Permintaan terhadap material berspesifikasi khusus, seperti ringan, tangguh, tahan korosi, konduktifitas thermal atau listrik tinggi, keras dan sebagainya, untuk memenuhi kebutuhan komponen maupun sukucadang berbagai produk meningkat semakin tinggi. Hal ini memacu para praktisi pengecoran logam berbasis bukan besi (non ferro) untuk semakin meningkatkan kualitas produk maupun kapasitas produksinya.
Namun demikian, peningkatan ini kemudian menimbulkan berbagai masalah dan tantangan baru yang harus dihadapi oleh praktisi-praktisinya, mulai dari kualitas dan ketrersediaan bahan baku, tuntutan terhadap kecepatan proses yang semakin tinggi, persaingan harga maupun masalah-masalah yang berkaitan dengan teknis maupun menejemen lainnya.
Halaman ini dibuka bagi para praktisi pengecoran logam untuk mendiskusikan berbagai aspek teknologi dan teknik-teknik pengecoran logam berbasis bukan besi (non ferro), meliputi material, teknologi proses, teknik pengerjaan hingga masalah-masalah lainnya yang tercakup dalam enjinering pengecoran logam berbasis bukan besi.
Selamat berdiskusi.
- Menghindari gas pada aluminium paduan.
- Pedoman peleburan Al/Al paduan.
- Aluminium Alloy. [Dipindahkan dari comment pada Forum Casting Defect. Tanggal 27 Desember 2011. Kontributor: PPIC].
- Paduan CuZn (Kuningan). [R. Widodo; Staf pengajar Program Studi Teknik Pengecoran Logam POLMAN Bandung]
- Paduan AlSi. [R. Widodo; Staf pengajar Program Studi Teknik Pengecoran Logam POLMAN Bandung]
HAPLI 
saya ingin bertanya, untuk penanggulangan defect pada AL Bronze seperti apa?
HAPLI:
Mohon informasi untuk mengurangi defect blow hole dan pin hole pada AlMg. Degassing yang kita pakai sekarang menggunakan gas Argon. Apa ada gas atau material lain yang bisa digunakan? Selain itu untuk meningkatkan mampu impactnya komposisi apa yang perlu diitambahkan atau dikurangi?
Dear Mr. Singgih,
Problem pinhole / porosity adalah jenis defect yg sering ditemui dalam proses casting non ferrous (Al alloys). dari penjelasan Bp. Widodo sy pikir sudah ckp jelas. Ada salah satu cara yg bisa dilakukan dalam penanganan porosity / pinhole. Kalangan menyebutnya Alumunium treatment proses – ( ROTARY DEGASSING ). Jika anda sudah melakukan degassing dengan menggunakan hembusan gas Ar/N2, pertanyaan nya
1. bagaimana metode nya ?,
2. Proses degassing dimana …. ( krusible / reverb furnace )
3. Seberapa efektif, metode nya…?
4. Alat ukur porosity…..(test porosity equipment)
singkat saja, dari pengalaman saya di casting alloy wheel industry, metode yang kami pilih adalah ROTARY DEGASSING, dilakukan di Holding furnace ( Krusible ), jenis gas Ar /N2, Kapasitas Al di dalam furnace = 500kg AL…..dengan putaran 400rpm, Flow gas 10-15Lt/mnt degassing selama 10 mnt, setengah jam berikutnya degassing kembali selama 5mnt. Metode ini sangat efektif menurunkan casting defect porosity. Dan untuk menguji keefektifan dari proses gunakan TEST POROSITY EQUIPMENT. SO semoga bermanfaat.
Salam, Foundry
Rinto.V
________________ROTARY DEGASSING METHOD_______________________
Prinsip pegurangan gas H2 di dalam Al molten dengan cara menghembuskan Gas Ar/N2 kedalam cairan Al. Dan dengan bantuan rotor ( terbuat dari graphite ) gelembung gas tersebut akan di pecah menjadi gelembung yang halus. Rotor tersebut terhubungkan dengan Shaft ( graphite) yang dengan bantuan motor elektric shaft tersebut dapat berputar. Tujuannya adalah untuk mendistribusikan gelembung gas Ar/N2 keseluruh Almolten. Gas H2 yang ada di dalam cairan akan berdifusi ke dalam gelembung gas Ar/N2 yang keluar dari pipa rotor. Dan akan dilepas saat gelembung gas naik kepermukaan cairan ( ditandai adanya percikan ). Oleh sebab itu, semakin banyak gelembung yang terdistribusi di dalam wadah / tungku cairan Al maka proses degassing akan semakin efektif. Kesimpulan nya dalam menggunakan rotary degassing :
1. Ketahui volume cairan yang akan di treatment
2. Putaran rpm motor menentukan besar – kecil gelembung yang dihasilkan
3. Tinggi / kedalaman cairan Al …. untuk menentukan jarak maximum antara dasar furnace dengan rotor ( max.10Cm)
4. Jenis Gas yang digunakan Ar (purity 99,9%) , N2 (purity 85% ). Argon paling baik dalam hasilnya.
Semoga bermanfaat,
Salam Metallurgie
Rinto . Van Ronti
Jika saya punya holding furnace sekitar 980 kg dan tinggi Molten cair terhadap lantai holding sekitar 400 mm.
Berapa RPM rotor dan flow gas N2 / menit yang di butuhkan.? Supaya proses GBF efektif.
Suhu Al 660 Celsius,
Mohon bantuan nya. Adakah perhitungan yg Tepat.
Yth mas Dani
Berikut sy sampaikan link yang mungkin bisa menjawab pertanyaan Anda. http://www.cim.org/en/Publications-and-Technical-Resources/Publications/Technical_Papers/2004/9/BULL-2004-09-03
Semoga berguna
@ sdr Singgih.
Urun rembug berdasarkan beberapa pengalaman.
Paduan Al aman terhadap oksigen, mengingat O2 akan segera bereaksi dengan Al dan membentuk Al2O3. Bahaya terbesar adalah kontaminasi gas Hidrogen (H2), sebab reaksi Al dengan H2O (kelembaban udara) akan menyisakan H2.
Tingginya kontaminasi H2 didalam Aluminium disebabkan oleh tingkat reaksi yang kuat dan atau ketersediaan H2 yang banyak, sebagai berikut:
• Temperatur cairan terlalu tinggi, sehingga afinitas Al terhadap O2 yang terdapat didalam kelembaban udara menjadi sangat tinggi.
• Kelembaban udara, peralatan maupun bahan baku terlalu tinggi, sehingga ketersediaan H2 menjadi besar.
• Peleburan tanpa perlindungan akibat selalu rusaknya lapisan Al2O3 dipermukaan, sehingga kontaminasi kelembaban udara selalu terjadi.
Solusi dari kontaminasi tersebut dapat dilakukan dengan menerapkan beberapa metode, sebagai berikut:
• Menurunkan temperatur peleburan, holding cairan sedikit diatas garis liquidus selama sedikitnya 60 menit.
• Pengaturan pemanasan saat peleburan hanya sampai antara liquidus dan solidus. Selanjutnya pemanasan hingga temperatur tuang dan langsung tapping.
• Pengubahan tekanan parsial H2 dengan hembusan gas pereaksi seperti gas Chlor, Trigas (15% Cl2 + 10% CO + 75% N2) atau gas mulia sepert Argon dan Nitrogen.
• Degassing dengan bahan aditiv pada prinsipnya sama dengan memasukkan gas Chlor. Dalam hal ini Cl dimasukkan dalam bentuk tablet senyawa Hexachloratan (C2Cl6) ataupun Hexachlorbenzol (C6Cl6) serta senyawa-senyawa berkandungan Cl lainnya seperti AlCl3 dan NaCl (garam dapur).
• Vacuum degassing.
Namun demikian, sebelum melakukan proses degassing dengan berbagai kemungkinan diatas, yang harus pertama-tama dilakukan adalah mencegah kontaminasi gas dengan mengeliminasi semua hal yang berpotensi menjadi gas. Tanpa upaya ini, maka proses degassing yang manapun hanya akan terus menerus menambah biaya produksi.
Demikian, mudah-mudahan bermanfaat
Hal lain yang terjadi pada peleburan alumnium selama 20 tahun terakhir ini adalah hembusan nyala api langsung di permukaan bahan masukan dan leburan aluminium. Beberapa tahun terakhir ada perbaikan dalam rancangan tungku peleburan, yaitu dengan membalikan flue gas dari combustuion chamber ke permukaan leburan. Cara ini memang menghidari aspirasi gas oksigen atmosfer di permukaan leburan akibat flue gas yang kaya akan CO2 dan CO, bahan gas CO bisa menjadi deoksidator….
Hanya yang dilupakan adalah bahwa hasil pembakaran bahan bakar hidro-carbon (diesel, kerosen, LPG dsb) menghasilkan uap air dan N2. Uap air pada temperatur peleburan aluminium akan terurai kembali sebagai monoatomis H yang sangat mudah teraspirasi dan larut dalam leburan, yang kemudian saat pendinginan mencapai 400 C memungkinkan menjadi diatomis H2. Gas ini lah yang menyebabkan crack initiation dalam tuangan, dan menjadi retakan rambut pada hasil tuangan dingin… Atau kadang-kadang bisa menimbulkan steam pin hole pada tuangan-tuangan tebal…
Salam
Oldfound
Konsumsi Energi
Kalau kita mencoba menghitung jumlah energi yang digunakan untuk melebur logam non-ferro maka ternyata energi untuk melebur (E):
E per Kg aluminium > E per kg kuningan
Salam
sd
OldFound
mohon fhoto pada banner indo punya
TO HAPLI
SAYA MAU TANYA GIMANA PEDOMAN PELEBURAN CU PADUAN YANG BENAR
assalamualaikum wr.wb
saya ingin bertanya apa yang menbedakan proses peleburan alumunium dengan proses peleburan tembaga secara signifikan.,dan tentang cara pengapian dalam proses peleburan tembaga.,
terimakasih..
Assalamualiakum Wr. Wb
Untuk HAPLI
1. Bisa beri saya statement mengenai hal apa saja yang diperhatikan dalam perbandingan peleburan almunium menggunakan cetakan pasir dengan cetakan logam???
2. Bagaimana pendapat anda mengenai HIT TRANSFER untuk mengetahui waktu cor dalam gravity die casting???
Terima kasih banyak sebelumnya
Wassalamualaikum Wr. Wb.
Bagaimana mengatasi permasalahan porositas pengecoran/ peleburan untuk die casting pada zinc Alloy (Zn-Al)? Dan bagaimana peleburan Zn/ Zn Alloy dari ingot.
sdsdsds
Askum,pak.widodo
Saya mau tanya, saya mau membuat gear dari bahan Bronze,,apakah penggunaan material AB2,tepat untuk membuat gear yang terbuat dari Bronze??
Dear mas Angga.
AB2 dan AB1adalah aluminium bronze. AB2 memiliki proprty yang lebih baik dari AB1 (strength baik by low maupun high temperature serta ketahanan korosi). Secara umum digunakan untuk suku cadang dengan tuntutan high strength, resistance to fatigue, wear & shock loading, resistance to erosion &
corrosion, semacam propellers kapal laut, serta impeller casting, roda gigi dan bantalan dengan beban tinggi namun kecepatan rendah.
Jadi bila roda gigi yang akan Anda buat memang dituntut berbagai property diatas, khususnya corrosion resistance, maka tentu AB2 atau AB1 dapat dipilih. Namun bila tuntutannya terfokus pada high strength, saya pikir manganese bronze (C86300) merupakan pilihan yang lebih baik.
Semoga berhasil…
asskum.
saya mau tanya mengenai problem shrinkage pada material AC4B,
1.apakah shrinkage dapat ditimbulkan oleh sambungan dingin?
2.pada pengecoran alumunium dtmpt saya bkrja sering timbul shrinkage di produk dan menurut analisa para seni0r saya hal tsb disebabkan oleh kotoran,nah yg saya ingin tanyakan apakah jenis kotoran yg terdapat pd pengecoran alumunium pak?
Terima kasih
Yth sdr Fajar.
Sayang Anda tidak merinci proses pengecoran yang dilakukan, namun saya asumsikan proses Anda adalah die casting, mengingat bahan AC4B pada umumnya digunakan pada proses ini.
1. Shrinkage dapat saja muncul sebagai akibat dari T cor terlalu rendah sehingga terjadi cold shuts. Penjelasannya adalah, bagian dengan modul besar tidak mendapat feeding semestinya karena terputus oleh bagian yang mengalami cold shuts. Menaikkan T cor tidak akan memecahkan masalah ini selama feeding menuju modul besar tersebut melalui bagian yang terlalu tipis. Solusi terbaik adalah mengubah geometri sedemikian rupa sehingga membentuk transfer modul yang proporsional menuju modul besar.
2. Shrinkage dan kotoran (inclusion) merupakan dua cacat yang sangat berbeda. Shrinkage merupakan rongga keropos yang terjadi pada saat solidifikasi. Sedangkan inclusion merupakan kotoran yang terjebak didalam cavity. Pada pengecoran aluminium kotoran terjadi karena terbentuknya berbagai oksida pada saat peleburan, terutama Al2O3. Holding pada T = 720-760 oC selama beberapa menit tanpa agitasi akan mampu menaikkan oksida-oksida kepermukaan atas sehingga dapat disingkirkan. Dengan demikian Anda mendapatkan cairan yang lebih bersih.
Semoga berguna.
assalamualaikum wr.wb
terima kasih atas jwbnya pak,mohon maaf klo pnjelasan saya kurang lengkap pak.
Memang betul pak,d tmpt saya bkrja menggunakan proses die casting low preassure untuk membuat head cylinder motor.
Msh ada yg blm saya ketahui pak mengenai bentuk struktur mikro kotoran Al2O3 tersebut dbwh mikroskop,lalu bgmna qt tau bahwa itu adalah Al2O3?
Mudah2n semua ilmu yg bpk berikan dapat bermanfaat.
Terima kasih pak
saya mau tanya,
untuk pengecoran aluminium dengan menggunakan cetakan pasir.
yang saya tanyakan apa jenis atau nama dari resin dan katalis untuk mengeraskan cetakan, tolong pak infonya yang ada di pasaran toko toko kimia.
terima kasih
Yth mas Rudy.
Tentang pasir cetak ada artikelnya. Tengok saja di:
Untuk mendapat bahan-bahan resinnya tentu disetiap toko kima ada, namun kalau ingin lebih mudah saya sarankan Anda berhubungan dengan supplier bahan dan barang pengecoran logam. Tulis saja nomor kontak Anda disini (mudah2han tidak dihapus oleh administratur HAPLI) tentu akan ada yang mengontak Anda.
Semoga membantu.
maaf pa mau tanya, kami punya masalah dengan blowhole dr dulu belum terpecahkan. kami menggunakan bahan al alloy ingot HD2BS4 untu mesin dieasting. kami juga menggunakan cover fluk 104 untuk pembersihan melting. moga bapak bisa membantu kami. dan dari apa hal apa saja penyebab blowhole itu terjadi. terima kasih
Yth mas Yusep. Saya kira Anda masih harus menjelaskan lebih rinci masalah “blowhole” yang Anda maksud.
Ada dua jenis gas hole yang sering terjadi pada proses die casting, yaitu:
1. Gas porosity yang berasal dari cairan logam. Untuk hal ini tentunya perbaikan dilakukan pada proses peleburan (pemilihan bahan, pencairan dan degassing) serta penuangan.
2. Gas cavity yang merupakan udara terjebak didalam cetakan pada saat penuangan. Dalam hal ini perbaikan dilakukan pada ventilasi2 pembuangan gas.
Jadi sebelum Anda melakukan berbagai tindakan, tentu Anda harus yakin dulu dari mana asal usul blowhole tersebut.
Hal2 yang perlu Anda perhatikan berkaitan dengan produksi gas antara lain:
1. Temperatur peleburan terlalu tinggi (T>760 oC)
2. Kontaminasi H2O baik dari peralatan, udara ataupun core (bila menggunakan sand core)
4. Pengapian reduksi yang mengakibatkan terbentuknya banyak gas H2.
5. Proses degassing kurang baik.
6. Slow stroke menjelang injection stroke terlalu cepat.
7. Cetakan (dies) kurang ventilasi dan atau overflow.
Semoga berguna.
Mohon bantuannya design peleburan galena untuk scala kecil yg menggunakan drum ( home industri )
Terima kasih,
Albert
assalamualaikum pak…
Saya mau tanya mengenai efek unsur fe yg berlebihan pada peleburan alumunium,kami menggunakan material ac4b untuk low preassure casting. Apakah kandungan fe (fe>13%) yg berlebih dapat menjadi penyebab timbulnya shrinkage pada produk?
Yth Sdr Fajar
Al dan Fe akan membentuk senyawa Al3Fe dan Al5Fe2 dimana senyawa Al3Fe memiliki geometri struktur menyerupai jarum yang tajam serta akan mengakibatkan kerapuhan terhadap Aluminium. Pada komposisi Fe yang semakin tinggi, jarum-jarum tersebut akan berkumpul pada pusat-pusat batang serta membentuk struktur yang menyerupai bintang.
Akibat dari pengaruh buruk struktur ini terhadap keuletan bahan Al, maka kandungan Fe dibatasi maksimum 0,5%, kecuali pada proses Al die casting (max 0.9%).
Jadi, Fe yang berlebihan secara langsung akan mengakibatkan kerapuhan terhadap produk cor khususnya sand casting. Pada proses die casting, karena proses pendinginan yang relatif cepat, sampai kandungan 0.9% senyawa Al3Fe belum sempat terbentuk ketika bahan menjadi solid. Selebihnya akan terbentuk struktur jarum yang tersegregasi pada hot spots dan menimbulkan rongga-rongga yang mirip shrinkage.
Semoga berguna.
Dh
Salam foundry
Saya ingin menanyakan untuk cara melakukan hardness test HR30T untuk brass pipe tebal 0.55 mm diameter bervariasi antara 19 mm sampai 32 mm. Karena saya menemukan pipa retak setelah dilakukan proses brazing / solder dengan perak (sudah dilakukan proses annealing untuk menghilangkan efek dari proses brazing / solder membuat pipa brass menjadi getas).
Saya menduga hal ini terjadi sejak dari supplier, dan selama ini kami tidak bisa memeriksa kekerasan bahan yang dikirimkan supplier (supplier mengirimkan hasil pengujian mereka) sebagai pembanding.
mohon bantuannya, fasilitas yang kami punya berupa mesin hardness tester untuk rockwell A, B, dan C.
Selain itu untuk memeriksa brass pipe tersebut retak atau tidak menggunakan ultra sonic testing dapat dilakukan atau tidak?
Probe yang digunakan harus sender dan receiver yang satu buah (menyatu)?
Terima kasih
Mohon bantuannya,
Haris S angkatan Foundry 22
Yth mas Haris.
Untuk pengujian kekerasan Rockwell Superficial Hardness (HR30TW adalah salah satunya) silakan Anda tengok ASTM E 18-03. Disitu uraiannya sudah lengkap sekali.
Crack atau micro/hair crack pada brass memang hampir selalu terjadi pada proses brassing ataupun silvering of brass materials yg mengalami proses pendinginan yang terlalu cepat. Proses anil yang dilakukan kemudian tidak akan menutup crack yang sudah terlanjur terjadi.
Solusinya adalah, pendinginan setelah brassing/silvering dilakukan sangat lambat (diperlambat dengan bantuan flame). Disini memang diperlukan welding skill yang baik. Dengan demikian crack tidak terjadi. Untuk menghomogenkan struktur, anil pada T = 800 oC dengan pendinginan dalam tungku baik dilakukan.
Ultrasonic test sulit atau malah tidak dapat digunakan untuk memeriksa keretakan pada produk pipa yang tipis. Collor penetration test barangkali lebih tepat untuk digunakan.
Semoga membantu.
Dh
Pak Widodo terima kasih atas jawaban dari bapak. Jawaban bapak sangat membantu.
Ada hal yang ingin saya tanyakan lagi, saya ingin melihat HAZ (Heat affected zone) pada hasil spot weld. Bahan plat yang kami gunakan SPCC (saya duga material ini baja low Mn, apakah benar?)
Saya sudah coba lakukan etsa dengan memakai nital (3% nitrit acid dengan ethanol 97%). Dicoba dilihat melalui mikroskop (yang kami punya perbesaran maksimal 3x).
Apakah metoda yang saya gunakan kurang tepat atau ada metoda lainnya?
Misalnya mengganti pengetsanya dengan villela?
terima kasih
Hs
Haris S (alumny foundry)
Yth sdr Haris.
Kalau nital sudah dicoba dengan hasil kurang memuaskan, boleh Anda coba pikral (picric acid 4 gr dilarutkan 100 ethyl alcohol). Vilela hanya digunakan untuk jenis martensitic stainless steel casting.
Semoga berhasil.
salam foundry
saya kris lulusan polman bandung.
saya mau bertanya bagaimana cara mengurangi kandungan Fe yg berlebih pada peleburan aluminium??
apakah pengaruh Mn juga dapat berguna untuk mengikat Fe seperti pada peleburan baja??
Yth mas Kris
Sepertinya tidak ada cara yang ekonomis untuk mereduksi Fe dari dalam cairan Al. Kalaupun Anda mau coba, maka mungkin unsur B (boron) dapat dipilih, sebab Fe dan B akan membentuk senyawa Fe2B (iron borid). Dan tentu sqaja proses ini akan lebih mahal dibanding dengan mengencerkan cairan Al yang terkontaminasi Fe dengan bahan Al low aloy (pelat, panci, profol, pipa dsb).
Maka daripada mereduksi Fe, sebaiknya dalam proses peleburan Anda lebih berhati2 agar tidak terjadi kontaminasi Fe.
Pada peleburan baja Mn tidak berfungsi untuk mengikat Fe, namun mereduksi S serta membentuk senyawa karbida campuran (Fe,Mn)3C. Mn juga memiliki kemampuan reaksi yang tinggi dengan berbagai unsur nonmetalik menjadi MnO, MnS, MnO.SiO2 dan (MnO)2.SiO2 yang terbentuk sebagai serat-serat memanjang pada patahannya.
Semoga berguna.
salam foundry Pak Widodo
kenalkan saya marra
saya baru masuk sebuah die caster di jakarta.
ingin menanyakan tentang pe-reduksi-an Fe yang berlebihan di peleburan Al.
Ada beberapa pertanyaan pak:
1. Apakah boron yang digunakan benar2 murni (90-99%) atau menggunakan Al-Boron?
2. Apakah metode nya hanya memasukkan boron tersebut ke dalam molten aluminum tersebut atau ada metode yang sesuai pak?
3. Apakah ada efek reduksi unsur lainnya pak?
salam,
marra
Yth mas Marra
Sebagian besar boron justru akan bersenyawa menjadi AlB2, sedangkan sisanya akan membentuk Fe2B. Jadi yang Anda gunakan harus boron murni. Anda bisa lakukan pada suhu cairan 720 oC. Karena sedikitnya senyawa Fe2B maka penggunaan boron untuk mereduksi Fe menjadi tidak ekonomis. Saran saya tetap sortir bahan sebaik2nya serta menjauhkan peralatan berbasis besi dari cairan aluminium.
Semoga membantu.
selamat sore pak widodo..
bagaimana dengan proses electroslag refining.
saya baca di jurnal science direct bisa mengurangi kandungan Fe sampai 54%.
Apakah bapak bisa menerangkan secara simple untuk electroslag refining?
terimakasih
Yth mas Marra
Electroslag refining dikembangkan berdasarkan proses ESR (electroslag remelting) dimana pemanasan dilakukan melalui elektroda yang memanaskan sejumlah slag yang sengaja dibentuk dipermukaan cairan. Overheat yang terjadi pada slag (tergantung dari jenis slagnya) akan merambatkan panas kecairan serta menarik oksida dari dalam cairan (refining). Untuk jelasnya silakan lihat di ASM Metals handbook vol 15: Casting. Chapter “electroslag Remelting”.
Semoga membantu.
terima kasih atas jawabannya pak.
lalu masih dalam peleburan aluminium, skrg terjadi masalah yang tidak biasanya di tempat kerja saya, ternyata unsur Si (silikon) pada produk kami mengalami penurunan sehingga kadar Si kurang dari standar.
kira2 penyebab utamanya apa pak??
apakah mungkin karena faktor hilang terbakar??
saya masih belum tau faktor hilang terbakar Si, Mg, dan Sr pada peleburan aluminium nih pak.
maaf saya banyak bertanya pak, soalnya pelajaran tentang non ferro di polman agak sedikit di banding ilmu ferro nya.
terima kasih
Yth mas Kris.
Losses atau bahan hilang adalah semua logam yang hilang selama proses peleburan akibat dari oksidasi dan penguapan ataupun yang disebabkan oleh reaksi2 kimia antara logam dasar dengan logam2 paduannya, bahan2 aditiv proses peleburan maupun dari proses degassing. Dinyatakan dalam %-berat terhadap bahan input baik untuk tiap2 unsur maupun total.
Faktor2 losses antara lain:
a. Modul (perbandingan luas permukaan yang dipanaskan dengan volume) bahan baku. Semakin kecil tentu semakin besar losses nya.
b. Waktu maupun teknik2 peleburan.
c. Tekanan serta suhu penguapan bahan baku.
d. Afinitas bahan baku terhadap gas2 yang membentuk atmosfir peleburan (O2, H2, N2 dsb)
e. Waktu, suhu maupun teknik2 degassing.
f. Penggunaan covering flux.
g. Penggunaan additive proses peleburan yang dapat saling bereaksi dengan bahan baku.
Berdasarkan faktor2 diatas, maka besaran losses akan berbeda untuk setiap proses maupun jenis bahan, jadi Anda harus melakukan penelitian sendiri untuk mengetahui besaran losses pada proses Anda.
Si tidak losses pada proses peleburan AlSi. (dibandingkan dengan Si, afinitas Al terhadap O2 lebih besar). Al yang akan terus menerus teroksidasi sehingga meningkatkan kandungan Si. Bila ditempat Anda terjadi Si losses, mungkin perlu Anda periksa lebih cermat kandungan Si dalam bahan baku Anda. Ada kemungkinan sebagian dari bahan baku Anda memiliki kandungan Si rendah.
Semoga membantu.
Teman2 semua,
tolong saya diberi tahu , contoh penghitungan densitas dan porositas untuk bentuk benda hasil coran yang multi dimensi shg sulit diukur volumenya.
dan sumber teorinya diambil dar mana ( referensi) ? trimakasih banyak sblmnya.
Permisi bapak/ibu anggota HAPLI,
mau menanyakan ni, mengenai core pada proses LPDC.
disini untuk menghancurkan core sebelum di chipping harus di kalsinasi terlebih dahulu, apa ada cara lain untuk melunakkan core (pasir resin material RCS BP-820) selain proses kalsinasi? (misalkan ada cairan apa gt yg bisa)
tjuannya agar mengurangi cycle time yg terjadi.
trimakasih.
salam foundry
saya ary lulusan polman bandung.
saya mau bertanya pak, apakah gas CO2 berpengaruh terhadap cairan almunium didalam furnace?,
kondisi di tempat kerja saya exhaust pembuangan sisa pembakaran furnacenya tidak berfungsi..
mohon penjelasannya, terimakasih..
salam foundry
Yth mas Arie.
Pada proses peleburan dengan menggunakan bahan bakar hidrokarbon (CxHy) seperti gas, bbm, maupun oli bekas, yang perlu Anda perhatikan pada sisa pembakaran adalah sisa bahan bakar yang tidak habis terbakar.
Reaksi pembakaran: CxHy + O2 –> nCO2 + mH2O + enerji
Enerji Anda gunakan, sedangkan CO2 dan uap H2O harus segera dibuang melalui exhaust. Bila exhaust terhambat maka CO2 dan N2 yang ikut bersama udara tiup akan menghambat reaksi pembakaran serta menyerap O2 sehingga terjadi kelebihan bahan bakar. Sedangkan H2O akan bereaksi dengan Al menghasilkan Al2O3 dan H2 yang akan difusi kedalam cairan dan membentruk pinhole..
Apabila pengapian berada pada keadaan redukasi (bahan bakar berlebinan), maka sisa bahan bakar akan terurai benjadi C dan H2 dimana C akan terbentuk sebagai jelaga (asap hitam) dan H2 akan difusi kedalam cairan Al sehingga membentuk pinhole. Hal mana akan menjadi lebih parah apabila exhaust tidak memadai.
Apabila pengapian berada pada keadaan oksidasi (O2 berlebihan) maka akan terdapat O2 yang ikut terbuang, atau paling tidak hanya akan membentuk lapisan Al2O3 baru dipermukaan cairan, apabila lapisan lama Anda buang.
Jadi saran saya:
a. Exhaust memang harus selalu terbuka dengan baik,
b. gunakan api sedikit oksidasi untuk mencegah timbulnya pinhole.
Semoga berguna.
saya masih ingin bertanya lagi nih pak,,
di tempat kerja saya ada yg namanya proses ex hub
yaitu proses pemisahan drum brake yaitu besi yang disisipkan pada velg aluminium yg berfungsi sbg rem materialnya yaitu fc25..
jadi peleburannya dgn cara mencelup celupkan velg ke furnace sampai velg tersebut mencair sehingga bisa diambil drum brake tersebut..
permasalahannya kandungan fe pada proses ini cenderung agak tinggi pak..
saya mau bertanya,, apakah besi juga bisa terkikis apabila dicelup celupkan pada cairan aluminium?? sehingga menambah kadar Fe???
temperatur aktualnya kurang lebih 680-720C.
lama proses celup kurang lebih 2-3 menit
Terima kasih …….
Yth mas Kris.
Fe dalam Al menghasilkan paduan eutektik antara Al dengan Al3Fe serta eutektik pada kandungan Fe 1,9% dan temperatur 655 oC. Kemampuan Al dalam melarutkan Fe sangat rendah dan dapat diabaikan. Sehingga.Al dan Fe akan membentuk senyawa Al3Fe dan Al5Fe2.
Senyawa Al3Fe memiliki geometri struktur menyerupai jarum yang akan mengakibatkan kerapuhan terhadap Aluminium. Pada komposisi Fe yang semakin tinggi, jarum-jarum tersebut akan berkumpul pada pusat-pusat batang serta membentuk struktur yang menyerupai bintang.
Akibat dari pengaruh buruk struktur ini terhadap keuletan bahan Al, maka kandungan Fe dibatasi maksimum 0,5%, kecuali pada proses Al die casting (max 0.9%).
Tentu cara yang Anda tempuh akan terus meningkatkan kandungan Fe didalam Al Anda. Seberapa banyak Fe recovery tergantung dari tingginya temperatur maupun waktu persentuhan antara besi dengan Al. Untuk velg kandungan Fe sangat dibatasi, sehingga sebaiknya Anda mengembangkan metode lain agar Fe didalam Al Anda tidak terus meningkat.
Semoga membantu.
Salam kenal
Di tempat kami pernah terjadi hal yang sama seperti yang di terangkan sahat die caster di atas ,kami membuat mesin pemisah aluminium dengan Fe dengan hydrolic pump ,alat itu bekerja seperti forging machine.
assalamualaikum
saya ingin bertanya masalah hubungan annealing dengan keretakan ,pada cylinder comp terdapat sleeve pada proses HPDC,cylinder comp tersebut harus di hilangkan tegangan sisanya dengan proses annealing karena akan berhubungan dengan piston nantinya ,yang saya tanyakan bila dilakuan tanpa proses annealing apakah nantinya bisa terjadi crack/tidak pada cyl comp tesrsebut..mohon dibantu bila ada file /data/document/bukti yang menyatakan efek tanpa annealing bisa menyebabkan crack!
thanks…
saya minta bantuannya
maaf sebelumnya ! KOK pertanyaan saya belum ada belum response nya! thanks…maaf urgent m,masalahnya bos saya menanyakan apakah ada bukti kalau tanpa annealing bisa menimbulkan crack ! maaf kalau pertanyaan saya tidak berbobot dikarenakan saya masih awam!
Yth mas Ricky.
Kalau proses anealing (stress relieving) akan menghilangkan tegangan sisa (internal stress) memang tidak perlu dibuktikan lagi, semua referensi menyebutkan hal tersebut. Juga bahwa internal stress tersebut akan dapat mengakibatkan deformasi ataupun crack (tergantung geometri) pada produk.
Proses pengecoran die casting terutama HPDC akan mengakibatkan adanya internal stress pada produk khususnya produk dengan metal core, juga tidak dapat disangsikan lagi. Sebab penyusutan produk saat pendinginan akan terhambat oleh core.
Dari dua hal diatas, kemungkinan memang belum ada yang membuktikan kalau produk HPDC seperti yang Anda maksud akan aman bila tanpa proses stress relieving, mengingat quality requirement produk komponen otomotif sangatlah ketat. Jadi, sepertinya ini bisa menjadi peluang Anda untuk melakukan penelitian sendiri untuk membuktikannya.
Semoga membantu.
mencoba membantu menjawab,
menurut saya proses annealing harus dilakukan pada cyl comp,
dikarenakan adanya perbedaan suhu antara material sleeve dan produk itu sendiri ( terjadi thermal shock).
jika tidak dilakukan annnealing maka material sleeve ini akan mudah rapuh (getas) itu sangat berbahaya jika dilihat dari fungsi sleeve itu sendiri.
salam foundry pak
saya mau tanya mengenai material AC8H
ditempat krja saya AC8H digunakan untuk pmbuatan piston, akan tetapi sekarang di gantikan oleh material AC8A. Akibat dari penggantian material itu bentuk over flownya berubah yang asalnya penyusutannya sedikit menjadi bentuk bolong nyusut kedalam..
itu penyebabnya apa pak, selain pendinginan cepat.
terimakasih
Yth mas Fitran.
Yang dapat membedakan sifat teknis cairan pada material grade AC8H dengan AC8A adalah kandungan Si nya. Pada AC8H kandungan Si > 12.2%, sedangkan pada AC8A berkisar antara 11-13% (lihat JIS H 5202). Apabila ingot AC8A Anda memiliki kandungan Si hanya sedikit diatas 11%, maka tentu karakteristik teknis cairannya akan sangat berbeda, khususnya pada suhu liquidusnya (lihat diagram biner Al-Si).
Coba Anda analisa berapa kandungan Si keduanya. Dengan demikian Anda memiliki acuan yang pasti untuk melakukan perubahan SOP.
Semoga membantu.
begitu
baik pak terimakasih atas informasinya
nanti saya coba kaji ulang
Assalamualaikum wr.wb
Saya ngecor SS 316 produk casing pump temperatur pouring 1583 dan temperatur keramik 1100. Barangnya reject semua pada 1 tuangan itu, dan saya potong produknya saya spectrometer tapi tidak bisa terbaca komposisinya…. kenapa ya pak?
rejectnya misrun berbentuk seperti cacing dan keriput pada bagian atasnya.
Terimakasih
By Miftahul Munif
Yth mas Miftah
Spectrometer tidak mampu membaca oksida. Jadi kemungkinan besar cairan Anda sudah sangat teroksidasi. Apalagi diikuti cacat seperti misrun yang keriput. Itu ciri2 cairan teroksidasi.
Penyebab cairan teroksidasi:
a. Melting time terlalu lama.
b. Suhu melting pernah terlalu tinggi sehingga C turun sangat rendah.
c. decarburasi dengan gas O2 (kalau dilakukan) terlalu banyak.
d. Tidak dilakukan proses deoksidasi.
Proses deoksideasi yang paling sederhana adalah dengan memasukkan logam Al sebanyak 0.1% pada saat taping. Sedangkan bahan2 deoksidator juga ada banyak diperjual belikan di suplier.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak Widodo,
Saya mau tanya apakah HAPLI ada data tentang pelaku usaha (industri mikro dan kecil) pengecoran khususnya non ferro di Jawa yang dan termasuk data pengolahan limbah aki? Misalnya di Tegal, Jabar, Jatim. Kami mau mencoba mengungkit dari sisi house keeping atau proses produksi dgn penerapan cleaner production dari teknologi/penelitian yang sudah ada sehingga mengurangi pencemaran lingkungan. Mohon jika ada bisa diemail ke Japri.
Salam,
Bastian
Waalaikumsalam
Yth mas Bast.
Untuk data tersebut silakan Anda langsung berhubungan dengan HAPLI
Alamat:
Gedung Manggala Wanabakti Blok IV lantai 3, ruang 303A
Jl. Gatot Subroto, Senayan, Jakarta 10270
Fax: 021 572 13 28
mail: hapli@indosat.net.id
Semoga membantu.
Terima kasih Pak widodo, salam – Bastian
Salam kenal pak widodo
Saya bekerja di industri otomotif yang memanfaatkan aluminium A356 sebagai bahan bakunya,beberapa minggu yang lalu kami punya masalah keropos pada part yang kami cetak yang terjadi di holimesi kami, yang dapat menyebabkan kebocoran,kami redam O2 yang ada di aluminium dengan nitrogen dengan alat bantu bubble pipe,tetapi itu memerlukan waktu selama hampir 2 hari untuk menghilangkan kandungan O2 di aluminium kami,Tolong berikan solusi bagaimana cara yang cepat untuk menghilangkan kandungan O2 tersebut.?
Untuk catatan pressure N2 kami seting 0,1 s/d 0,5 Mpa,kapasitas aluminium di furnace 2,5 T,, dan reguler di tambah aluminium cair dengan suhu 710 C sebanyak 80 kg setiap 15 menit.
Yth mas Beni
Gas hole yang terjadi pada AL casting Anda bukan disebabkan oleh O2, karena O2 akan segera bereaksi dengan Al membentuk terak Al2O3. Gashole Anda disebabkan oleh gas H2 yang merupakan turunan dari reaksi antara Al dengan H2O.
Physical degassing yang Anda lakukan sudah benar namun tidak efektif sebab produksi H2 pada proses peleburan Anda terlalu banyak sehingga perlu Anda tambahkan dengan chemical degassing, tentunya setelah Anda mengusahakan agar produksi H2 berkurang.
Saran saya:
a. bila Anda menggunakan BBM/BBG/residu pada proses peleburan, hindari bahan bakar berlebihan, karena kelebihan bahan bakar akan menyisakan karbon (jelaga) dan H2.
b. Usahakan proses peleburan tidak terkontaminasi air/uap air (H2O) baik dari bahan baku maupun kelembaban udara.
c. usahakan suhu cairan ytidak lebih dari 780 oC, apabila dibutuhkan lebih maka sebentar saja, hanya saat akan taping.
d. Chemical degasser yang paling efektif adalah Cl (Chlor) karena akan mereaksi H2 menjadi HCl (uap). Bahan degasser berbasis Cl banyak diperjual belikan di pasaran, Anda hanya harus berhati2 dalam menggunakannya, mengingat produknya adalah uap HCl. Namun Cl juga dapat Anda peroleh dari garam dapur (NaCl) yang dikeringkan terlebih dahulu.
e. Selanjutnya hembusan dengan gas N2 tetap perlu Anda lakukan untuk mengangkat sisa2 gas dan slag. Namun cukup 30 menit saja.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak
saya sudah melakukan penimbangan berat dross antara peleburan Chips machining dengan peleburan secondary material..
ternyata Dross yang dihasilkan dari Chips machining lebih banyak dibandingkan yg dihasilkan peleburan secondary material pak.
Kira2 apa yang menyebabkan ex-chips menghasilkan banyak dross?
terima kasih
salam foundry
Yth mas Kris.
Dross terbentuk dari oksida aluminium (Al2O3) yang berasal dari bahan baku dan oksidasi selama peroses peleburan. Proses peleburan yang sama baik untuk bahan baku chips dan bahan baku sekundar Al (ingot) akan menghasilkan dross yang juga relatif sama banyak. Yang membedakan adalah Al2O3 yang berasal dari bahan baku Anda.
Aluminium memiliki afinitas yang sangat tinggi terhadap O2 (mudah bereaksi dengan O2) sehingga pada permukaan luar aluminium akan selalu terdapat oksida Al2O3 ini. Bahan berupa chip memiliki luas permukaan yang sangat luas dibandingkan dengan volume nya, sehingga tentu akan memiliki lapisan Al2O3 yang sangat banyak. Apalagi bila chip itu berupa serbuk yang agak halus. Berbeda dengan sekunder Al yang memiliki perbandingan luas permukaan dengan volume yang lebih kecil.
Jadi peleburan dengan bahan baku chips, akibat dari banyaknya Al2O3 dipermukaannya, akan menghasilkan dross yang lebih banyak daripada penggunaan bahan baku sekuder Al.
Semoga membantu.
tambahan dikit kris ,,exchip biasanya banyak terkontaminasi dengan material lain(kotoran,debu,OLI bahkan) apalagi exchip ditempat anda bekerja itu banyak kontaminasi dengan coolant,,,,,yang berserakan dilantai disapu trus masuk kaleng terus di lebur,,belum lagi exchip yang bercampur sampah2….
saya tunggu indomie nya
nyambung pak…..
ada gak cara ngilangin kandungan coolant di exchip machining tertsebut? bisa gak exchipt machining langsung dilebur? makasih,,,,, wassalamualaikum Wr.wb
Yth mas Tohir
Tentu saja bisa. Namun akibat dari berbagai pengotor yg telah didiskusikan diatas, maka masalah gas porosity dan inklusi akan banyak sehingga disarankan untuk dicor menjadi secodary ingot saja.
Untuk mengurangi efek negatif coolant sebaiknya dilakukan:
a. Preheating chips sebelum masuk ke furnace.
b. Chips hanya masuk diawal peleburan (belum terdapat cairan dalam furnace)
c. Chips dicuci dengan bahan berbasis detergent untuk melarutkan coolant kemudian dikeringkan sebelum charging.
Semoga membantu.
Salam foundry.
Untuk pencucian chips2 dengan menggunakan detergent tersebut apakah menggunakan detergent yang biasa dipakai di rumah2 atau ada detergent industrial khusus pabrik pak??
salam,
marra
Yth mas Marra.
Setiap detergent dapat digunakan.
Semoga membantu.
Terima kasih reply nya pak.
saya ingin menanyakan lebih lanjut pak.
1. Untuk teknisnya, apakah pencucian chip2 machining tersebut hanya dicelupkan saja atau ada metode lainnya?
2. Bagaimana dengan perihalnya scrap-scrap yang tercampur/terkontaminasi dengan oli?
Terima kasih pak
Yth mas Marra
Detergent berfungsi untuk melarutkan minyak dan oli. Metode silakan pilh sendiri, yang penting scrap terendam dalam larutan detergent. Lebih baik lagi bila cairan tersebut diagitasi.
Semoga membantu.
asslm,pak Widodo
mau tnya nich pak,proses bahan ac2b yg benar gmn y pak?bahan yg kami proses mengandung bnyak oli,dgn menggunakan crusible kap.450 kg,
bhn bakar oli.untuk menghilangkan porositi kami hnya menggunakan pipa injec+nitrogen,tp sulit skali menhilangkan porosity,gmn solusinya y pak?
mhon penjelasannya,Trimakasih.
Yth mas Iwan.
Pertama-tama, silakan Anda baca dulu “Pedoman peleburan Al/Al paduan” yang dapat diakses di blog ini dan coba ikuti petunjuk2nya.
Selanjutnya perlu Anda ketahui terlebih dahulu porositas yang terjadi pada casting Anda, apakah:
a. slag inclusion,
b. gas porosity,
c. sand inclusion,
d. shrincage cavity.
Keempat porositas yang saya sebitkan diatas memiliki cirinya masing2, dan tentu saja cara penanggulangan yang berbeda2 pula.
Tiupan gas N2 dengan pipa yang dicelup sampai dasar krusibel Anda adalah upaya untuk mengangkat slag dan gas pada proses peleburan. Shrinkage dan sand inklusi tidak termasuk yang dapat dihilangkan dengan tiupan ini.
Semoga membantu.
Assalamualaikum,pak.
mau tanya pak,untuk proses aluminium’ untuk mendapatkan hasil kebersihan yg maksimal flux tabur dan flux injec yg digunakan jenis type apa y pak?trs untuk kapasitas 400-420 cairan berapa bnyak flux yg harus digunakan,mhon penjelasannya,trimakasih.
Yth mas Iwan.
Flux adalah bahan padat (biasanya terdiri dari campuran antara chloride dengan fluoride) yang dibubuhkan kedalam aluminium cair pada proses peleburan, dengan tujuan antara lain: untuk mengurangi oksidasi, meminimalisir penetrasi gas H2 dari udara, mengabsorbsi inklusi nonmetalik, menjaga kebersihan tanur (juga ladel), mengurangi logam cair yang terjebak dalam terak (dross), mengangkat gas H2 yang larut dalam cairan, menghaluskan butiran, modifikasi (paduan AlSi) serta mengoksidasi kelebihan Mg.
Hampir semua jenis flux dibubuhkan secara manual kedalam cairan atau hanya sekedar ditaburkan kepermukaan cairan. Beberapa jenis, khususnya untuk keperluan degassing dan grain refining, dicelupkan langsung kedasar tanur dengan bantuan alat pencelup atau diinjeksikan dalam bentuk serbuk yang dicampurkan kedalam tiupan gas mulia (argon ataupun nitrogen) melalui pipa-pipa injeksi atau yang terbaik adalah dengan metode rotary degassing.
Jenis-jenis flux sesuai fungsi dan peruntukannya, antara lain: cover fluxes, drossing fluxes, cleaning fluxes, wall cleaning fluxes, degassing fluxes, grain refiners, silicon modifiers dan demagging fluxes. Karena banyak sekali jenis maupun brand nya, maka silakan Anda mita brosur ataupun spesifikasi teknis langsung kepada supliernya. Setiap jenis flux berbeda cara pengaplikasiannya tergantung dari pabrikannya.
Semoga berguna.
plz share . saya kurang mengerti ttg flux untuk kuningan. tolong berikan pnjelasan;
-apa saja jenis flux “yang sesuai” untuk kuningan,
-berapa prosentase saya hrs memasukkannya k cairan,& pd suhu berapa?
thx pak,
-salam foundryman-
Assalamualaikum,pak Widodo.
Maaf pak mau tanya nich, tempat kuliah di bidang Pengecoran Logam,
ada tidak y pak? kl ada minta tlng alamatnya,trimakasih.Wslm.
Aslm,Pak Widodo.
Maaf,mau tnya nich Pak,Faktor apa saja yg mempengaruhi dari hasil
casting ingot aluminium permukaan ingot tidak seluruhnya mengkilap pak?
mhon penjelasannya,Trimakasih.
Yth mas Iwan
Permukaan Al ingot khususnya pada bidang atas (bagian yang tidak tercetak) memang tidak akan bisa mengkilap akibat dari oksida yang menumpuk. Al Ingot dicor kedalam cetakan yang terbuka, sehingga pada bagian terbuka ini terjadi oksidasi lebih banyak serta karena pesisinya diatas, oksida2 yang terjadi akan menumpuk dipermukaan imni.
Semoga membantu.
assalamualaikum pak,
saya mau tanya kropos kecil-banyak diketahuinya setelah proses bubut, penyebabnya apa? dan penanganannya bagaimana?
Yth mas Sihab
Saya asumsikan Anda ngecor AlSi dengan metode greensand, akibat adanya air (H2O) dalam pasir cetak, maka sebagai hasil reaksinya dengan Al akan menghasilkan gas H2. Gas ini muncul pada produk cor sebagai gas porosity yang berada dilapisan bawah kulit (Al2O3) serta baru tampak setelah kulit ini dikupas.
Selain dari cetakan, kemungkinan cairan AlSi Anda sudah mengandung gas H2 yang berasal dari proses peleburan yang kurang sempurna.
Maka menghindari gas porosity ini dilakukan sejak pemilihan bahan baku hingga pasir cetak, sebagai berikut:
1. Pilih bahan yang kering.
2. Pada saat proses peleburan, biarkan permukaan terak tetap terjaga (mencegah reaksi cairan dengan H2O diudara)
3. Lakukan proses degassing.
4. Kandungan H2O pada pasir greensand serendah mungkin.
5. Cetakan tidak terlalu padat (permeabilitas tinggi).
Semoga berguna.
Assalamualaikum pak Widodo,
Mau tanya pak,bagaimana membedakan secara visual cairan aluminium yg siap di casting itu benar2 bersih.Dari suhu dan dari warnanya cairan,Mengapa cairan yg masih kelihatan kental atau suhunya masih dibawah 700 OC,cenderung kotor pak,mhon penjelasannya,Trimakasih.
Yth mas Iwan.
Ciri2 Al siap casting:
a. Setelah drossing hanya terbentuk lapisan oksida yang tipis (tidak menggumpal gumpal)
b. Cairan sudah mulai hendak “menyala” merah.
Pada suhu rendah amat sulit membedakan antara cairan Al dengan slag (dross). Ketika suhu dinaikkan, Al cair akan semakin fluid (encer) sedangkan dross akan tetap beku berupa serbuk putih atau gumpalan2 sehingga lebih mudah dibedakan dan disingkirkan.
Semoga membantu.
Asslm,Pak Widodo.
mau tnya pak,mgapa ingot hasil casting 1 sampai 2 hari sudah berubah kondisinya y Pak?dari mengkilap menjadi kusam dan gelap,apa penyebabnya y pak,kemudian bagaimana solusinya y pak?mhon penjelasannya,Trimakasih.
Yth mas Iwan.
Menjadi kusamnya permukaan ingot dikerenakan terjadinya lapisan oksida (Al2O3) yang memang tidak bisa dicegah. Oksidasi terjadi karena Al bereaksi dengan O2 ataupun H2O (kelembaban) yang ada diudara. Untuk menguranginya Anda dapat mengisolir ingot dari kontak dengan udara/kelembaban (melapisi dengan plastik setelah disusun diatas palet), meletakkan ingot ditempat yang kering atau tidak terlalu cepat membongkar ingot dari cetakan, sebab dalam keadaan panas, kontaminasi O2 akan penetrasi lebih dalam.
Semoga membantu.
Trimakasih bnyak Pak atas solusinya,sangat membantu skali,trimakasih bnyak.,Sy mhon bimbingannya Pak,krn sy masih awam,Khususnya di peleburan Aluminium.
Asslm,Pak Widodo.
sy mau menanyakan berapa takaran yg tepat untuk penggunaan flux dlm proses flaxing,dengan proses menggunakan crusible kapasitas 450 Kg,Flux Tabur,Juga Flux Inject .Sedikit atau bnyaknya penggunaan flux dpt berpengaruh pada cairan tdk pak?bagaimana memastikan bahwa penggunaan flux trsbut sudah cukup, melihat dari visual cairan Pak?mhon penjelasannya Pak,Trimakasih
Yth mas Iwan
Untuk menetapkan takaran flux yang benar tentu Anda harus merefer spesifikasi teknis dari merek flux yang Anda gunakan. Setiap pabrikan mengeluarkan komposisi fluxnya yang tentu masing2 memiliki kelebihan dan kekurangan.
Secara umum penggunaan flux yang terlalu banyak hanya akan berdampak terhadap biaya karena costnya yang cukup tinggi. Maka gunakanlah flux sesedikit mungkin. Untuk memastikan cukup atau tidaknya, atau secara visual kondisi cairan Anda, tentu tidak mungkin, karena misalnya, cairan yang mengandung gas H2 sedikit sukar dibedakan dengan yang mengandung H2 lebih banyak. Jadi tentu harus Anda ukur dengan menggunakan instrumen ukur.
Jadi kembali saja ke prinsip dasar yaitu mulailah dengan yang bersih (bahan baku, kondisi krusibel dan proses) maka pada akhirnya Anda hanya akan perlu sedikit membersihkan. Itu berarti cost yang rendah.
Semoga membantu.
Asslm,Pak Widodo.
Mhon maaf pak,kl bpk tdk keberatan,bolehkah sy minta no.hp.bpk yg bs dihubungi,sy ingin bnyak belajar dr bpk.,mhon maaf trimakasih.
Yth mas Iwan
Silakan gunakan forum di blog ini saja. Dengan demikian diskusi kita juga dapat diikuti oleh rekan2 foundry lainnya. Insya Allah akan lebih bermanfaat.
Maju terus foundry Indonesia.
Asslamualaikum,Pak Widodo.
mau tnya pak,untuk proses aluminium scrab kami menggunakan Furnace Kapasitas 12 Ton masih manual,dngn bahan bakar oli yg langsung disemprotkan blower diatas permukaan bahan di dalam furnace,Furnace jenis ini apa bisa mengahasilkan hasil yg baik Pak,bagaimana cara yg terbaik untuk hasilnya pak,krn untuk mendapatkan sample tes porosity hasilnya selalu buruk pak,mhon solusi dan penjelasannya,Trimakasih.
Yth mas Iwan
Metode yang Anda gunakan disebut reverbatory melting. Kelemahan dari metode ini adalah penyerapan H2 kedalam cairan yang sangat besar, khususnya bila perbandingan antara jumlah bahan bakar dan oksiken (dari udara) tidak sebanding (pengapian reduksi). Proses pembakaran berlangsung sbb:
CxHy + O2 –> CO + CO2 + H2O + kalori
Dari reaksi tersebut sudah terlihat bahwa kebutuhan O2 cukup banyak, karena selain diperlukan untuk menghasilkan kalori dari reaksinya dengan C, dia juga dibutuhkan untuk mereaksi sisa H2 menjadi H2O. Kekurangan O2 akan menghasilkan sisa H2 yang terserap dan menjadi gas porosity didalam Al Anda serta sisa C yang berkoloni menjadi asap hitam (jelaga).
Solusi yang dapat diterapkan adalah:
a. Mengatur kembali pengapian agar menjadi netral atau setidak-tidaknya oksidasi (O2 berlebih). Sebab kelebihan O2 akan membentuk senyawa oksida Al2O3 dipermukaan yang justru dapat betfungsi sebagai melt cover.
b. Memperkaya kandungan O2 diudara yang Anda salurkan kedalam burner. Misalnya dengan menyuntikkan O2 kedalam selang udara.
Dengan demikian benefit yang akan Anda dapatkan adalah:
a. berkurangnya produksi H2 yang secara langsung akan menurunkan porositas gas.
b. Atmosfir sekitar area peleburan lebih bersih karena produksi jelaga berkurang,
c. penghematan bahan bakar.
Semoga berguna.
Assalamualaikum,selamat pagi rekan2 semuanya…..
Asslm,Pak Widodo.
mau tnya masalah mesin analisa komposisi Spectrometer.,
bagaimana cara mengetahui kondisi mesin spectrometer kondisi normal atau tidak?mhon penjelasannya,Trimakasih.
Yth mas Iwan
Setiap spectrometer dilengkapi dengan standard sample. Setiap starting awal harus dilkukan profiling, yaitu pengecekan kesesuaian antara hasil uji dengan standar sampel berdasarkan standar deviasinya. Bila sesuai, maka spektrometri berada dalam kondisi siap pakai. Bila tidak sesuai tentu ada prosedur penyesuaian secara digital hingga hasil ujinya benar2 memenuhi standar deviasi. Bila prosedur ini tidak lagi mampu menghasilkan kesesuaian, berarti spektrometri Anda harus diset ulang optiknya. Tentu prosedur yang ini harus dilakukan oleh teknisi ahlinya.
Semoga membantu.
Asslm,Pak Widodo.
mau tnya pak,apakah coating untuk lapisan cetakan ,cetakan yg sy gunakan dri logam bukan aluminium,dapat berpengaruh pada hasil ingot casting pak,krn coating yg kami gunakan skrng berwarna putih dan mudah sekali terkelupas,sebelumnya kami menggunakan coating berwarna merah.menggunakan coating putih ini warna ingot cepat sekali berubah buram,mhon solusinya pak,Trimakasih.
Yth mas Iwan
Mold coating berfungsi sebagai suface realease (lubricating) dan atau insulating. Setap merek memiliki spesifikasi teknis (T serfice, cara pemakaian dan aplikasi) nya masing2. Pada umumnya kesalahan bukan terletak pada coating tersebut melainkan kesalahan pemilihan jenis yang sesuai dengan proses kita.
Coba Anda lihat lagi spesifikasi teknis coating Anda, apakah sudah sesuai dengan peruntukannya dan sudah benar cara pemakaiannya.
Semoga berguna.
selamat siang,,
saya mau bertanya pak,,
apakah ada pengaruh buruk pemberian dursalit lk857 pada continous GBF?
Terima Kasih,
Yth mas Kris.
Sebenarnya Anda cukup menerapkan salah satu metode saja, menggunakan flux (misal dursalit) atau metode GBF (hembusan gas mulia) sehingga Anda bisa menghemat biaya melt treatment. Jadi pengaruh bruk mengaplikasikan keduanya ya higher cost itu saja.
Semoga membantu.
bukankah dari fungsi saja dursalit dgn GBF sudah berbeda pak??
saya ingin melakukan trial pemberian dursalit di GBF agar mengurangi pemborosan metal, tetapi saya belum menemukan referensi apakah dursalit bs bereaksi dengan gas mulia dari GBF itu sendiri atau tidak??
terima kasih
Yth mas Kris.
Anda bisa saja menggunakan covering flux (dursalit juga punya jenis ini) pada awal proses peleburan dan ketika seluruh material sudah cair. Tujuannya adalah untuk mengurangi terbentuknya gas H2. Terakhir sebelum buang terak/dross Anda bisa lakukan proses GBF untuk mengangkat sisa slag yang mungkin masih ada dan melayang didalam cairan.
Bahan covering flux Anda tidak akan bereaksi dengan innert gas yang digunakan (biasanya nitrogen) sebab sejak awal flux ini sudah berubah menjadi senyawa yang mengikat H2 misalnya HCl (untuk flux berbasis Chlor) dan menguap sambil mengangkat slag/dross yang melayang didalam cairan kepermukaan.
Semoga berguna.
yth Pak Widodo
saya mau tnya pak, kalau saya punya cetakan ingot dengan bahan dasar fc yang akan di tuang alumunium apakah ada efek terhadap alumunium tersebut?
lalu bila di tuang baja efek terhadap baja nya seperti apa?
mohon bantuan nya
terima kasih
sandy ss
Yth mas Sandy.
Al akan bersenyawa dg Fe, membentuk senyawa Al3Fe. Adanya unsur C dalam besi (misalnya pada besi cor/FC) setidak2nya akan sedikit memberi hambatan terhadap pembentukan senyawa tersebut. Jadi karena baja memiliki kandungan C rendah maka akan lebih mudah bersenyawa dengan Al.
Senyawa Al3Fe akan membentuk fasa (struktur) batang runcing seperti jarum didalam bahan Aluminum cor Anda, sehingga akan menurunkan elongasinya.
Karena persenyawaan itu pula maka bahan mold yang terbuat dari baja lebih cepat rusak daripada besi cor/FC.
Semoga berguna.
Assalamualaikum.,Pak Widodo.
sy mau tnya pak,mengapa hasil ingot dari hasil casting,ingot yg dihasilkan
persentasenya berbeda,bahan yg kami proses berupa scrab,misalkan type bahan AC2B dgn type 356 dengan proses yg sm ,tp persentase hasilnya berbeda,apakah masing2 jenis type bahan khususnya jenis scrab berbeda karakteristiknya?mhon penjelasannya pak,trimakasih.
Yth mas Iwan.
AC2B (JIS) memiliki komposisi Si: 5-7%, Fe: 1%, Cu: 2.0-4.0%, Mn: 0.5%, Mg: 0.5% dan masih ada beberapa unsur lain dengan kadar rendah. Dan 356 (Aluminum Associa memiliki komposisi yang mirip2 mengingat keduanya memiliki grade yang setara.
Scrap merupakan bahan2 Al bekas yang ragamnya sangat banyak dan memiliki komposisi yang juga sangat beragam sesuai dengan keperluannya. Oleh karena itu untuk menggunakan scrap pada proses pengecoran logam, selain sortir bahan baku yang ketat, harus dilengkapi pula dengan peralatan untuk menganalisa komposisi kimia sehingga kekurangan2nya dapat dikoreksi dengan menggunakan masteralloy.
Semoga berguna.
Assalamualaikum,Pak widodo.
trimakasih atas jawwabannya pak,
ada yg blm sy paham pak,sy sedang mengalami permasalahan pak,
hasil produksi casting kami untuk type AC2B bahan chip/scrap untuk komposisi hanya didapat max 82%,untk cor mentah/base metal hanya dihasil kan
persentase max 85%,bagaimana cara agar hasil persentase mencapai lebih dari 90%,proses yg kami lakukan pada crusible sudah maksimal,
tapi tetap hasil di bawah 90%,kondisi bahan chip/scrap kami mengandung banyak oli,Apakah memang sifat bahan berbeda pak,bagaimana solusinya y pak,mhon penjelasannya,trimakasih.
Yth mas Iwan.
Permukaan aluminum selalu dilapisi oksida Al2O3. Jadi bila Anda menggunakan bahan chip yang tipis2 bahkan cenderung bubuk, maka untuk setiap potong chip akan memiliki luas permukaan yang besar dibanding volumenya. Maka dapat dipastikan kandungan Al2O3 nya banyak.
Al2O3 pada bahan Anda, pada proses peleburan akan berubah menjadi terak (slag/dross). Dengan demikian yield bahan Anda menjadi rendah. Oli yang ikut pada proses peleburan akan terurai menjadi karbon (tampak sebagai asap hitam) dan gas H2 (hidrogen) yang larut didalam cairan serta akan menjadi porositas gas pada produk.
Saran saya, untuk meningkatkan kualitas produk Al Anda adalah: no oils, no chips.
Semoga berguna.
malam pak widodo
pak saya mau mebuat tungku kusible buat peleburan al tapi saya masih mencari bahannya.dimana ya pak saya harus bahan2 tsb.terima ksih pak
Yth mas Adji
Untuk yang ini silakan digoogling saja denga kata kunci refractory indonesia.
Semoga ketemu.
Assalamualaikum,Pak Widodo.
mau tanya pak, yg sy blm mengerti,mengenai luas permukaan chip yg besar atau kecil,dan volumenya,baik chip yg tipis2 atau chip yg cenderung bubuk,pengertiannya seperti apa y pak? mhon penjelasannya,Trimakasih.Wslm.
Assalamualaikum,Pak Widodo.
mau tanya pak, yg sy blm mengerti,mengenai luas permukaan chip yg besar atau kecil,dan volumenya,baik chip yg tipis2 atau chip yg cenderung bubuk,pengertiannya seperti apa y pak? mhon penjelasannya,Trimakasih.Wslm.
Yth mas Iwan
Permukaan bahan Al selalu diselimuti oleh Al2O3 oleh karenanya tampak buram. Semakin luas permukaan tersebut tentu Al2O3 nya pun semakin banyak.
Chip sisa proses machining biasanya tipis yang dengan demikian volumenya juga tidak besar bila dibandingkan dengan penampang permukaannya. Perbandingan ini menentukan berapa banyak Al dan yang terkandung didalam bahan Anda. Karena chip memiliki perbandingan Volume/penampang kecil, maka pada proses peleburanpun perolehan cairan Al nya sedikit dan Al2O3 nya banyak.
Apalagi chip yang bubuk, karena bila material yang dimachining mengandung hanya sedikit Al2O3, maka chipnya tidak akan bubuk. Chip bubuk boleh dikatakan memiliki kandungan Al2O3 yang banyak. Coba Anda perhatikan proses machining Al. Pemotongan pada bagian permukaan akan menghasilkan chip bubuk lebih banyak daripada ketika pemotongan bagian yang lebih dalam. Itu adalah karena Al2O3 berada pada permukaan.
Semoga lebih jelas.
Assalaamu’alaikum
rekan-rekan ahli foundry….
selama ini pembahasan banyak berkutat di casting & turunannya, baik ferro maupun nonferro.
alangkah baiknya kalau juga ada forum khusus untuk membahas masalah coating dan surface treatment terhadap produk casting.
misalnya…electroplating, poleshing, dll.
karena, di dataran bisnis, kualitas surface termasuk variabel penting dalam menilai produk mampu bersaing atau tidak.
terima kasih.
wassalaamu’alaikum
yusuf hartadi
Assalaamu’alaikum Pak Widodo.
Pak saya mau tanya soal interaksi cairan Alumunium terhadap material dies pada gravity die casting.??
apakah ada perngaruh terhadap sifat produk yang kita buat.??
Yth mas Ananda.
Material dies pada proses gravity die casting biasanya tidak berpengaruh terhadap sifat produk karena persentuhan antara dies dengan material cor Anda hanya sebentar saja. Justru karena dies digunakan berulang2, dan selalu terkena pengaruh panas maupun kimiawi dari cairan, umurnya bisa berbeda2 tergantung dari jenis bahan dies nya. Untuk memperpanjang umur dies pada umumnya dilakukan coating ataupun lubricating dipermukaannya.
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum Pak Widodo
Pak saya mau tanya kalau mau mencari buku refrensi standard komposisi AC8A kata kunci apa ya…?
Maksud saya standard AC8A JIS
Yht mas Pandapotan
Kalau Anda tidak memiliki buku JIS Handbook Nonferrous Materials, maka coba Anda cari equivalent nya yaitu AlSi12CuNiMg: EN 1706-2010.
Semoga membantu.
Maaf Pak saya mau tanya lagi kira-kira buku yang bisa didownload buat Refrensi saya yang mana ya..
Yth mas Pandapotan.
Saya biasanya menggunakan ASM Metal Handbook vol 15 dan Foseco NonFerrous Foundrymans Handbook. Coba Anda Googling, siapa tahu Anda bisa peroleh itu.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak Widodo,
saya mau tanya pak,suhu yg tepat sebelum proses injec nitrogen,pada bahan aluminium type ADC12 berapa y pak,trs kondisi cairan secara visual seperti apa,.yg kami alami sering kali hasil casting ingot trsebut pada permukaannya retak dan berlubang.mhon solusinya pak,Trimakasih.Wslm
Yth mas Iwan
Nitrogen injection akan menurunkan suhu cairan bervariasi tergantung seberapa banyak N2 yang Anda injeksikan. Biasanya dilakukan pada cor cornya, kemudian penurunan suhu dikoreksi kembali. Paada saat koreksi ini dapat terbentuk gas/inclussion baru. Saran saya, lakukan N2 treatment pada suhu cor Anda + (lebih kurang) 50 oC sebagai patokan awal. Diharapkan setelah treatment suhu cairan akan berada pada suhu cor, sehingga langsung dapat Anda cor. Penurunan kurang atau lebih dari suhu itu dapat Anda koreksi pada peleburan berikutnya.
Semoga berguna.
assalamualaikum,Pak Widodo.
mau tnya klanjutan kmrin pak,suhu cor yang tepat untuk type ADC12 itu brapa y pak?supaya tidak terjadi keretakan,mhon penjelasannya pak,Trimakasih.
Waalaikumsalam.
Yth mas Iwan, ADC 12 memiliki kandungan Si antara 10-12%. Dilihat dari diagram biner Al-Si, untuk komposisi Si tersebut akan memiliki suhu liquidus 580-600 oC. Untuk die casting (baik grafity maupun pressure) dianjurkan melting/pouring pada TL + 150 oC, jadi 730-750 oC. Tentu untuk produk yang lebih tipis dapat lebih tinggi, namun produksi gas H2 akan semakin besar.
Menurut dugaan saya, retak yang Anda maksud disebabkan karena terjadinya shrinkage sehingga solusinya bukan menurunkan suhu cor, namun menghilangkan hot spots dimana “retak” terjadi, dengan cara:
a. memindahkan ingate menjauhi hot spots sehingga terjadi distribusi suhu yg lebih baik.
b. mengurangi ketebalan daerah hots pots.
c. Menambah sistem penuangan dengan riser.
Semoga membantu.
Slmt siang pak, kenapa Al CC401 Selalu mengalami porosity pada awal pouring(trial) jika menggunakan die mold tanpa presure ? dan Pinhole selalu ada.. apa ada pengaruh dari presure tersebut??
Yth mas Yusuf.
Jelas, pressure akan sangat berpengaruh terhadap kerapatan antar butiran kristal. Semakin besar tekanan, semakin rapat pula butiran2 kristal, maka semakin berkurang tendensi porositas.
Awal pouring, adalah saat dimana proses mencari kesesuaian baik suhu cairan/mold maupun suhu peralatan yang digunakan dengan kecepatan pouring sehingga sering menimbulkan berbagai masalah porositas yang dapat diatasi oleh pressure.
Semoga membantu.
Berarti kecepatan pouring juga berpengaruh ya pak?
terus untuk suhu total antara suhu mold dengan cairan itu ada standarny tidak pa ? contoh : suhu cairan +- 670c,suhu dies nya harus brp ???
apa ada perhitunganya? karena disini praktisnya berdasarkan kebiasaan saja.
Yth mas Yusup.
Suhu mold biasanya diset pada 300-350 oC, pada umumnya mold coating juga minta suhu seperti itu. Tujuannya adalah:
a. Suhu cairan tidak ngedrop ketika memasuki mold
b. Mecegah retak permukaan
c. Meningkatkan castability proses.
d. Memenuhi tuntutan suhu operasi mold coating.
e. meningkatkan umur mold.
Suhu cairan dan mold yang terlalu tinggi justru akan memperbesar jarak lengan dendritr baik primer maupun sekundar sehingga produk cenderung lebih porous.
Semoga membantu.
Terima kasih atas bantuannya Pa.. nanti Saya aplikasikan Pak.
Asslm..
Yth : Bapak Widodo
Saya mau tanya pa, spesimen untuk pengujian tarik (Al CC401) akhir-akhir ini sering mengalami kegagalan dalam uji tariknya, karena tidak sesuai standar minimal yang di tentukan
penyebabnya karena apa pa? mohon bantuannya..
Waalaikumsalam.
Yth mas YF.
Bila Anda mengatakan “akhir-akhir ini”, berarti sebelumnya mampu memenuhi standar. Berarti ada yang berubah pada proses Anda. Ada banyak hal yang dapat menurunkan kualitas bahan, antara lain: kekurangan kandungan Si, kecepatan pendinginan (suhu, maupun umur mold, tebal produk), kandungan Fe, struktur yang terbentuk, kualitas proses (degassing, modifikasi, fluxing), bahan baku dsb. Maka saran saya adalah:
a. Coba Anda cari tahu, apa yang berubah pada proses sehingga kualitas bahan CC401 Anda menurun (bahan baku, suhu hoding melting/pouring, komposisi yang dicapai dll)
b. Bandingkan struktur ketika masih baik dengan setelah menurun, catat perbedaannya.
c. Coba Anda cari tahu apa efek dari perubahan tersebut terhadap bahan Anda.
Dari situ Anda akan segera tahu apa yang harus diperbaiki.
Semoga berguna.
Assalamu Alaikum Wr. Wb
Yth. Pak Widodo
Saya ingin bertanya mengenai perbedaan High Pressure Die Casting dengan Low Pressure Die Casting dari berbagai aspek pentingnya, apa saja ya Pak??
Thank’s
Waalaikumsalam.
Yth mas Furqon.
Low pressure die casting
a. Mold berada diatas
b. Tekanan hanya sekitar 20-100 kPa (0.2-1 bar)
c. Cairan ditekan dari bawah memasuki cavity.
d. Tekanan baru dilepas setelah produk selesai solidifikasi.
e. Untuk produk berukuran besar.
High pressure die casting.
a. Mold berada didepan
b. Tekanan dapat mencapai 10-175 MPa (100-1750 bar)
c. Cairan disuntikkan kedalam cetakan dengan tekanan besar.
d. Sistem cold chamber dan hot chamber.
e. Produk tipis.
Semoga berguna.
Assalamu Alaikum Wr. Wb
Yth. Pak Widodo
saya ingin bertanya mengenai keropos, setelah sampel keropos di uji ke lab, terdeteksi inklusi unsur fe tinggi, observasi dilapangan sy tidak menemukan kejanggalan pada prosesnya mulai dari ingot, peleburan hingga proses lnject nya, mohon pencerahanya pa..
terimakasih..
Yth mas Ari
Pada proses HPDC, fe dibutuhkan untuk mencegah sticking atau soldering produk dg mold (biasanya 0.8-0.9%) selebihnya Fe akan membentuk non soluble phase seperti FeAl3, FeMnAl6 dan AlFeSi. Senyawa2 ini dapat meningkatkan sifat mekanik dari paduan Anda khususnya pada suhu aplikasinya yang tinggi. Namun menurunkan impact value karena ujung2 kristalnya yang runcing, itupun bila kandungan Fe bahan Anda sudah >1.9%.
Jadi, seharusnya kandungan Fe tidak berhubungan dengan keropos yang terjadi pada bahan Anda. Apalagi bila kandungan Fe masih dekat dengan 0.8-0.9% tadi. Dalam hal ini perlu dilakukan identifikasi cacat yang lebih cermat untuk menemukan solusinya.
Kenaikan kandungan Fe pada bahan biasanya berasal dari semua peralatan yang terbuat dari besi/baja seperti krusibel, peralatan degassing, ladel penuang dsb serta bahan daur ulang baik ingate dan biscuit serta bahan reject maupun beram (chip) bila digunakan. Pada penggunaan bahan2 tersebut akan terjadi incess (karena Fe tidak losses, maka persentasenya akan naik terus).
Kenaikan kandungan Fe pada proses HPDC mulai dari melting hingga injecting biasanya tidak lebih dari 0.1%.
Semoga membantu.
salam sejahterah ,,
saya mau bertanya pak tentang jenis-jenis dari porosity dan penyebabnya,?
dan minta referensinya juga nya pak,,,
sebelumnya terimakasih pak,
Yth mas Bernad.
Berdasarkan “Gussfehler Atlas” terbitan Giesserei Verlag GmbH, Duesseldorf (ini yang saya punya), porositas terdiri dari:
a. Kelas B 100, gas porosity: yaitu porositas yang ditimbulkan oleh udara/gas yang terjebak dalam produk (B 111-113, 3 jenis cacat) atau udara/gas dipermukaan produk (B 121 – 124, 4 jenis).
b. Kelas B 200, shrinkage porosity: yaitu porositas yang ditimbulkan oleh rongga susut dipermukaan produk maupun lubang (B 211-213, 3 jenis) atau dibagian dalam produk (B 221), dan
c. Kelas B 300, micro porosity: yaitu struktur yang tidak rapat dibagian dalam produk (B 311).
Sumber lain: ASM – International Atlas of Casting Defects.
Semoga membantu.
terimakasih pak ..
mau nanya lagi pak, porosity yang dikuti juga sand inclussion, mohon penjelasannya pak tentang hubungan porisity dan inclussi, penyebabnya.. terimakasih pak,,
mohon bantuannya untuk karya tulis saya..
Yth mas Bernad
Yang Anda maksud tersebut adalah metalic inclusion (kelas G 110-113) dan non metalic inclusion (slag G121-122 dan sand G131-132) serta oxide inclusion (produk reaksi G 141-144).
Setiap inclusions defect memang menghasilkan rongga semacam porositas pada bahan, namun terdapat sesuatu didalamnya. Dalam hal ini bisa logam asing (struktur asing), slag maupun pasir ataupun oksida2 hasil reaksi.
Porosity dari kelas B (gas, shrinkage dan struktur renggang) sebagaimana saya tulis diatas tidak berisi sesuatu alias kosong.
Ada kalanya gas porosity diikuti dengan okside inclusion. Dalam hal ini okside dan gas merupakan produk dari reaksi2 yang masih berlangsung hingga menjelang pembekuan. Sedangkan porosity yang diikuti dengan pasir biasanya gas porosity yang berasal dari binder pasir cetak (resin) yang terbakar.
Semoga membantu.
Yth Pengasuh salam kenal,
saya ingin bertanya tentang teknik pengecoran Al Bronze mulai dari persiapan bahan material sampai dengan finishing. Di tempat kami menggunakan tanur induksi kapasitas 500Kg, benda yang di cor adalah patung relief uk. 2m x 1,75m ketebalan 3 mm. Mohon langkah step by step yg harus kami lakukan.
Sebelumnya kami ucapka terimakasih atas perhatian, waktu, tenaga dan pencerahannya.
salam sukses
barik
Yth mas Barik.
Aluminum Bronzes ASTM B148 grade A (UNS C95200) merupakan tembaga paduan dengan kandungan Al 9% dan Fe 3% bisasnya diaplikasikan untuk produk yang harus tahan terhadap korosi khususnya air laut.
Cetakan:
a. Sebaiknya die casting. Bila menggunakan pasir cetak, pilih pasir dengan butiran yang cukup halus (misalnya AFS GFN 60-70), khususnya untuk permukaan (facing sand)
b. Gunakan metode pasir kering (resin bonded sand).
c. Gunakan mold coating (bisa refractory coating bisa juga grafit.
d. Ingate sebanyak mungkin (sekeliling produk) serta dirancang unpresurished. Perhatikan arah aliran cairan didalam mold agar tidak terjadi turbulensi.
e. Penuangan dapat dilakukan melalui 2 sprue/2 ladle.
Peleburan dengan tanur induksi:
a. Gunakan bahan berupa ingot yang sudah memiliki spesifikasi UNS C95200
b. Gunakan covering flux untuk mencegah oksidasi dan Al losses. Separuh diawal proses dan separuh lagi ketika bahan sudah mencair Biarkan slag tetap ada dipermukaan selama melting.
c. Koreksi Al sangat sukar dilakukan pada atmosfir oksidasi. Jadi bila Anda terpaksa melakukannya, maka tiupkan gas mulia (argon) dipermukaan cairan untuk mencegah oksidasi.
d. Untuk produk tipis dengan permukaan luas, suhu cor 1150-1200 oC, berarti, tergantung suhu ladel, suhu melting adalah 1200-1300 oC
e. Lakukan degassing dengan menggunakan tablet degasser atau bila Anda memiliki maka rotary degassing lebih baik.
f. Nol kan power tanur induksi Anda pada saat suhu melting telah tercapai, dengan demikian berbagai oksida yang semula teraduk oleh stirring cairan akan naik kepermukaan. Taburkan slag removal dan lakukan pembuangan slag.
g. Tapping dan pouring secepatnya. Untuk mencegah oksidasi, saat tapping ada baiknya Anda tiupkan argon kedalam ladel.
Semoga membantu
Oya ada yg terlewat,
Pada tahap finishing kami perlu meyambung kembali bagian2 relief yang kami potong, apakah benda cor berbahan Al Bronze bisa disambung dengan teknik las? jika bisa menggunakan bahan las apa?
Terimaksih atas perhatiannya.
Yth mas Barik
Al-Bronze memiliki weldability yang cukup baik. Agar antara material produk dengan kampuh las sama (sehingga karakteristik tahan korosinya sama) maka lebih baik menggunakan las TIG dengan filler potongan material serupa.
Semoga membantu.
Terimakasih banyak Bapak R. Widodo atas penjelasannya. Untuk bahan ingot dengan spesifikasi UNS C95200 bisa kami dapatkan dimana pak? Terimakasih.
Yth mas Barik
Kalau supliernya silakan digoogling saja dengan kata kunci Al Bronze Indonesia, mudah2an Anda mendapat informasinya.
Semoga membantu.
Matur nuwun Pak Widodo
Kepada Yth. Pengasuh
Semoga pengasuh dan semua jajarannya selalu dalam kondisi sehat, amin. Saya mau bertanya tentang teknik pengecoran Bronze, bagaimana tip-tips yang perlu dilakukan agar dalam proses pengecoran Bronze pada pola cetakan dimensi sekitar 100cmx75cm ketebalan 4 mm dapat berhasil sempurna.
Atas perhatiannya saya ucapkan terimakasih.
Yth mas Barokah
Teknik pengecoran bahan Bronze sand casting secara umum adalah sebagai berikut:
Cetakan:
a. Pilih pasir dengan butiran yang cukup halus (misalnya AFS GFN 60-70), khususnya untuk permukaan (facing sand)
b. Gunakan metode pasir kering (resin bonded sand).
c. Gunakan mold coating (bisa refractory coating bisa juga grafit.
d. Ingate sebanyak mungkin (sekeliling produk) serta dirancang unpresurished. Perhatikan arah aliran cairan didalam mold agar tidak terjadi turbulensi.
e. Penuangan dapat dilakukan melalui 2 sprue/2 ladle.
Peleburan:
a. Gunakan bahan berupa ingot yang sudah memiliki spesifikasi sesuai dengan bronze yang akan dicor.
b. Gunakan covering flux untuk mencegah oksidasi. Separuh diawal proses dan separuh lagi ketika bahan sudah mencair Biarkan slag tetap ada dipermukaan selama melting.
c. Untuk Al-bronze, Koreksi Al sangat sukar dilakukan pada atmosfir oksidasi. Jadi bila Anda terpaksa melakukannya, maka tiupkan gas mulia (argon) dipermukaan cairan untuk mencegah oksidasi.
d. Untuk produk tipis dengan permukaan luas, suhu cor 1150-1200 oC, berarti, tergantung suhu ladel, suhu melting adalah 1200-1300 oC
e. Lakukan degassing dengan menggunakan tablet degasser atau bila Anda memiliki maka rotary degassing lebih baik.
f. Taburkan slag removal dan lakukan pembuangan slag.
g. Tapping dan pouring secepatnya.
Semoga membantu.
Assalamualaikum
Saya butuh crucibel furnace untuk non ferro, dimana bs saya dapatkan?
Dimana bs saya dapatkan?
Terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mbak Chordelia
Silakan digoogling dengan kata kunci graphite crucible indonesia.
Semoga berhasil.
Terimakasih pak…
saya mau tanya, kalo untuk non ferro ini, lebih baik mana antara yg elektrik atw tidak?dan dengan kata kunci itu sy bs dapatkan yg d Indonesia jugakah?
Thanks a lot
Yth mbak Chordelia
Kelebihan elektrik furnace dibanding dengan gas/fuel furnace (keduanya menggunakan crucibel) adalah: panas yang dihasilkan elektric furnace tidak mengandung sisa pembakaran baik berupa karbon (jelaga), atau gas O2/H2, sehingga selain pengendaliannya lebih mudah hasil peleburannya selalu lebih bersih.
Peleburan no ferro yang sekarang semakin populer adalah menggunakan induction furnace yang efisiensi energinya sangat baik.
Semoga membantu.
siang pak,
saya mau tanya, apa yang menyebabkan material die casting atau casting dengan material ADC12 itu, setelah proses machining part dia timbul keropos ? atau semacam PIN hole, dan solusi nya bagaimana ?
Terimakasih
Yth mas Rito
Sepertinya yang Anda maksud dengan keropos setelah proses machining adalah gas porosity yang merupakan kumpulan dari gas H2. Gas tersebut tidak hanya muncul pada ADC12, namun pada semua produk cor Al.
Gas H2 merupakan produk dari reaksi:
2Al + 3H2O –> Al2O3 + 3H2
Jadi sumber utamanya memang H2O (air) yang berasal dari kelembaban udara ataupun bahan baku/peralatan yang basah.
Solusinya:
a. Hindari H2O darimanapun asalnya (harus).
b. Degassing dengan bahan berbasis chlor (banyak dilakukan)
H2 + 2Cl –> 2HCl (uap)
c. Degassing dengan bubling gas mulia (argon/nitrogen bubling)/rotary degassing (kebanyakan diindustri besar melakukan ini)
d. Vacuum melting and or degassing (ini yang paling mahal).
Semoga membantu.
assalammualaikum pak, saya ingin menanyakan tentang sifat mekanik suatu aluminium ketika dipadukan dengan chromium? kebetulan bahan baku chrom yang saya pakai adalah chromium trioxide anhydrous (CrO3).
terimakasih pak.
Waalaikumsalam.
Yth mas Gilang.
Chromium merupakan minor impurity dalam aluminium (5 sampai 50 ppm). Unsur ini memiliki dampak yang besar terhadap resistivitas listrik Aluminium. Pada paduan aluminium-magnesium (AlMg), aluminium-magnesium-silikon (AlMgSi), dan kelompok aluminium-magnesium-seng (AlMgZn), Cr merupakan unsur paduan tambahan yang umumnya tidak lebih dari 0,35%. Kandungan Cr berlebihan cenderung akan membentuk struktur lain yang sangat kasar bersama dengan kotoran lain sebagaimana akibat dari paduan tambahan seperti mangan, besi, dan titanium. Pada proses pengecoran, kelebihan Cr akan menghasilkan endapan presipitat yang terjadi secara secara peritektik pada saat holding.
Cr memiliki difusifitas rendah dalam Al dan membentuk struktur halus yang tersebar diantara butiran-butiran Al. Struktur halus ini akan menghambat nukleasi dan pertumbuhan butiran pada saat solidifikasi. Dengan demikian Cr sering digunakan untuk mengontrol struktur butiran serta untuk mencegah pertumbuhan butir pada paduan AlMg, serta untuk mencegah rekristalisasi pada paduan AlMgSi atau AlMgZn pada saat digunakan pada suhu tinggi atau pada proses perlakuan panas.
Sebaran struktur halus Cr dalam larutan padat dapat mencegah corrosion stress bahan Al serta akan sedikit meningkatkan kekuatan paduan. Kelemahan utama dari Cr khususnya pada paduan perlakuan panas adalah naiknya sensitifitas kuens pada supersaturated solid solutions quenching yang cenderung melarutkan partikel yang sudah ada sebelumnya.
Semoga berguna.
Yth Pak widodo
Untuk perhitungan sistem saluran pada gravity die casting (aluminium)tentunya ada perbedaan dengan perancangan logam ferro maka dari itu faktor apa saja yang harus diperhatikan sehingga dpt mnghasilkan produk yang baik.
tolong berikan saya penjelasan secara sistematis pa.. karena buku yang saya baca lebih ke perancangan coran ferro dengan cetakan pasir.
terima kasih..
Yth mas Yusuf
Pada prinsipnya sama saja, basik nya “bernoully”. Hanya perlu Anda bedakan pada: P (tekanan), bahan (BJ) dan faktor2 hambatan alir. Untuk detilnya Anda bisa coba gogling bukunya: “Fundamentals of Die Casting Design”. Mudah2an Anda bisa memperolehnya.
Semoga membantu.
terima kasih pa…
wsslmlkm..
Assalammualaikum wr.wb. Says irfan di jombang mau tanya supliyer asbury fluxes d indo damn ya matur suwun
Salam sejahtera bagi pengurus forum ini.
Saya adalah orang yg sangat awam pada hal-hal yg dibahas di forum ini. Pertanyaan dibawah ini sudah sy coba googling, namun belum mendapatkan hasil yg memuaskan.
Yang ingin saya tanyakan :
1. Apa itu aluminium bronze (AB2) ?
2. AB2 digunakan untuk membuat apa ?
3. Apa keunggulan AB2 dibanding yang lainnya ?
4. Apakah AB2 sering digunakan di industri otomotif ?
Terima kasih atas jawabanya. 🙂
Yth mas Hari
1. Aluminium bronze adalah tembaga dengan paduan utama aluminium. AB2 adalah standar inggris untuk bahan ini (BS 1400), dimana kandungannya adalah Cu 79% min, Sn 0.10% max, Zn 0.50% max, Ni 4.00 – 5.00%, Al 8.50 – 9.50%, Fe 3.50 – 4.50%, Mn 0.80 – 1.50%, Pb 0.05% max
2. Aplikasi AB2: Industri kelautan, perminyakan dan kimia berupa propelr2 kekuatan tinggi, poros, valve fittings, worm wheels, pump rods, baud/mur, heavy duty bearings, gear wheels, dudukan valve, non-sparking tools, pinions dsb.
3. Keunggulan utamanya adalah ketahanannya terhadap korosi air laut.
4. Tidak untuk industri otomotif.
Semoga berguna.
Ass.
Saya kerja di peleburan alumunium bekas(wajan,plat,panci,kaleng) di buat ingot.
Pak widodo,saya mau tanya, Gimana cara memisahkan PB dan Sn di Alumunium mengingat kadar Pb+Sn melebihi ambang batas aman.
Trimakasih atas jawabannya.
Waalaikumsalam
Yth mas Nugroho.
Biasanya sy tidak mengalami masalah surplus Pb maupun Sn didalam cairan Al sebab kedua material tersebut akan mengalami losses yang besar selama peleburan, kecuali bila bahan baku yang Anda gunakan mengandung Pb atau Sn yang terlalu banyak, misalnya dari patri/solder, cat dsb. Jadi dari pada menambah proses untuk mengurangi kandungan Pb dan Sn (misalnya diholding pada T>700 oC atau menggunakan Flux yang mereduksi Pb ataupun Sn, mengingat kedua cara ini mahal, saya sarankan Anda sortir bahan dengan lebih cermat dan atau menyingkirkan cat dan patri sebelum bahan dilebur.
Semoga membantu.
Terimakasih atas jawabannya pak Widodo.
Sortir bahan baku sudah mulai dilakukan, kalau menurut bapak flux bs mereduksi Pb+Sn,bagaimana penggunaan dari flux itu sendiri??(bagaimana komposisinya jika cairan Al +/- 50Kg?apa cairan Al hrs bersih dr abu sisa pembakaran wktu dberi Flux?dmn bs dapatkan flux?).
Dari hasil uji lab didapat kandungan Al sebesar 79%,bagaimana menaikkan kandungan Al supaya bs 90% lebih??
Yth mas Nugroho
Ada berbagai macam fluxing agent pada peleburan Al, tentu Anda harus menggunakan flux yang untuk mereduksi Pb maupun Sn (silakan direquest kepada supliernya). Namun itupun tidak akan bisa menaikkan kandungan Al dari 79 sampai >90%. Aluminium refining semacam itu dilakukan di primary smelter.
Semoga membantu.
Pak dodo,kalo beli flux dmn ya supliernya?
jadi ga ada cara menaikkan kadar Al ya pak?
assalamu alaikum wrb.
saya mau nanya pak bagaimana cara menambal klosibel yang bagus .
Yth mas Syamsudin
Mungkin maksud Anda adalah krusibel (crucible) yaitu pot peleburan non ferro.
Sebaiknya krusibel yang bocor atau retak tidak ditambal. Menggaplikasikan teknik2 yang baik untuk mencegah retak/bocor lebih dianjurkan.
Semoga membantu.
Yth. Pak Widodo.
Saya mau tanya tentang aluminium kaleng / UBC. Untuk kandungan / komposisinya itu aluminiumnya berapa persen ya? Lalu materi apa saja yang terkandung didalamnya/sisanya dan berapa persen? Kira2 punya refrensi / jurnal yang bisa jadi rujukan ga Pak? Lalu apakah aluminium kaleng itu banyak di pakai untuk campuran ingot/aluminium alloy? Terima kasih Pak. Sukses Selalu^^
Yth mas Evan
Kalau yang dimaksud adalah kaleng2 minuman ringan sepertinay sudah pernah diteliti… coba nanti saya carikan jurnalnya. Tapi kalau melihat karakteristik proses pembuatannya (deep drawing) seharusnya kandungan Al nya diatas 98% sebab unsur paduan hanya akan menurunkan elongasi sehingga di drawing seperti itu akan pecah.
Semoga membantu.
salam foundry
maaf sedikit melenceng dari pokok bahasan
pertanyaan saya, adakah metode selain proses kalsinasi untuk menghilangkan kandungan resin pada jenis resin rcs tepatnya (bp820) mohon pencerahannya terimakasih
Assalamualikum
Yth bp r widodo
Saya bekerja di perusahaan die casting,saat ini saya sedang membuat barang semacam plat tebal sekitar 2mm panjang sekitar 80mm lebar 20mm dengan profil sederhana,bahan yang digunakan zinc alloy (sda3),temperatur cetak 420-460 derajt celcius, die lubricant base silicon, untuk proses cetak tidak mengalami masalah reject proses<1%, tetapi masalh terjadi ketika proses selanjunya ada proses powder coating terjadi bubble/bentol dgn pola dan besar yg tidak seragam kadang di tengah ,pojok dll,, tingkat reject buble nya mencapi kl 50% yang ingin ditanyakan penyebabnya kira2 apa ya pa ? Apakah bahan bermasalah?atau dies? Atau proses casting nya ? Fyi untuk pengovenan pada powdercoating pada temperatur 175-200drjt celcius,,
Mohon pencerahanya pa,,
Waalaikumsalam
Yth mas Dewa
Bubble biasanya terjadi karena ada sesuatu dibawahnya yang berubah menjadi gas saat pengovenan pada saat powder coating. Sesuatu yang berubah menjadi gas bisa terletak dipelatnya atau pada poder nya. Jadi kemungkinan yang perlu Anda lakukan adalah:
a. Cleaning pelat sebelum powder coating dioptimalkan.
b. Gunakan udara yang benar2 kering saat powder coating (apabilapowder disemprotkan) tetes air yang terbawa dari kompresor dapat berubah menjadi uap (gas)
Semoga membantu
Semangat Pagi bapak/ibu ,
mau menanyakan ni, mengenai core pada proses LPDC menggunakan material AC4B.
disini untuk menghancurkan core sebelum di chipping harus di kalsinasi terlebih dahulu, apa ada cara lain untuk melunakkan core (pasir resin material RCS BP-820 dan BL 715 DH) selain proses kalsinasi? (misalkan ada cairan apa gt yg bisa)
tjuannya agar mengurangi cycle time yg terjadi.
trimakasih
Yth mas Ryando
Seharusnya core yang terbuat dari pasir RCS akan hancur setelah proses penuangan. Bila tidak, maka:
a. Bakar core sehingga lebih matang (warna kuning menuju kecoklatan)
b. Ubah full core menjadi holow core
c. Gunakan RCS dengan binder lebih rendah.
Semoga membantu.
assalamu’alaikum pak.
pak saya mau bertanya.
bapak bisa jelaskan tentang proses reaksi kimia antara katalis dan resin??
apakah bentuk butiran pasir yang digunakan juga mempengaruhi Kualitas core tersebut ??
Terimakasih pak sebelumnya.
Yth mbak Hanum
Reaksi kimia antara resin dan hardener ataupun katalisnya merupakan reaksi kimia yang menghasilkan ikatan organik serta hanya dapat dijelaskan melalui gambar rantai ikatannya. Silakan Anda lihat di ASM Metals Handbook vol 15.
Butiran pasir mempengaruhi:
a. Pemeabilitas pasir (semakin bulat semakin baik)
b. Produksi gas (semakin bulat luas permukaan semakin kecil, kebutuhan binder semakin sedikit dengan demikian juga LOI atau gas)
c. Kekuatan (untuk jumlah binder yang sama butiran bulat dengan luas permukaan lebih sedikit akan mendapatkan porsi binder lebih banyak)
Semoga membantu.
Mohon pencerahan nya pa,, saya memiliki problem crack pada produk. Kira kira perbaikan yang permanen yang harus kita lakukan apa?? Terimakasih
Yth mas Rito
Untuk melakukan perbaikan tentu harus dilakukan analisis tengan cacat tersebut. Coba lakukan:
a. Identifikasi cacat, apakah crack yang Anda maksud adalah retakan akibat gaya2 mekanik pada saat susut (panas atau dingin), atau shrinkage.
b. Kumpulkan data2 proses Anda menyangkut proses peleburan, cetakan, penuangan, pembongkaran selengkap yang mampu dilakukan.
c. silakan analisis kira2 bagian proses yang mana yang kemungkinan besar berkontribusi terhadap cacat Anda, kemudian
d. tentukan solusi yang paling memungkinkan.
Dengan demikian Anda akan menemukan solusi permanen dari permasalahan cacat Anda.
Semoga berguna.
Assalamualaikum.
Mohon pencerahannya ingin tanya soal High pressure die cast. Mengapa pada hpdc tidak perlu proses degasing ?
Terima kasih
Assalamualaikum
salam kenal, saya anas. ingin mohon pencerahannya. mengapa pada proses HPDC tidak perlu dilakukan degasing terlebih dahulu.
Waalaikumsalam.
Yth mas Anas.
Proses degassing tidak ada hubungannya dengan proses casting apakah sand, GDC , LPDC maupun HPDC. Degassing harus dilakukan pada proses peleburan aluminium yang mengalami banyak oksidasi akibat kontaminasi uap air.
2Al + 3H2O –> Al2O3 + 3H2
Atau proses peleburan dengan bahan bakar berbasis hidro carbon (CH) seperti minyak, gas maupun residu yang menghasilkan gas buang dengan H2 tinggi.
Pada proses HPDC, biasanya dilengkapi dengan proses peleburan dengan menggunakan enerji listrik serta tanur yang tertutup sehingga produksi sampingan berupa H2 dapat dirtekan seminimum mungkin sehingga tidak mencemari cairan. Namun demikian untuk pencegahan, proses degassing disarankan tetap dilakukan, paling tidak holding cairan selama sekitar 10 – 15 menit untuk membiarkan H2 naik kepermukaan sebelum slag removing.
Semoga berguna.
Saya memakai ingot HD2 dan bubuk fluxing coveral 111. Apakah ada pengaruhnya? Dengan hpdc tanpa degasing?
Terima kasih Pak atas pncerahan sebelumnya. Ingin tanya lagi pak. Tentang heat treatment T0, T4, T6. Apakah perbedaan ketiganya berdasarkan konsep ?. Terima kasih
Yth mas Anas.
T merupakan notasi sebutan di USA untuk proses Solution Heat Treatment dimana stabilitas sifat mekanik baru akan tercapai setelah beberapa waktu kemudian, serta dimulai dari T1 sampai T10. Jadi T0 tidak didefinisikan, atau tidak dilakukan proses ini.
T4 adalah Solution Heat Treated yang diikuti dengan Naturally Aged hingga mencapai kondisi stabil yang dikehendaki.
T6 adalah Solution Heat Treated yang diikuti dengan Artificial Aged hingga mencapai kondisi stabil yang dikehendaki.
Keduanya diberlakukan pada produk2 yang tidak akan mengalami proses clod working. Pada T4, sifat mekanik akan mengalami stabilisasi pada suhu ruangan sehingga memerlukan waktu yang panjang. Sedangkan T6 stabilisasi sifat mekanik dilakukan pada suhu yang dinaikkan sehingga akan tercapai lebih cepat namun berisiko over aged.
Semoga berguna.
Terima kasih pak atas pencerahannya. Sangat membantu. Mohon maaf pak. Klo boleh saya ingin bertanya tentang temperatur kerja larutan silikon untuk plapisan pada hpdc. Yg optimal itu pada suhu berapa ya pak?
Yth mas Anas.
Kalau yang Anda maksud adalah die coat lubricant. Terdapat banyak pilihan dengan parameter berat casting. Semakin berat casting Anda tentu mebuat suhu dies Anda akan semakin tinggi, shingga Anda harus memilih die lubricant mana yang memiliki suhu kerja sesuai. Range suhu mulai dari 300 – 450 oC.
Semoga membantu.
Assalamualaikum, Mas Widodo
Apa kabar? baru joint nih. menyimak web nya nih.
Mas Widodo bisa di bantu mengulas mengenai teknik pengecoran non ferrous (Aluminium paduan dan Zinc paduan) dengan teknik die casting?
Terima kasih
selamat sore pakb
sy mau tanya adakah metode untuk melunakkan core dari RCS, karena dtmpat kerja sy sangat sulit untuk menghancurkan core after gravity casting,karena butuh waktu lama untuk hammering core/mengeluarkan pasir dari produk.tolong dijelaskan apa itu metode kalsinasi,bisa diterapkan untuk core RCS tidak?
termikasih
resin/binder pada RCS klo tidak salah terbakar pada temperature 400°C justru
harusnya core RCS itu memiliki mampu ambruk yg baik.
Coba dipanaskan aja Mas/Pak.
terimakasih pak,
kalau pembuatan core pd suhu 400 C,berpengaruh tidak pak ke kekuatannya saat dicor digravity?(dikita pake suhu 300 C).kalau boleh misal ada grafik yang menunjukkan kekuatan ambrol vs temperatur mnta di share pak.
Pembuatan core pada temperture 300 sudah pas, klo ga salah 200-300 untuk temperature pemanasan core RCS, klo lebih dari itu malah gosong dan kekuatan rendah.
maksud pemanasan sampai 400 itu pada saat pembongkaran, benda cornya dibakar/dipanaskan.
hal diaplikasikan pada pembuatan cylinder head, saat heat treatment sekaligus membersihkan core dalam casting.
mengenai grafik hubungan kekuatan RCS – dengan temperature seharusnya bisa diminta ke supliernya.
Corect Me If I Wrong (CMIIW)
bagi rekan2 pelaku usaha pengecoran non ferro skala kecil yg mengalami kesulitan pada bahan bakar peleburan khususnya yg menggunakan solar, boleh kontak saya di email hasanudin.bblm@gmail.com.
saat ini saya sedang mengembangkan burner gas elpiji dgn kapasitas sktr
30000 kCal/hr bisa diaplikasikan untuk pembakaran atas (reverbatory) atau bawah.
Yth. HAPLI
Attn : Bapak R. Widodo,
Metode untuk pemisahan Al dan Pb dari Zinc Dross. Jenis flux yang digunakan. Mohon penjelasannya. Tks
Yth mbak Linda
Al dan Pb yang tercampur dalam dross Zink (ZnO) juga berupa oksida Al2O3 dan PbO. Anda harus melalui proses reduksi untuk mendapatkan Al maupun Pb.
Semoga membantu.
Yth. Bp. R. Widodo,
Terima kasih atas tanggapan Bapak.
Zinc Dross yang kami maksud adalah Metal (Batangan Logam, bisa slab maupun batangan besar, 50 Kg an).
Kami berencana memisahkan sebelum kami memproduksi ZnO. (Zinc Oxide).
Thanks & Regards,
Assalamualaikum Wr.Wb
Yth Pak Widodo dan rekan pengurus HAPLI
Perkenalkan pak, saya Pria Akbar Foundry Angkatan 24. Saya ingin bertanya mengenai Gravity die casting. di tempat saya bekerja sekarang, kami masih menggunakan preheat dies (300-350) dengan waktu yang cukup lama (inefisiensi menurut saya) sehingga saya berniat untuk melakukan kajian tentang penggunaan burner ataupun heater sehingga harapannya bisa meningkatkan produktifitas karena mengurangi satu tahapan proses. yang ingin saya tanyakan pak, 1. mengenai referensi yang mungkin bisa saya dapatkan yang berkaitan dengan design spesifikasi dies gravity die casting (tanpa heater dan menggunakan heater). 2. apakah ada parameter khusus untuk dies yang menggunakan heater/burner sebagai pemanas? 3. lalu lebih baik mana bila merujuk pada kualitas, menggunakan burner atau heater dan yang terakhir 4. apakah ini mungkin dilakukan mengingat saya belum melakukan studi yang lebih mendalam dan baru merupakan rencana/gagasan yang saya ingin buat.
terimakasih pak, mohon maklum sebelumnya
waalaikumsalam
Yth mas Akbar
Untuk menjawab pertanyaan no 1 sampai 3 memang butuh no 4. Jadi silakan lakuknan kajian berkaitan dengan:
1. Mengapa grafity die casting mold tidak dilengkapi dengan heater/burner sebagai preheater. Berdasarkan kecepatan proses mungkin lebih menguntungkan, namun coba Anda analisis secara ekonomi.
2. Heater dan burner tentu memiliki kelebihan/kekurangan ditinjau dari beberapa aspek. Sebelum menetapkan perlu dikaji pula dengan acuan kondisi2 setempat.
3. Perlu Anda perhatikan pula, bahwa pasca penuangan, mold perlu untuk cooling.
Referensi tentang hal tersebut belum saya temukan.
Semoga membantu.
assalamualaikum,
pak saya ingin bertanya, standar dari suhu tapping dan suhu pouring pada aluminium dan besi? di sertakan dengan refrensi nya. terimakasih pak
Yth mas Ihsan
Tidak ada standar suhu taping maupun pouring sebab itu sangat tergantung dari komposisi bahan, geometri produk serta jumlah molld yang akan dicor. belum lagi suhu maupun kondisi lining ladle juga berpengaruh. Untuk menentukannya Anda hanya perlu melihat diagram biner dari material Anda untuk mendapatkan suhu liquidusnya. Setelah itu tinggal Anda tambah 50 – 100 oC bahkan bisa lebih untuk menetapkan suhu taping/pouring tergantung geometri maupun jumlah yang akan dicor agar aman.
Semoga membantu
Selamat siang salam sejahtera pak widodo,
Saya mau tanya,keterkaitan fluxing pak,,di pengecoran alumunium saya, kita memakai jenis coverall 111 (fluxing). Nah yg saya mau tanyakan,temperature kerja untuk coverall 111 di temperature brp ya pak???
Terimakasih
Yth mas Aditya
Coverall 111 berfungsi untuk covering dan drossing. o.5% saya masukkan diawal caharging dan 0.5% saya taburkan dipermukaan cairan setelah suhu > 680 oC atau menjelang drossing.
Semoga berguna.
Terimakasih pak widodo atad infonya
Dear Pak Widodo,
Selamat pagi Pak Widodo,
Terkait dengan jenis fluxes untuk Furnace Wall Cleaning Fluxes, mohon petunjuk untuk cara aplikasinya untuk permbersihan crucible, dan apakah bisa digunakan pada lapisan dross yang sudah tebal dan membentuk cincin pada crucible?
Mohon bimbingannya, terima kasih dan salam foundry Indonesia
Yth mas Dimas
Furnace clening flux diterapkan pada dinding krusibel sebelum melting untuk mencegah penempelan oksida, jadi bukan untuk membersihkan oksida yang sudah terlanjur menempel.
Teknisnya: Panaskan krusibel kosong hingga berwarna merah menyala (800-850 oC) kemudian dengan menggunakan gunning tools, bahan dispray kan dipermukaan dalam nya. Diamkan selama 15 menit lalu boleh di rapikan dan langsung digunakan. Pelapisan dapat diulang apabila mulai terjadi penempelan oksida yang sukar di singkirkan didinding krusibel.
Dengan adanya lapisan cleaning flux, pembersihan krusibel pasca taping jadi lebih mudah. Oksida yang terlanjur menempel apalagi sudah membentuk cincin akan mempersingkat umur krusibel akibat dari pemuaian dan penyusutannya yang berbeda., serta akan merusak krusibel bila disingkirkan secara mekanik (dengan pahat).
Semoga membantu.
Dear Pak Widodo,
Terima kasih banyak untuk informasinya Pak Wid.
Maaf Pak ada 2 hal lagi yang ingin Saya tanyakan berkaitan dengan pertanyaan Saya sebelumnya:
1. Apabila lapisan oksida yang menempel di dinding crucible sudah terlanjur tebal dan membentuk cincin, apakah ada cara yang aman selain dilakukan pengikisan dengan pahat? Bila memungkinkan dengan menggunakan bahan kimia seperti apa?
2. Seberapa besar pengaruh dari lapisan oksida yang menempel pada dinding crucible terhadap cairan aluminium yang sedang diproses atau ditreatment pada crucible tersebut?
Mohon bimbingannya Pak.
Terima kasih banyak Pak Widodo dan salam foundry Indonesia.
Yth mas Dimas.
Bila oksida sdh menempel didinding krusibel, apalagi sudah membentuk ring solusi pembersihannya memang hanya dipahat dengan risiko krusibel ikut rusak. Jadi penempelan HARUS dicegah.
Secara umum efek lapisan oksida didinding antara lain:
a. Slag deposit yang sewaktu2 bisa lepas dan mencemari cairan.
b. Oksida ini memiliki pori2 besar sehingga juga menyimpan gas2 H2.
c. Menyerap energi dan suhu.
d. Mengurangi kapasitas krusibel.
Semoga membantu.
Dear Pak Widodo,
Baik Pak Wid, terima kasih banyak untuk penjelasannya. Semoga bisa membantu cost reduction di tempat saya bekerja dan mengurangi masalah
reject yang terjadi.
Bravo Foundry Indonesia..
Assalamualaikum…
pak widodo sy mau tnya..,apakah ada rumus peramuan bahan,bahan yang kami gunakan A356II dicampur dengan bahan piston ADC,yg ingin kami jadikan ADC12,bagaimana rumus untuk perbandingan bahannya pak,mhon penjelasannya..terimakasih.
Waalaikumsalam.
Yrt mas Iwan.
Untuk menghitung komposisi hasil ramuan, tentu Anda harus tahu dulu komposisi bahan bakunya, dalam hal ini A356ll dan piston ADC. Kemudian komposisi target (ADC12), sehingga Anda hanya tinggal menggunakan kaidah persentase sudah bisa langsung menghitung.
Silakan mencoba.
Pak saya mau tanya apakah ada polimer yg bisa digunakan untuk mengisi porositas dengan methode vacuum..
Diluar negeri ada beberapa resin seperti resinol 90c dan ultraseal mX2 yg digunakan untuk mengisi porositas pada die cast..
Apakah ada produk serupa yg dijual bebas di indonesia..
Terimakash
Yth mas Pits.
Beberapa metode memang telah dikembangkan untuk menyumbat porositas. Namun sy sarankan untuk menanggulangi porositas dengan mencari penyebab dan menyelesaikannya disini, dari pada Anda melakukan tindakan korektif.
Semoga membantu.
Assalamualaikum
Untuk perhitungan Rpm dan flow gas N2 apakah ada Hitungan pastinya ?
Jika saya punya holding 980 Kg dengan tinggi molten terhadap lantai 450mm.
Berapa RPM dan flow gas N2 yang di butuhkan ? Agar proses GBF efektif
Terima Kasih
Assalamualaikum
Dani Rhamdani
Assalamualaikum Pak Widodo,,
Maaf pak mau tanya apa yang dominan menjadi penyebab terjadinya corondum pada smelter furnace alumunium ? apakah bisa di minimalisir dengan penggunaan refractory yg tepat atau ada solusi lain ?
Terima kasih Pak
Assalamualaikum pak Widodo
Pak saya mau tanya bagaimana mengatasi corondum pada smelter furnace alumunium ?apakah dengan penggunaan bahan refractory yg tepat bisa menjadi salah satu cara menimalisir penyebab tersebut?atau ada cara lain yg lebih signifikan?
Terima kasih pak
Wassalam
Waalaikumsalam.
Yth mas Erhan.
Corundum terjadi sebagai akibat dari reaksi aluminium cair dengan SiO2 dari lining:
4Al + 3SiO2 –> 2Al2O3 + 3Si
Corundum terjadi dipermukaan cairan juga sebagai akibat dari kontak dengan O2 diudara. Serta terjadi sebagai efek dari kandungan Mg.
Jadi penyebab utamanya memang krn adanya kandungan SiO2 dalam lining yg Anda gunakan. Maka memilih lining yg tepat tentu menjadi solusi utama menghindari pembentukan corundum.
Semoga membantu.
Terima kasih banyak Pak Widodo,,sudh sangat membantu
Selamat malam, saya ingin bertanya
Bagaimana perhitungan cara menentukan besaran pressure yang tepat pada saat proses injection ?
Yth mas Tan.
Silakan gunakan link ini untuk menjawab pertanyaan Anda: http://webhotel2.tut.fi/projects/caeds/tekstit/mould/mould_HPDC_runner.pdf
Semoga membantu.
Yth Pak Widodo.
Bagaimana rumus komposisi paduan aluminium dari bahan rongsok untuk target spesifikasi yg di harapkan..terima kasih
Selamat malam. saya ingin bertanya.
untuk peleburan ALuminium, apakah ada bahan lainnya untuk dicampur dalam proses peleburan, agar Aluminium lebih cair dan tidak kental.
Mohon bantuannya pak.
Terimakasih.
Yth mas Radityo.
Kentalnya cairan aluminium disebabkan oleh banyaknya aluminium oksida yang tercampur didalamnya. Maka untuk mencegah nya:
a. Jangan mengaduk cairan selama proses peleburan. Oksida dipermukaan akan sobek dan tercampur kedalam cairan.
b. Gunakan covering dan drossing flux secara proporsional.
c. Lakukan degassing dan modifikasi (bila diperlukan) secara proporsional
Bahan serta petunjuk pemakaian untuk poin b dan c bisa diperoleh dari supliernya.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak Widodo
Pak saya ingin bertanya, apakah penggunaan Gas LPG sebagai bahan bakar pada tungku peleburan logam ( almunium) bagus ? mohon tanggapan bapak !!
Terima Kasih !!
Waalaikumsalam.
Yth mas Johny.
Ada banyak ragam tanur peleburan aluminum yang pernah saya lihat. Diantaranya juga ada yang menggunakan gas LNG yang memiliki nilai enerji sama dengan gas LPG. Pada kerja praktik mahasiswa bimbingan sy, kadang2 sy juga menggunakan gas LPG. Selama Anda mampu menghasilkan efisiensi panas yang baik, maka bahan bakar apapun dapat digunakan pada peleburan aluminium.
Semoga membantu.
Terima kasih banyak pak atas informasinnya
Selamat Siang,
Saya ingin bertanya tentang defect pada silver casting Pak. Pengecoran menggunakan sistem lost wax casting. Flask/gipsum juga di vakum, lalu setelah divakum flask di heat treat pada suhu 160 C, lalu di oven pada selama 12 jam dengan suhu 500-600 C. Tapi masih terdapat porosity pada produk.
Terima Kasih
Yth mas Alfred.
Teknik2 yang telah Anda lakukan (flask/gipsum di vakum, di heat treat pada suhu 160 C, lalu di oven selama 12 jam dengan suhu 500-600 C) adalah upaya Anda untuk menghindari gas porosity, khususnya produksi gas dari kelembaban gipsum. Jadi porosity yang masih terjadi pasti bukan gas, melainkan bisa shrinkage bisa pula inklusi.
Shrinkage harus diatasi melalui pengendalian proses pembekuan serta feeding yang cukup. Sedangkan inklusi datang dari proses pencairan silver Anda yang tekontaminasi kotoran atau bisa pula rontokan gipsum.
Semoga membantu
Yth Pak Rudi Widodo.
Terima kasih Pak atas tanggapannya. Berarti lubang-lubang kecil pada produk bisa jadi adalah shrinkage, Pak?
Apakah proses melting nya sendiri dapat mempengaruhi Pak? Saya menggunakan vacuum casting (mesin indutherm vc480). Atau perlu zat aditif lain utk ditambahkan?
Terima Kasih.
Yth mas Alfred
Untuk memastikan jenis lubangnya tentu perlu dilakukan identifikasi dengan cermat berdasarkan ciri2 nya. Bila lubang terlalu kecil dapat dilihat dibawah microscoop. Dengan mengetahui secara pasti jenis lubangnya, maka penanggulangannya akan lebih terarah.
Proses melting akan mengarah ke lubang inklusi (pengotor) sedangkan shrinkage diatasi dengan design penuangan yang baik meliputi pengendalian pembekuan serta feeding yang cukup.
Semoga membantu.
assalamualaikum
pak widodo,saya mau bertanya ,dimana saya bisa cari literatur yang membahas tentang jenis jenis covering flux beserta komposisi nya? ,barangkali bapak tahu ,terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mas Hadiyan.
Tentang flux silakan Anda lihat di Foseco Nonferrous Foundrymans Handbook. Ada banyak literatur tentang penggunaan flux pada peleburan Aluminium yang dapat Anda rujuk. Silakan googling dengan kata kunci: flux aluminium melting.
Semoga berguna.
Terimakasih banyak pak widodo,sangat membantu dan bermanfaat
[…] Aluminium – Aluminium merupakan logam non ferro yang banyak digunakan dalam industri dan rumah tangga. Banyaknya penggunaan aluminium tersebut […]
Asalamualaikum
Saya Farid mahasiswa universitas pancasila.
Saya mau menanyakan tentang krusible. Untuk bahan TA saya. Apakah bahan krusible dan berapa konduktivitas thermalnya. Mohon penjelasannya
Terima kasih
Wasalamualaikum
Waalaikumsalam.
Yth mas Farid.
Biasanya krusibel terbuat dari:
a. Clay, digunakan di pengecoran2 tradisional.
b. Clay grafit,
c. Silicone carbide
Point b dan c dibuat oleh pabrikan yang di brosur nya biasanya menyertakan konduktifitas thermal yang berbeda2 tergantung dari campuran bahannya.
Semoga membantu.
[…] merupakan logam non ferro yang banyak digunakan dalam industri dan rumah tangga. Banyaknya penggunaan aluminium tersebut […]
assalamu’alaikum
permisi saya mau tanya, adakah referensi untuk cara menentukan atau menghitung panjang, lebar, tinggi runner, dan tinggi down sprue ?
Waalaikumsalam.
Yth mas Indra.
Anda dapat menggunakan buku ASM Casting Design and performance.
Semoga membantu.
assalamu’alaikum
permisi saya mau tanya, adakah referensi untuk persentase max dan min standar cacat porositas yang diperbolehkan dalam pengecoran aluminium ?
terimakasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Indra.
Tidak ada standar semacam itu. Persentase max/min cacat ditentukan oleh customer Anda. Atau Anda buat lalu ditawarkan apakah acceptable kpd customer Anda.
Semoga membantu.
Assalamuilakum wr wb
saya sahrul mahsiswa polman ceper, permisi saya mau bertanya cara pembacaan unsur paduan kuningan CuZn Contoh C46400 C artinya apa 46400 artinya
terima kasih sebelumnya
Waalaikumsalam.
Yth mas Sahrul.
Itu adalah penomoran bahan berbasis Copper oleh Unified Numbering System (UNS). Untuk mengetahui secara detail silakan lihat: http://www.unscopperalloys.org/
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum warrahmatullahi wabarakatuh, pak widodo izin bertanya mengenai Aluminium paduan dengan Zircon dan cerium pak , berupa teknis dilapangan, bagaimana cara melebur Al-Zr-Ce dan kajian pustaka teknis peleburan untuk menghasilkan coran yang memenuhi spek mekanis dan konduktivitas… untuk aplikasi kabel transmisi pak
Permisi pak , saya mau tanya kalau belajar pengecoran logam awal nya dari mana sih pak sama triknya agar tidak jenuh belajar nya gimana pak
Mohon jawabannya ?
Yth mas Bonaventura.
Silakan dari mana saja selama Anda memiliki minat. Banyak bertanya dan semakin banyak tahu akan meningkatkan minat. Silakan manfaatkan forum ini semaksimal mungkin.
Semoga membantu.
Assalamualaikum, Pa Widodo
Saya melakukan pengecoran tembaga untuk investment.tpi hasil nya selalu keropos dan getas. Mohon solusi nya Terima kasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Komara.
Keropos dapat disebabkan oleh rongga shrinkage, rongga gas maupun inklusi. Untuk mencari solusinya tentu peerlu dilakukan terlebih dahulu identifikasi cacat keropos yang Anda maksudkan. Sedangkan getas dapat berhubungan dengan keropos yang Anda maksud, dapat pula disebabkan oleh komposisi bahan. Silakan Anda sampaikan detile ciri2 dari defect yg dimaksud serta data2 proses dan bahan maupun bahan baku yang Anda gunakan untuk dasar analisis.
Semoga membantu.
Selamat mlm bpk widido.
Sy adalah pande besi tradisional pak,sy apakah penambahan unsur mn bisa merperkuat baja tahan terhadap panas dan benturan spontan.dan apakah bisa menambahkan mn melalui pemanasan dan bagaimana sy mendapatkan mn tersebut,,mohon kiranya penjelasan dari bpk,trmksh
Yth mas Jhoni.
Benar bahwa baja mangan memiliki kekuatan yang lebih baik dari baja biasa, namun sepertinya dia harus dibuat melalui proses peleburan, tidak cukup dengan hanya pemanasan. Jadi untuk membuat parang yang lebih kuat tentu Anda harus menggunakan bahan yang sudah baja mangan.
Untuk memperkuat (keras) permukaan parang biasanya dilakukan dengan cara sianidasi ataupun nitridasi.
Semoga membantu.
Terimakasih atas ilmunya Pak! 🙂
Terimakasih atas ilmunya Pak! 🙂 😀
Selamat siang Pak Widodo.
ketika saya mau membuat AC4B komposisi apa saja yang dibutuhkan untuk ramuan tersebut. mohon solusinya, terimakasih
Yth mas Rizki
Komposisi JIS AC4B:
Si(%) Al(%) Mn(%) Pb(%) Ti(%) Cr(%) Fe(%)
7.0-10.0 ≧80 ≦0.5 ≦0.2 ≦0.2 ≦0.2 ≦1.0
Ni(%) Zn(%) Cu(%) Mg(%)
≦0.35 ≦1.0 2.0-4.0 ≦0.5
Semoga membantu
selamat siang pak WIdodo
Mau bertanya pak pada pengecoran alumunium dengan metode gravity die casting, jika dies yang kita gunakan bermaterialkan Titanium dengan tujuan untuk meningkatkan isolator panas pada bagian riser. apakah akan berpengaruh terhadap resiko umur dies ?
Yth mas Fajar.
Maksud Anda adalah material dies disekitar penambah Anda gunakan Titanium. Tentu saja bisa, sebab Titanium memiliki konduktifitas panas sektar 1/4 dari besi/baja. Hanya masalahnya adalah: is that worth..? Sebab harga bahan Titanium yang sangat mahal dan sulit diproses.
Mengapa Anda tidak menggunakan bahan berbasis tembaga untuk dies, dan besi disekitar penambah. efeknya akan mirip namun jauh lebih murah.
Semoga membantu.
pak izin tanya buku referensi cast bronze dan brass apa ya pak?
dear pak widodo
.
pak boleh tau buku referensi untuk cast bronze dan brass apa ya pak?
Yth mas Gelar.
Coba Anda lihat di ASM Metalhandbook vol 15. Casting. Disitu cukup lengkap.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak, perkenalkan saya Sukma, disini saya ingin menanyakan tentang mikroporositas/porositas pada bronze, kira-kira penyebab serta penanganannya seperti apa ya pak?
Terimakasih
Yth mas Sukma.
Microporositas pada produk cor itu bisa micro shrinkage, inklusi dan gas porosity. Jadi yg pertama harus Anda lakukan adalah mengidentifikasi jenis porositasnya berdasarkan ciri2, sebaran maupun lokasi2nya. Setelah yakin itu jenis nya apa, baru Anda gunakan dan telusuri data2 proses yang dapat menyebabkannya. Mulai casting design, mold teknik dan design, melting process dan pouring process.
Semoga membantu.
Assamualaikum Pak Widodo..
Perkenalkan saya Hexapa, pak..
pak, jika saya orang awam dan ingin belajar tentang proses foundry non ferro (khususnya brass dan bronze) dari nol.. saya bisa mencari referensi kemana ya pak? buku atau yang lainnya..
terimakasih pak
Waalaikumsalam.
Yth mas Hexapa.
Silakan Anda lihat di ASM Metalhandbook vol 15. Casting. Selanjutnya Anda dapat googling dengan kata kunci Copper casting, ada banyak informasi disana.
Semoga membantu.
Assalamualaikum, selamat pagi pak Widodo..
izin bertanya pak mengenai uji tarik untuk non ferrous (terutaman brass dan bronze)
Saya bisa mencari referensi soal itu dimana ya pak? Mengenai std, dimensi sample uji dll nya.
Terimakasih pak..
Waalaikumsalam.
Yth mas Hexapa.
Untuk uji tarik Anda dapat menggunakan ASTM E8: Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials.
Semoga membantu.
Assalamualaikum, Selamat pagi pak Widodo,
saya ingin bertanya pak, apakah modifikator Sr pada paduan aluminum AlSi berpotensi meningkatkan shringkage atau overheat pada produk casting aluminum kah pak ?
Terimakasih pak ..
Waalaikumsalam.
Yth mas Fajar.
Sr hanya akan menggeser titik eutektik paduan AlSi dari 12% menjadi sekitar 14%, sehingga paduan AlSi yang didalamnya terdapat unsur paduan lain akan tetap menghasilkan struktur hipoeutektik (alfa primer). Sedangkan untuk pedu AlSi yang kandungan Si nya jauh dibawah 12%, maka ia akan berfungsi sebagai grainrefiner. Maka Sr tidak berpengaruh terhadap kecenderungan shrinkage maupun “overheat..?”
Semoga membantu.