stabil di maksimal 70°C, 2. bebas magnet, saya sangat menunggu bantuanya Pak. Terima kasih, Herman Ahdiat. Bogor
Salam Pak Widodo, saya minta bantu, jenis alumunium alloy apa ya yang sebaiknya digunakan untuk bahan rangka kompas, dengan penekanan 2 point, 1. Kemampuan menghantar / membuang panas. Maksimal stabil di 70°C, 2. Bebas dari medan magnet /tidak mengandyng magnet
Yth mas Herman.
Anda memilih non ferrous casing untuk magnetic compass. Itu sudah benar, sebab mateerial ferrous (cast iron ataupun steel) dapat mempengaruhi medan magnit sehingga akurasi kompas Anda akan berkurang.
Untuk material Aluminium, konsepnya begini:
a. Semakin murni Aluminium, maka konduktifitas listrik maupun panas akan semakin baik.
b. Semakin murni Aluminium maka dia semakin non magnetik.
c. Semakin murni Aluminium proses pembuatannya (bila dicor) semakin sulit.
Unsur2 paduan yang mempermudah proses namun tidak mempengaruhi sifat magnetik Aluminium adalah Si. Sedangkan unsur yang perlu Anda hindari adalah Fe. Maka jika Anda menggunakan proses pengecoran serta memilih bahan aluminium paduan untuk membuat casing kompas, maka sy sarankan Al dengan paduan Si 6-10% dengan Fe maks 0,2%. Unsur lain yang boleh ada a.l: Cu, Mg dan Mn. Untuk mendapatkan kekerasan lebih baik dan dengan demikian Anda bisalakukan proses T6, Anda bisa memasukkan unsur Cu sampai dengan 3%..
Semoga membantu.
Dear Pak Widodo,
Terima kasih atas penjelasanya, namun saya masih agak bingung Pak, itu harus saya pesan khusus kah?, jika merujuk pada material casting alloy di pasaran ,yang mana sebaiknya yang saya pilih Pak?, misal AC4A, ADC10,ADC 12, saya mendapat masukan dari rekan cor, bahea bisa menggunakan tambang alumunium lalu di masak,secara cost mana yang lebih saving Pak, lalu referensi ingot yang mana yang baik untuk part ini Pak, mohon maaf agak muter muter ini pertanyaanya.
Yth mas Herman.
Bila Anda menggunakan bahan ingot standar JIS, maka untuk proses die casting ADC10 ataupun ADC12 bisa menjadi pilihan. Untuk pengecoran pemula, saya tidak sarankan untuk menggunakan bahan scrap (apapun bentuknya) sebab melebur scrap memiliki permasalahan yang lebih banyak. Secara bertahap kelak sebagian demi sebagian ingot bisa digantikan dengan scrap pilihan.
Semoga membantu.
Oiya Pak, saya develop part ini dengan manual Gravity Casting, dan Die Mould nya menggunakan casting iron, berpengaruh ngga pak penggunaan mould casting iron ini terhadap tujuan penghindaran magnet tadi, saya masih awam sekali tentang alumunium
Yth mas Herman.
Cast iron memang salahsatu material pilihan untuk proses aluminium grafity die casting. Gunakan mold coating untk mencegah difusi Fe kepermukaan casting. Btw efeknya terhadap sifat magnetik aluminium secara umum tidak signifikant.
Semoga membantu.
Yth Pak Widodo, mohon maaf sebelumnya, saya minta bantu lagi nih Pak, kalau material alumunium plat (katanya jenis dural) itu equivalen atau yang best untuk menggantikanya ingot jenis alumunium ingot yang mana ya Pak, untuk proses dengan methode gravity casting menggunakan mould iron casting seperti di atas tadi Pak, terima kasih Pak Widodo
Yth Pak Widodo, mohon maaf sebelumnya, saya minta bantu lagi nih Pak, kalau material alumunium plat (katanya jenis dural) itu equivalen atau yang best untuk menggantikanya ingot jenis alumunium ingot yang mana ya Pak, untuk proses dengan methode gravity casting menggunakan mould iron casting seperti di atas tadi Pak, terima kasih Pak Widodo,mohon bantuanya Pak
Yth mas Herman.
Coba Anda lihat JIS A2017 atau EN AW-2017.
Semoga membantu.
Yth Pak Widodo, terima kasih banyak atas penjelasanya Pak Widodo, saya sangat sangat terbantu Pak, sekali lagi terima kasih Pak.
selamat malam pak, saya Tan mahasiswa Atma Jaya Jakrtaingin menambah wawsan saya terkait dengan casting, saya mau bertanya berapa suhu dies yg tepat pada saat proses injection ? dan brapa suhu dies yg tepat sebelum proses injection ?
Yth mas Tan.
Dies yang baik adalah bila naik turunnya suhu saat operasional (sebelum dan sesudah) injection tidak besar. Ini ditentukan oleh volume cavity dan serapan dan pembuangan panas oleh dies. Sedangkan suhu dies ditentukan oleh ketebalan cavity (casting), semakin tipis tentu butuh dies lebih panas. Suhu dies berpengaruh terhadap kecepatan pendinginan casting, sehingga memiliki efek signifikan terhadap struktur bahan dan kemampuan alir cairan dalam dies.
Semoga membantu.
Assalamualaikum …
Yth..
Pak Widodo
Bagaimana rumus perhitungan komposisi paduan aluminium dr bahan rongsok misal, kaleng, siku, plat, dll ,sesuai target spesifikasi yg diharapkan… terima kasih …via e-mail : priamboda@yahoo.com
Waalaikumsalam.
Yth mas Rio.
Intinya, Anda harus mensortir terlebih dahulu bahan2 rongsok dan mengelompokkannya untuk jenis2 yang sama/mirip. Kemudian untuk setiap jenis anda random dan uji komposisinya, misalnya dengan spectrometry. Jadi sekarang Anda sudah tahu kandungan2 unsur dari setiap jenis bahan Anda.
Selanjutnya Anda tinggal memilih bahan dengan komposisi paling mirip dengan target sebagai bahan baku utama. Kurang lebihnya tinggal dikoreksi dengan bahan baku yang memiliki unsur tertentu tinggi untuk menaikkan kandunggannya atau sebaliknya.
Semoga membantu.
melanjutkan diskusi tentang temperature dies, saya ingin bertanya apakah ada teori yang mempelajari cara perhitungan temperature dies sebelum dan sesudah injeksi untung pengecoran aluminium yg tepat ?
Yth mas Tan.
Untuk suhu2 yang paling cocok dengan kondisi proses Anda, tentu harus Anda temukan sendiri. Pada proses die casting selalu dilakukan pengecoran awal beberapa siklus untuk menaikkan dan mencapai suhu dies yg ideal serta menghasilkan casting yang baik.
Teori pendukungnya hukum2 thermodinamika, heat transfer dan azas Black dapat Anda gunakan.
Semoga membantu.
Yth Pak Widodo, dimana ya bisa saya dapatkan alumunium ingot dengan kadar komposisi seperti yang Bapak uraikan diatas atau yang mendekati, tapi dalam kuantiti sedikit dulu,karena masih untuk trial Pak,terima kasih bantuan nya. Salam,herman , hermanahdiat2@gmail.com
terima kasih atas informasihnya pak Widodo, informasinya sngat membantu.
Selamat siang….
Mohon saran
Saya mau tanya, jika material diecast nya punya komposisi FE rendah dan Si rendah…Bagaimana mengatasi problem mampu alir dan soldering nya pada proses high pressure die casting.
Regards,
Rinto
Foundry 2003 Polman
Yth mas Rinto.
Dewasa ini PVD coating (physical vapor deposits coating) untuk mencegah soldering sekaligus mengurangi hambatan alir material telah diterapkan pada proses HPDC. Nitride yang digunakan umumnya adalah CrN dan TiN.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak widodo
Rumusan untuk penambahan bahan pembuatan alumunium alloy ada gk ya pak,
Contoh misal nya saya punya metal alumunium cair 30 ton dengan kandungan fe 0,050, si 0.02 untuk bahan tambahan yg lain nya gimana rumus hitungan nua y pak??
Waalaikumsalam.
Yth mas Ade.
Untuk perhitungan peramuan maupun koreksi komposisi, silkan link ke: https://hapli.wordpress.com/foundry/perhitungan-peramuan-bahan-peleburan/
Semoga membantu.
assalamualiakum
mohon maaf mengganggu, saya ingin tahu untuk mengenai nilai karakteristik, standar piston yang di gunakan pada alat berat, tapi sampai sekarang saya belum dapat reverensinya,mohon bantuanya pak terima kasih
waalaikumsalam.
Yth mas Lukman.
Spesifikasi piston alat berat sangat beragam tergantung dari kekuatan engine maupun ketentuan pabrikannya. Bila Anda tidak dapat memperolehnya dari pabrikan, maka Anda bisa melakukan refers engineering.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pk widodo, saya pk hery saya ada masalah dalam proses die casting, produk yang dihasilkan setelah proses CNC terlihat banyak terjadi keropos, kira kira masalahnya di cairan alumuniumnya apa setting mesin injeksi atau ventilasi pada matras yg kurang tepat, trima kasih
Saya teman aditya dari pt.samudra ngoro industri persada, mohon maaf bila kemaren waktu aditya datang kurang berkenan, trims
Assalamualaikum
Bpk Widodo saya Ilham mau bertanya mengenai mekanisme penurunan kadar Fe dalam proses casting, nah selain dengan manggunakan Flux dan penambahan Ingot, apakah ada cara lain pak ? Terima kasih banyak pak sebelumnya
Waalaikumsalam.
Yth mas Ilham.
Pada peleburan aluminium, Fe sangat dihindari sejak awal karena Fe yang larut dan bersenyawa dengan Al praktis tidak bisa direduksi pada proses pengecoran logam, kecuali “diencerkan” (ditambah ingot/bahan baku rendah Fe).
Electroslag refining process dengan mengaplikasikan flux berbasis chlorida atau florida biasanya dilakukan pada proses pemurnian aluminium. Jadi terkait dengan unsur Fe dalam aluminium, sebaiknya dihindari dgn memilih bahan baku yg rendah Fe dari pada mereduksinya.
Semoga membantu
oh begitu pak Terima kasih pak atas jawabannya,
assalamualaikum pa Widodo,
Saya mau tanya pa untuk menghilangkan noda bekas coating di almunium ingot mengunakan apa ya pa? terima kasih.
Waalaikumsalam.
Yth mas Haris.
Biasanya cukup dicuci dgn air + sedikit detergent sudah hilang.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak Widodo,
saya mau bertanya kembali mengenai peleburan aluminium untuk Metal Loss masing masing bahan seperti Ingot, Profil / Restan dan Al Blok / Balokan itu biasanya berapa persen ya pak kehilangannya ?
Waalaikumsalam.
Yth mas Ilham.
Material loss pada peleburan Al dipengaruhi oleh:
a. Komposisi Al paduan. Semakin rendah paduan (Al semakin murni), loss semakin banyak.
b. Ketebalan bahan. Semakin tipis bahan, oksida dipermukaan semakin banyak. Recovery semakin rendah.
c. Suhu melting. Semakin tinggi suhu, semakin banyak slag terbentuk, semakin banyak loss.
d. Kondisi peleburan. Pada saat slag dibuang, oksida tetap akan terbentuk kembali, Jadi semakin sering semakin banyak pula loss nya.
e. Penggunaan flux. Penggunaan flux yang benar akan mengurangi loss.
Jadi prestasi peleburan yang baik bukan seberapa sedikit loss nya, namun bagaimana menekan loss agar menghasilkan recovery yg setinggi2nya.
Semoga membantu.
Iya pak terima kasih banyak…
Assalamualaikum Pak Widodo,
Untuk saat ini proses gravity die casting piston menggunakan material AC8A. Didevelop mengubah proses menjadi HPDC, saat ini trial HPDC dengan material ADC12 hasilnya porosity.
Yang ingin saya tanyakan :
1. Apakah dengan beda proses dr GDC ke HPDC bisa pakai material yg sama (AC8A)?
Sedangkan parameter proses sendiri berbeda dan apabila tidak bisa pakai material yg sama, apa sajakah yang harus diubah?
Terima kasih,
Waalaikumsalam.
Yth mas Anzis.
Material AC8A dg ADC12 secara teknis tidak berbeda. Jadi permasalhan porositas kemungkinan bukan karena perbedaan material, namun karena casting design. Jadi, ilakukan idenrifikasi jenis poeositas terlebih dahulu sebagai landasan tidakan selanjurnya.
Porosity bisa gas, shrinkage. Atau bisa jadi masah Anda sebenarnya adalah inklusi.
Semoga membantu
Terima kasih pak jawabannya.
Termasuk shrinkage karena pada area tsb paling tebal dan dari semua sample hanya di area tsb. Sedangkan utk desain HPDC haruslah ketebalan produk relatif sama.
Adakah kiranya solusi utk mengatasi shrinkage tsb pak?
Yth mas Anzis.
Pada umumnya shrinkage pd proses HPDC diatasi dengan meniadakan hot spots, al:
a. Menyamakan ketebalan.
b. mengurangi ketebalan.
c. Memindahkan ingate ketempat yang tidak menimbulkan hot spots.
d. Menempatkan pendingin didaerah2 hotspots.
Semoga membantu.
mau tanya apa si arti dari HD2. H itu apa? D itu apa? angka 2 itu sendiri apa ya.
saya sedang mencari material matrik komposit HD2 untuk Skripsi, dan harganya sendiri brpa yak. terimakasih
Yth Pak Widodo
saya mau tanya pak, reaksi yang terjadi pada deoksidasi menggunakan aluminium pada material stainless steel sehingga dapat mengurangi gas ?
Selain itu apakah ada pengaruh aluminium tersebut terhadap sifat mekanik pada material stainless steel ?
saya mohon penjelasannya pak, terima kasih.
Yth mas Raka.
Aluminium digunakan sebagai deoksidator karena afinitasnya terhadap O2 tinggi, jadi:
4Al + 3O2 —> 2Al2O3 (slag)
Dengan demikian sebagian besar O2 dalam cairan akan bereaksi dengan Al menjadi Al2O3 (aluminium oxide) dan keluar sebagai slag serta tidak mengoksidasi unsur2 dalam stainless steel.
Dalam jumlah kecil Al akan meningkatkan resistansi stainless steel terhadap oksidasi serta meningkatkan heat resistance pada grade ini. Untuk stainless steel yang akan mengalami proses presipitation hardening, Al sangat bermanfaat untuk membentuk intermetalic precipitate yang meningkatkan kekuatan bahan.pasca aging.
Semoga membantu.
Terima Kasih Pak
Selamat siang pak,
saya alfy pekerja magang pada suatu industri manufaktur, saya ingin bertanya di sini ada masalah yang sering terjadi yaitu Die pada proses HPDC sering mengalami crack/patah , apakah pak widodo tau biasanya penyebabnya apa ya pak? nah apakah patahnya Die tersebut ada kaitannya dengan komposisi paduan aluminium ? atau karna temperatur paduan?
Note : paduan AL mengandung Si yg tinggi (11 %) dengan temperatur furnace 680 +- 10
mohon jawabannya pak terimakasih ^^
Yth mas Alfy
Crack/patahnya mold pada proses HPDC disebabkan oleh perubahan struktur bahan dan gaya2 yang diterimanya. Struktur bahan dies akan berubah ketika terkena panas dan dingin secara terus menerus sehingga pada akhirnya tidak mampu lagi menahan gaya2 yang terjadi. Jadi yang harus Anda tingkatkan adalah kualitas bahan dan end processing dari dies Anda.
Saran:
a. Pilih bahan dies yang memiliki kemampuan lebih bik dalam menerima perubahan panas dingin menerus.
b. Proses perlakuan akhir dies yang mendukung, seperti surface treatmen, coating dan lainnya.
Semoga membantu.
Yth master-master di HAPLI.
ada yang pernah mengalami castingan aluminium berjamur/fungus?
Boleh share pengalaman cara menanggulanginya?
Yth mas Zaky
Jamur pada aluminium disebabkan oleh kelembaban yang terjebak dipori2 permukaan produk. Untuk mengatasinya keringkan produk aluminium Anda serta cegah masuknya kelembaban baru dengan melapisinya menggunakan minyak.
Semoga membantu
Selamat pagi pak.
saya ingin bertanya, dalam proses HPDC sering terjadi saat proses pelepasan die terdapat aluminium yang menempel pada die( biasanya pada pin nya ). menurut bapak apa faktor faktor yang menyebabkan menempelnya paduan al terhadap die dan sousinya? terima kasih pak mohon bantuannya.
Note : material die : C Mn Si Cr
0.40 0.40 1.00 5.25
Yth mas Alfy
Pada kondisi kemiringan dies cukup kemungkinan menempel disebabkan oleh:
a. Bagian dies yang terjepit karena penyusutan material.
b. Mold tidak di surface treatment (hardening, nitriding dan atau coating)
c. Spray lubricant tidak efective.
Semoga membantu.
Slmt malam pak.. maaf saya ingin brtnya untuk bahan membuat pulley motor matic itu biasanya menggunakan jenis alumunium apa ya.. mau membeli bahan utk tugas penelitian masih bingung. Terima kasih atas waktunya.
Yth mas Endra.
Coba Anda lakukan reverse engineering. Ambil pulley yg Anda maksud, lalu lakukan uji komposisi (dengan spectrometry) untuk mengetahui unsur2 yang terkandung didalamnya. Kemudian Anda cari dari standar yang ada bahan yang komposisinya mendekati.
Semoga membantu.
Selamat siang pak widodo,
saya mau bertanya.
Pak bagaimana reaksi saat aluminium dilakukan proses GBF menggunakan gas Nitrogen dan Argon?
terimakasih.
Yth mas Nugroho
Gas Nitrogen ataupun Argon yang digunakan pada roses GBF merupakan gas mulia yang tidak beraksi dengan unsur lainnya. Jadi tidak ada reaksi kimia pada proses GBF. Buble gas yang terjadi akan bergerak kepermukaan sambil mengangkat kotoran serta gas lain (H2) keluar dari cairan.
Semoga membantu.
Selamat pagi,
Saya Muhamad Rana, masiswa yg sedang PPi, mau tanya pa, apakah ada perhitungan untuk aluminium pa? Seperti bagaimana untuk menentukan waktu low speed, berpa banyak overflow yg di butuhkan, berpa ukuran gate, runner, dan setting patameter
Terima kasih pa
Yth mas Ramdhani
Tentu ada kalkulasi untuk proses HPDC. Mudah2an sy sempat menuliskannya dalam sebuah artikel di blog ini.
Semoga membantu.
selamat pagi mas widodo
saya masih awam dalam hal pengecoran alumunium. saya mau tanya setiap proses pengecoran alumunium, setelah mencair akan ada debu di bagian atasnya. apakah debu itu bisa di manfaatkan? karena selama ini tetangga saya cuma dibuang begitu saja dalam sebuah bak penampungan. mohon pencerahannya.
terimakasih.
Yth mas Indra.
Debu yang Anda maksudkan adalah dross (terak padat) yang sebagian besar terdiri dari Al2O3 serta berbagai oksida logam lainnya. Dross sebaiknya tidak dibuang, karena ada pihak lain yang bersedia membeli untuk di recycling kembali menjadi alumnium ingot. tentu sy tidak menyarankan Anda untuk me recykling sendiri, karena untuk jumlah sedikit biayanya cukup besar.
Semoga membantu..
Terima kasih mas widodo atas pencerahaannya.
Kalau boleh tau, di jawa timur ada tidak pabrik yang menerima dross allumunium. . ..
Yth mas Indra.
Silakan diberitakan saja stok Anda melalui berbagai media. Bila cukup banyak tentu akan ada yang datang mengambilnya.
Semoga membantu.
Selamat Siang Pak Widodo,
Saya seorang Mahasiswi Pak, kebetulan mengambil topik untuk Tugas Akhir mengenai Kualitas dan berkaitan dengan proses gravity casting.
permasalahan yang saya ambil adalah cacat keropos Pak, karena sampai saat ini penanggulangan untuk cacat keropos masih belum ditemukan. setelah dilakukan brainstorming, penyebabnya antara lain material yang kurang bersih dan suhu yg tinggi akibat suhu yang fluktuatif..
untuk pembersihan materialnya menggunakan degreasser yg mengandung karbon, sehingga nanti dross akan naik ke permukaan cairan alumunium.
yang mau saya tanyakan adalah saya belum mengerti Pak baaimana cara menjaga kebersihan material dan mengontrol suhu agar suhunya tidak fluktuatif? karena penyebab keropos sendiri itu karena suhu yang tinggi kan Pak?
Dan kenapa rata2 perusahaan menggunakan perbandingan ingot dengan scrap adalah 60 : 40 ya Pak?
Mohon bantuannya Pak.. Terima kasih..
Yth mbak Halimah
Pertama2 tentu yang Anda harus ketahui adalah jenis dari keroposnya. Melalui identifikasi cacat Anda dapat mendefinisikan cacat berdasarkan ciri2, sebaran maupun posisinya. Selanjutnya Anda telusuri kemungkinan penyebabnya berdasarkan data2 proses mulai dari pattern, cetakan, peleburan serta pengujian lab. Barulah Anda bisa menetapkan langkah2 perbaikannya.
Berikut adalah beberapa hal pada proses peleburan aluminium yang harus dicermati:
a. Pilih material yang tebal2.
b. Gunakan api oksidasi (terdapat sisa O2)
c. Jaga terak dipermukaan tetap utuh.
d. Suhu maksimum 780 oC
e. Gunakan flux (drossing, degassing dan grain refining atau modifikasi bila perlu) secara proporsional.
Ingot : scrap = 60% : 40%, adalah karena casting yield dari perusahaan yang Anda data rata2 60%. Maksudnya adalah dari 100% bahan yang dilebur, yang jadi produk hanya 60%. Sisanya (40%) merupakan sistem saluran, penambah serta produk reject. Jadi bahan return mereka (yang bisa didaur ulang) memang hanya 40%. Sisanya tentu harus ingot plus scrap dari luar. Scrap dari luar dibatasi karena sumber berbagai masalah keropos datang dari sini.
Semoga berguna.
Terima kasih Pak Widodo sangant membantu sekali..
Mau tanya lg gapapa ya Pakk.. hehehe
tapi pak untuk suhu, pada perusahaan tempat saya magang menggunakan suhu di atas 800 oC Pak, dengan alasan pada penggunaan suhu 770-780 oC daya alir cairan kurang sehingga suhu dinaikkan agar aliran cairannya lebih cepat mengalirnya begitu Pak..
Saya kira perbandingan ingot : scrap = 60% : 40% itu misalnya dalam sehari bahan yang di lebur adalah 100 Kg, 60 Kg Ingot dan 40 Kg itu part reject yang didaur ulang Pak.. bukan begitu ya Pak?
misalnya nih pak, cairan aluminium yang sebelumnya kan sudah menggunakan scrap dari part reject yang didaur ulang.. setelah diproduksi dari cairan aluminium tersebut masih ada produk reject sehingga didaur ulang kembali dan diproduksi kembali.. kalau seperti itu (scrap yang didaur ulang berulang kali) mempengaruhi hasil cetakan kah Pak?
saya ingin mempelajari kandungan logam aluminium khususnya AC4B, pengaruhnya penggunaaan flux pada peleburan aluminum, serta penggunaan scrap yang diperbolehkan, apakah Bapak ada saran refrensi buku atau link website yang bisa saja pelajari Pak??
Mohon bantuannya ya Pak..
Terima kasih
Oiya Pak,
Poin yg c (jaga terak dipermukan tetap utuh) saya tidak paham pak..
terak tersebut sama dengan dross bukan Pak?? bukankah dross tersebut dipisahkan dari tungku holding sebelum pencetakan Pak?
Yth mbak Halimah
Peleburan pada suhu > 780 oC akan mengekibatkan masuknya banyak gas H2 kedalam cairan sehingga proses degassing dengan metode yang mahal menjadi keniscayaan. Pada grafity die casting, untuk meningkatkan mampu alir cairan dilakukan dengan memanaskan dies hingga 350 oC. Untuk sand casting memang ada keterbatasan ketipisan produk (2 mm biasanya sudah sulit, tergantung paduan aluminiumnya).
Pada proses pengecoran, selain benda reject, tentu ada sistim saluran ataupun penambah (over flow). Bahan bahan tersebut termasuk bahan dar ulang. Setiap remelt suatu bahan tentu akan ada losses/increases. Bila pada proses peleburannya sudah Anda koreksi dengan baik, maka tentu tidak ada masalah dengan hasil cetakan. Tepatnya: proses peleburan itu tidak hanya sekedar memasukkan bahan baku, memanaskan hingga cair dan membuang terak saja. Ada perlakuan2 yang perlu dilakukan untuk menjaga kua;;itas cairan.
Misalnya poin c yang Anda tanyakan. Terak terdiri dari aluminium okside (Al2O3) serta berbagai oksida. Istilah lainnya adalah dross. Al2O3 memiliki densitas yang mirip dengan aluminium cair, sehinga ketika Anda ganggu lalu tercampur kedalam cairan, maka ia akan melayang2 didalamnya dan berpotensi menjadi inklusi. Terak dipermukaan juga berfugsi sebagai cover yg mencegah terjadinya oksidasi lanjutan (karena persentuhannya dengan udara bebas). Coba saja terak itu Anda singkirkan, maka segera akan terbentuk lapisan terak baru, demikin seterusnya sampai cairan habis sekalipun. Jadi terak dipermukaan sebaiknya hanya disingkirkan saat menjelang penuangan saja.
Dengan proses peleburan yang baik dan cermat dalam memanfaatkan fenomena2 fisiknya, maka sebenarnya penggunaan berbagai flux dapat dikurangi/dihindari, sehingga biaya peleburan menjadi murah.
Semoga membantu.
Terima kasih Pak, untuk penjelasannyaaa..
Pak mau tanya lg ya Pak..
saya masih kurang paham mengenai over flow Pak.. bisa tolong dijelaskan Pak??
karena saya mendapat penjelasan dr perusahaan, kalau kondisi design mold saat ini area in gate dan over flow tidak tertutup, sehingga dilakukan tindakan penutupan area in gate dan overflow dengan scrap untuk meminimasi misrun dn kempot.
mohon bantuan penjelasannya ya Pak
Yth mBak Halimah.
Yang dimaksud ingate adalah saluran masuk ke rongga cetakan (cavity), saluran masuk terbuka yang Anda maksud sepertinya adalah down sprue, tempat Anda menuangkan cairan dari ladle. Sedangkan overflow pada gravity die casting seharusnya berfungsi sebagai penambah/riser/tanjak yang biasanya juga terbuka keatas. Maka untuk mencegah panas segera terbuang keluar, atasnya lalu ditutup dengan scrap.
Semoga membantu.
pak saya mau nanya, perbedaan paling mencolok antara AC4CH sama AC4A, dan kelebihan kekurangan masing-masing
terima kasih
Yth mas Hendry
AC4A memiliki Si 8 – 10 % sedangkan AC4CH 6.5 – 7.5% dan memiliki kandungan2 lain (selain Si) lebih rendah. Jelas ini akan membedakan mechanical property nya.
AC4A akan lebih kuat daripada AC4CH, namun duktilitas lebih rendah.
Semoga membantu.
pak saya mw tanya standar Zn pada paduan Al-Zn?? apa penyebanya klo Zn terlalu banyak di dalam paduan Al-Zn atau terlalu sedikit??
Yth mas Edward
Pada umumnya kandungan Zn pada paduan AlZn adalah 4%-6% dengan tambahan Cu s.d 3% dan Mg s.d 2%. Paduan ini merupakan high strength Al alloy serta dapat dikeraskan melalui proses aging. Kelebihan Zn akan menyisakan fasa beta dibatas2 butir yang menyebabkan paduan menjadi rapuh, sedangkan kekurangan Zn akan menyebabkan turunnya mechanical property khususnya setelah heattreatment.
Semoga membantu.
[…] Aluminium Secara Sederhana, aluminium dapat dilebur dengan baik, tanpa kontaminasi gas Hidrogen, bila langkah-langkah penting proses […]
Berapa data standart aluminium pada pdf card yang dipakek untuk XRD ?
Selamat Malam.
Saya Dila bekerja di peleburan recycle Al..
Pak saya ingin bertanya bagaimana mengurangi shortage dari scrap Al jika disimpan terlalu lama di warehouse..
Apakah mungkin scrap Al teroksidasi hingga menjadi debu yang membuat Qtynya berkurang? Dan bagaimana meminimalisirnya..
Terima kasih
Yth mbak Dila.
Aluminium teroksidasi oleh kelembaban udara khususnya konsisi sangat asam (PH9). Jadi untuk mencegahnya, silakan simpan Al Anda ditempat yang kering (ber dehumidifier), serta udara netral (PH 6-8).
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak widodo,
Saya mau bertanya, pengaruh FeMn pada paduan Aluminium Ac2b itu apa? dan apa yang menjadi faktor kandungan Mn bisa tinggi?
Terimakasih.
Waalaikumsalam.
Yth mas Ryan.
Mn pada AC2B dibatasi maksimum 0.5%. Fungsi Mn disini untuk meningkatkan mechanical properties yang berdasarkan beberapa penelitian akan menurun kembali secara drastis pada 0.6% lebih. Ada beberapa pengecoran yang menggunakan FeMn untuk menaikkan Mn dan Fe (hingga maks 1%). Permasalahannya adalah Mn tidak semudah Fe larut dalam Al serta membentuk endapan dalam cairan. Jadi sampel yang Anda uji mengandung Mn tinggi kemungkinan mengandung endapan ini.
Saran: bila tanpa penambahan Mn, mechanical sudah memenuhi, sebaiknya penambahan tidak perlu dilakukan.
Semoga membantu.
Assalamualaikum wr wb.
saya ingin bertanya pak kalo barang yg kita hasilkan sering ada udara di dalam/keropos apa penyebab nya pak…
malah ada beberapa pelanggan kami complent barang pecah setelah di pasang……
sebelum dan sesudah nya saya berterima kasih pabila bapak berkenan membantu sayah….
Waalaikumsalam.
Yth mas Syahrun.
Cacat rongga gas, keropos dan pecah bisa merupakan tiga hal yang berbeda sebab nusababnya. Jadi untuk mencari solusi cacat harus dimulai dari identifikasi cacat yang tepat berdasarkan ciri2 spesifiknya. Silakan kehalaman https://hapli.wordpress.com/casting_defect_main/
Selanjutnya Anda dapat menelusuri proses yang Anda lakukan yang dapat menimbulkan cacat tersebut.
Semoga membantu.
Kepada
YTH. Bapak R. Widodo
Mengapa, saat proses degassing dan fluxing dilakukan secara bersamaan, setelah beberapa kali proses, di akhir leadle tranfers pada bagian bawah seperti terjadi endapan bubur aluminium ? apakah mungkin dikarenakan dross hasil fluxing bereaksi dengan gas Nitrogen dari degassing sehingga mengendap dibawah ?
tetapi untuk hasil K-Mold & Spectro nya tetap bagus tidak ada masalah.
Terima Kasih
Mas. Peter
Klaten
Yth mas Peter.
Endapan tersebut adalah Al2O3 yang terbentuk dipermukaan cairan dan akhirnya membentuk endapan. gas N2 tidak bereaksi dengan unsur dalam cairan Al Anda baik itu paduannya maupun unsur2 aditif (terdapat dalam flux). Namun ia mengangkat slag (Al2O3) kepermukaan. Drossing flux sebaiknya dilakuakan terakhir kemudian slaging dan tapping untuk mengurangi endapan yang terjadi.
Semoga membantu.
assalamualaikum, apakah bisa aluminium dicampur karbon dg menggunakan proses pengecoran. serta bagaimana hasilnya.
Waalaikumsalam.
Yth mas Saiful.
C terikat dalam senyawa AlC (Aluminiumcarbida). Ia larut didalam aluminium cair (suhu sekitar 800 oC) maksimum 0.01% saja. jadi sebanyak apapun C yang Anda masukkan kedalam cairan Al, hanya sejumlah itulah yang akan terlarut. Sisanya akan terbuang sebagai gas (diatas 600 oC C sudah dalam fasa uap/gas). Jadi Anda tidak mungkin bisa mencampurkan C kedalam cairan Al pada proses pengecoran logam.
Semoga membantu.
assalamualaikum, selamat pagi Pak, saya bekerja di pabrik pembuatan komponen pesawat, yang saya mau tanyakan untuk material aluminium alloy AMS 4050 (7050 T7451) setelah selesai di proses machining (machining center machine) part bending / warpage sebesar 1- 2mm, thickness finish part 2 mm sepanjang 700 mm, terkadang bending nya kecil di 0.2-0,4 mm, akan tetapi tidak stabil, mohon advice nya , terima kasih.
Waalaikumsalam.
Yth mas Astin.
Sepertinya artikel ini bisa memnjawab: https://www.mdpi.com/1996-1944/13/6/1445/pdf
Semoga membantu.
Info dong :
Pada proses peleburan Aluminium Unsur Mg akan berkurang jika temperatur terlalui tinggi dan lamanya proses peleburan…???
Pertanyaan nya : pada temperatur berapa dan berapa lama waktunya…
Yth mas Andri.
Mg berkurang bukan karena terbakar, namun ia teroksidasi menjadi MgO dan berubah menjadi terak. Temperatur dan waktu merupakan variabel2 yang bisa meningkatkan laju oksidasinya. Semakin tinggi dan lama, maka level oksidasi akan semakin besar.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak saya mau bertanya bagaimana cara mengoptimalisasikan waktu proses solution treatment pada material a 356.2 dengan metode gravity casting ?
Adakah referensi terkait waktu dan temperatur tercepat untuk memangkas waktu solution teratment untuk material a 356.2.
Waalaikumsalam.
Yth mas Tedjo.
Solutions Treatment dipengaruhi oleh waktu dan suhu pemanasan. Semakin tinggi suhu tentu akan mempercepat waktu, demikian sebaliknya.
Semoga membantu.
Selamat Sore pak, izin bertanya, pada saat mengolah scrap-scrap aluminium agar tingkat recoverynya bisa mencapai yang tertinggi, bagaimana tekniknya ya, selama ini kami banyak hilang dengan metode peleburan manual
Yth mas Sukanto.
Recovery pada sekondary aluminium melting sangat dipengaruhi oleh rasio permukaan dengan volume scrap. Pemukaan yang luas dibanding volume yang kecil (misal scrap tipis2) menyebabkan recovery yang rendah. Mengingat dipermukaan bahan aluminium selalu terdapat Al2O3 (aluminium oksida) dan berbagai kotoran yang akan terbuang saat peleburan.
Jadi selain upaya covering dan drossing yang proposional, Anda juga harus memilih bahan2 scrap yang lebih tebal serta bersih.
Semoga membantu.
Terimakasih kami sampaikan ke pak Widodo. Dengan adanya blog ini, kami merasa terbantu sekali.
Selamat malam pak, saya ingin bertanya
untuk kebutuhan kuliah mengenai seri dari aluminium alloy. Seperti yang saya ketahui aluminium alloy memiliki paduan dari seri 1000-8000.
Berdasarkan literatur dan berbagai sumber bahwa terdapat seri lanjutan yaitu seri 9000, yang pada saat ini seri tersebut tidak lagi digunakan.
Yang saya tanyakan adalah, kenapa seri tersebut tidak lagi digunakan untuk saat ini?
Terimakasih pak, salam logam
Yth mas Eric.
Seri 9000 itu bukan “tidak lagi digunakan” tapi “belum digunakan”. Itu seri reservasi untuk perkembangan material berbasis alumunium yang akan datang. (lihat: ASM Metals Handbook, Vol 02 Properties and Selection Nonferrous Alloys and Special-Purpose Materials, halaman 22)
Semoga membantu.
Selamat malam pak, saya berencana membuat aluminium 7085 untuk tahap selanjutnya dilakukan uji balistic. Dimana proses alloying menggunakan alloy murni seperti yang saya akan pakai adala Cu, Mg, Zn dan Scandium (dengan alasan meminimalisir jumlah unsur pengotor, mengapa saya menggunakan Cu, Mg, Zn dan Scandium). Jika cara pertama benar maka harus membuat master alloy, jika cara pertama salah ada solusi yang lebih tepat pak widodo? terimakasih pa
selamat malam bpk widodo perkenalkan saya januar.
saya sedanng belajar untuk pengecoran almunium.
ada beberapa pertanyaan yangn ingin saya tanyakan.
1. Saya ingin mencoba membuat crankcase sepeda motor, dari beberapa referensi yang saya baca, material alumunium yang digunakan adalah A356? apakah betul A356 dapat digunakan pada peralatan otomotif khusunya crankcase motor?
2. dalam peleburan dibutuhkan tambahan flux, apakah flux yang digunakan sama dengan flux dalam pengelasan alumunium atau berbeda pak? jika saya ingin membeli dimana saya bisa mendapatkannya atau kata kunci untuk pembelian produk tersebut?
terimakasih
Yth mas Januar.
1. Ya. Pada umumnya blok mesin sepeda motor terbuat dari bahan A356.
2. Ada berbagai majam flux pada proses peleburan aluminium, tergatung peruntukannya, a.l:
. Cover fluxes
. Drossing fluxes
. Cleaning fluxes
. Wall cleaning fluxes
. Degassing fluxes
. Grain refiners
. Silicon modifiers
. Demagging fluxes
Ada banyak Foundry suplier yang menjual flux2 tersebut.
Semoga membantu.
Selamat siang bapak widodo,
saya ingin bertanya mengenai seri seri aluminium ingot yang ada di indonesia, karena disini saya agak sedikit bingung karena banyak ada seri-seri aluminium ingot yang beredar di pasaran. Serta seperti komentar-komentar di atas yang telah saya baca, tiap negara memiliki jenis jenis seri aluminium nya sendiri
sekiranya jika bapak widodo memiliki informasi tersebut bolehkah saya mengetahuinya pak ?
Terima kasih banyak pak
Yth mas Yudha.
Indonesia belum memliki standar baku untuk aluminium in got sehingga kita menggunakan standar2 global seperti JIS (Jepang), ASTM (Amderika) maupun DIN/EN (Eropa). Bahkan ada industri pengecoran aluminium yang memiliki standar materialnya sendiri. Jadi yg penting adalah Anda memiliki konversi dari material2 tersebut serta konsisten menggunakan salah satunya.
Konversi standar global aluminium ingot dapat dilihat disini: https://www.mesinc.net/wp-content/uploads/2020/02/Global-Aluminum-Alloy-Conversion-Chart.pdf
Semoga membantu.
Selamat pagi pak wid ,saya beekrja di perusahaan hub wheel dengan material a 356.2 dengan proses T6 dan ada beberapa area yang kurang dari std elongasinya.
Apakah fator penyebab kegagalan elongasi tersebut ?
Tindakan apa yang pelu dilakukan ?
Yth mas Tedjo.
Ada beberapa factor yang dapat menurunkan elongasi paduan aluminium 356, antara lain:
1. Kandungan Fe, Mn dan Ti, semakin tinggi akan menaikkan TS namun menurunkan elongasi.
2. Kehalusan butiran struktur, semakin halus elongasi semakin tinggi. Unsur Sr biasanya dipilih untuk keperluan ini.
3. Struktur eutektik terlalu banyak, ini disebabkan oleh kandungan Si (ekuifalent) terlalu tinggi. Si ekuifalen adalah % Si + unsur2 lain yang memiliki efek eutektik seperti Si.
Saran sy, pertama2 adalah menurunkan Si sampai batas terendah (potensi elongasi tinggi) dan menambahkan unsur presipitasi seperti Fe, Mn, Mg dan Ti untuk menaikkan TS.
Semoga membantu.
Selamat pagi pak wid terima kasih atas masukan dan saran sarannya untuk saat ini fe di range 0.15 -0.18
Mn di range 0.01 -0.05
Ti di range 0.12
Mg di ramge 0.3-0.35
Untuk kegagalan material uji tariknya apakah perlu di lakukan prepare secara khusus pak terlebih saat ini sering di lakukan proses HT berulang ? Adakah syarat syarat material yang layak dilakukan uji tarik ?
Untuk mengurangi kadar si berarti di masukkan material yang memiliki si rendah pak pada saat proses peleburan ?
Yth mas Tedjo
Syarat material untuk uji tarik terutama adalah no porosity baik itu shrinkage, gas maupun inclusi. HT berulang seharusnya tidak menimbulkan masalah, kecuali bila temperatur Solution Treatment dan artificial aging ketinggian. Untuk A 356 biasanya TS max 530 oC dan TAA max 170 oC.
Menambahkan material dengan kandungan Si dan lain2 rendah membantu kita untuk menurunkan kandungan berlebih.
Semoga membantu.
Selamat pagi pak wid semoga selalu dalam keadaan sehat dan diberi rezeki yang melimpah Melanjutkan mengenai ht untuk material a356 T6
1. Apakh ht berulang apakah mempengaruhi mechanical propertiesnya pak ?
2. Apakah ada pengaruh mechanical properties terhadap material yamg telah di ht (setelah di machining )apabila di masukkan kedalam proses painting mengingat ada proses pemanasan di temp aging cuma waktunya tidak begitu lama ?
Yth mas Tedjo
1. Pada material yang sama, suhu dan waktu ST yang sama serta suhu dan waktu AA akan menghasilkan mechanical properti yang sama.
2. Pemanasan pada suhu AA walaupun sebentar kemungkinan akan mengubah mechanical property.
Semoga membantu.
Yth Pak R.Widodo
mau bertanya untuk proses pengecoran aluminium,energi tanur krusibel apa yang paling ideal digunakan dengan teknik pengecoran gravity casting pada dies dengan skala produksi 250kg/hari? dan apakah bapak memiliki saran dimana saya harus membeli tanur krusibel tersebut?
terima kasih
Yth mas Harist.
Untuk proses GDC produk kecil dengan kapasitas 250 kg/day sebaiknya Anda menggunakan tanur listrik sehingga mudah pengendaliannya. Ada banyak suplier ataupun pembuat tanur semacam itu. Anda tinggal googling dengan kata kunci: electric crucible furnace aluminium indonesia.
Semoga membantu.
Hallo
Selamat pagi
Saya mau menanyakan terkait bahan ADC12 & AC4A-T6, perbedaan nya apa ya?
Yth mas Nana.
ADC 12: Cu % 1.5 – 3.5, Si % 9.6 – 12.0, Mg % 0.3 max, Zn % 1.0 max, Fe % 1.3 max, Mn % 0.5 max, Ni % 0.5 max, Sn % 0.2 max, Pb % 0.2 max, Ti % 0.3 max.
AC4A – T6: Cu % 0.25 max, Si % 8.0 – 10. max, Mg % 0.3 – 0.6, Zn % 0.25 max, Fe % 0.55 max, Mn % 0.3 – 0.6, Ni % 0.1 max, Sn % 0.05 max, Pb % 0.1 max, Ti % 0.2 max, Cr % 0.15 max.
T6 adalah proses precipitation strengthening yang menyertainya.
Dengan demikian baik ADC 12 maupun AC4A-T6 memiliki mechanical propertinya masing-masing serta diaplikasikan untuk komponen yang berbeda pula.
Semoga membantu.