Aluminium dan Aluminium paduan dapat dilebur dengan baik, tanpa kontaminasi gas Hidrogen, bila pokok-pokok penting proses peleburan dikuti dengan tepat dan cermat. Disamping itu bahan baku yang bersih, tanpa pemuatan tambahan serta proses-proses yang mengaduk cairan (modifikasi, grainrefining), akan sangat mengurangi potensi kontaminasi gas tersebut.
Yang paling utama pada proses peleburan Aluminium/Aluminium paduan adalah: “PERHATIKAN DENGAN SAKSAMA POKOK-POKOK PENTING PROSES PELEBURAN”.
Pokok-pokok penting proses peleburan Al/Al paduan.
- Pemanasan tidak lebih dari 770 oC. Diatas temperatur tersebut akan terjadi kontaminasi gas H2 yang besar sehingga menjadi porositas pada produk cor.
- Gunakan selalu bahan baku dan alat-alat yang bersih dan kering. Al-ingot dari dari pabrik Aluminium sekunder bersertifikat hasil analisa merupakan pilihan terbaik pada proses ini. Untuk penggunaan bahan daur ulang maupun skrap, perhatikan kebersihannya (pasir cetak, oli, air, sampah dll).
- Krusibel harus bebas retak dan bersih dari dari sisa-sisa cairan maupun kotoran lainnya sebelum proses dimulai. Sisa cairan yang umumnya berupa oksida akan mengakibatkan terbentuknya inklusi-inklusi keras didalam produk serta menjadi tempat gas-gas menempel atau terjebak. Sedangkan retak rambut sekalipun tidak tertembus cairan namun akibat tekanan yang tinggi diruang bakar (terutama pada tanur berbahan bakar minyak) akan dapat dilalui oleh gas-gas sisa pembakaran (khususnya H2) sehingga masuk kedalam cairan.
- Bahan baku hanya dimuatkan kedalam krusibel yang telah panas. Demikian halnya peralatan, harus dipanaskan terlebih dahulu sebelum digunakan.
- Perhatikan bahwa Aluminium paduan bebas Cu dilarang dilebur menggunakan krusibel bekas Aluminium berpaduan Cu. Pada umumnya Cu akan mengendap didasar dan atau tersisa pada dinding krisibel sehingga selalu akan menaikkan kandungan Cu pada bahan hasil proses peleburan selanjutnya. Untuk kasus seperti diatas, sebaiknya sebelum melakukan proses peleburan Al paduan non Cu, terlebih dahulu dilakukan proses peleburan antara dengan tujuan untuk membersihkan sisa-sisa dan endapan Cu dari dalam krusibel.
- Kontrol temperatur setelah pencairan harus sangat diperhatikan serta serendah mungkin sehingga kontaminasi gas dapat ditekan. Holding temperatur dianjurkan hanya sedikit diatas suhu liquidusnya. Barulah menjelang proses penuangan, temperatur dinaikkan hingga temperatur tapping secepat mungkin.
- Perbandingan ramuan antara ingot dengan bahan daur ulang yang baik adalah 40 : 60. Dengan catatan perbandingan dapat berbeda hanya dengan menambahkan persentase ingot. Perbandingan ramuan sebaiknya dipertahankan tetap, sebab perubahan yang sering dilakukan hanya akan menurunkan kualitas hasil peleburan.
- Bila proses peleburan disertai dengan pembubuhan bahan aditiv (modifikasi, grain refining dll) perhatikan bahwa bahan-bahan tersebut harus kering (kelembaban maksimum 0.1%). Pengeringan dapat dilakukan dengan cara pemanasan awal baik didalam tungku pemanas ataupun memanfaatkan udara panas buangan dari tanur krusibel. Perlu diketahui, bahwa pada umumnya bahan-bahan tersebut bersifat higroskopis. Pada penyimpanan dalam waktu lama serta akibat dari kelembaban udara biasanya memiliki kelembaban 0.5% – 1%.
- Permukaan cairan Aluminium selalu diselimuti oleh Al2O3. Selimut ini penting bagi pencegahan kontaminasi gas lainnya sehingga harus selalu dijaga utuh. Bila selimut ini rusak, akan segera terbentuk selimut baru sebagai hasil reaksi antara cairan Al dengan udara. Hasil sampingan dari reaksi tersebut adalah gas H2 yang masuk kedalam cairan. Disamping itu, mengingat berat jenis oksida aluminium mirip dengan Aluminium itu sendiri, maka pada saat rusak oksida ini dapat tenggelam dan menjadi inklusi.
HAPLI 
Dear guru-guru saya,
Tolong dong share mengenai cara peleburan untuk AL bronze, dari urutan masuk material, dan paduan yang digunakan apa aja, dan masalah apa yang biasa di hadapi dalam peleburan material tersebut..
sebelumnya saya ucapkan terima kasih…
wahid
Sedikit urun rembug.
Al bronze dapat dilebur dengan tanur-tanur yang umum diaplikasikan di industri pengecoran logam. Hanya saja perlu setingan daya peleburan sedemikian rupa sehingga seluruh bahan baku dapat dicairkan dan mencapai temperatur penuangan secepat-cepatnya.
Covering pada proses peleburan sangat dianjurkan untuk mencegah penyerapan gas dari udara dan menghambat pembentukan oksid. Terdapat berbagai covering mitle yang dapat diperoleh dari suplier atau gunakan saja oksida aluminium (Al2O3).
Khusus untuk peleburan dengan tanur induksi, reduksi daya sedemikian rupa agar tidak terjadi stiring yang terlalu besar serta mampu merobek lapisan oksida dipermukaan sehingga mencemari cairan.
Gunakan bahan baku berupa ingot yang telah memiliki komposisi baku, mengingat memadukan Al (koreksi) kedalam Cu cair memiliki faktor kesulitan yang tinggi.
Berikut adalah tips proses peleburan Al Bronze bagi pengguna cruicible furnace:
1. Sebelum peleburan, krus dalam keadaan bersih dari terak dan mendapatkan pemanasan awal.
2. Set pengapian sedikit oksidasi (angin berlebih) untuk mencegah terjadinya sisa bahan bakar.
3. Pemuatan sedapat mungkin tidak melebihi tinggi krus. Letakkan ingot dibagian bawah, baru return scrap (max 30%) diatasnya.
4. Panaskan awal terlebih dahulu bahan baku pada pemuatan selanjutnya. Serta selesaikan seluruhnya ketika bahan didalam krus baru setengah cair.
5. Degassing normal, baik dengan tablet degassing maupun dengan N2 bubble gas. Pada proses peleburan dapat terjadi over gas yang tidak dapat diatasi dengan proses degassing. Bila hal ini terjadi, sebaiknya cairan dicor ke blok ingot saja untuk digunakan kembali kemudian.
6. Jangan ditunda lagi. Begitu temperatur penuangan tercapai, skiming/slaging, taping dan pouring dengan tenang dan dalam waktu sesingkat-singkatnya.
Mudah-mudahan berguna.
dear pa widodo,
Terima kasih pak untuk saran mengenai peleburn AL bronze.nanti akan saya coba saran tersebut pak.
kalau boleh saya ada pertanyaan lain pak.
dalam pengecoran bronze (BC6), saya sering kali dihadapkan pada defect porous gas / pin hole, saya sudah coba untuk kontrol semua hal, mulai dari proses pengeringan semua hal sampai proses peleburannya juga. yang ingin saya tanyakan :
1. Dalam proses peleburan BC6 tersebut kami hanya menggunakan CuP5, apakah fungsi dari CuP5 tersebut ? sebagai degasser atau refiner?
2. Apakah ada bahan lain yang harus ditambahkan pada proses peleburan BC6 untuk mengurangi tingkat porous gas dalam casting?
Sebelumnya saya ucapkan terima kasih
Wahid.
1. CuP (phosporcupper) biasanya digunakan untuk proses degassing pada peleburan tembaga, kuningan maupun perunggu. Namun juga diaplikasikan sebagai bahan alloying pada proses peleburan phosporbronze maupun bahan-bahan paduan tembaga lainnya yang membutuhkan phospor didalam komposisinya.
2. BC6 memang bertendensi gas porosity yang tinggi. Prosedur proses peleburan yang cermat sebagaimana uraian sebelumnya, serta telah semakin lengkap dengan tambahan uraian dari pak Sonny Dj, sebaiknya Anda aplikasikan terlebih dahulu sebelum mempertimbangan untuk menggunakan bahan-bahan tambahan lain yang kemungkinan akan menimbulkan permasalahan baru bagi material Anda.
Semoga bermanfaat.
dear Pak Widodo,
Pak mo nanya jenis material ini : Compacted Graphite Iron ( CGI )….. jensi material apa ya pak…? dan apa bedanya dengan Graphite Iron yg laen. Mohon dibantu Pak . Thanks.
Rinto . V
Fo 00-03
sorry pak moderator…topic sy slah alamt. hrs nya di forum feroous. Pak Widodo, sialkan direspond di forum ferrous yach…many thanks.
Rinto .V
FO 00-03
Rekan-rekan Yth…
Uraian Pak Widodo sudah lengkap, sedikit sumbang saran…
Pada pembuatan Al-bronze ada beberapa hal yang digunakan sebagai In Plant Standard:
1. Gunakan Al-bronze + Al (koreksi)
2. Apabila hanya digunakan bahan masukan Cu, maka tambahkan unsur-unsur pemadu dalam bentuk master alloys Cu-40Ni(monel), Al-40Cu dan Sn-20/40Cu atau dengan kadar yang mungkin bisa dibuat. Pemasukan pemadu murni relatif tidak mudah, membutuhkan waktu lama serta mudah menyebabkan pelarutan gas.
3. Master alloy adalah DIY, kecuali monel yang merupakan bahan komersial, maka Al atau Sn merupakan bahan yang dilebur awal, kemudian masukkan sedikit demi sedikit potongan kecil Cu tanpa menyebabkan pembekuan leburan. Tuangkan ke dalam cetakan ingot dengan ukuran yang memudahkan penimbangan.
4. Apabila dalam calculation charge terdapat bahan baku return scrap yang sebelumnya melalui proses degassing, deoxidation dan/atau innoculation, gunakan tidak lebih dari 20%.
5. Penambambahan master alloys dilakukan sesaat setelah leburan dasar Cu selesai melebur seluruhnya. Master alloys sebelumnya dipanas-awalkan. Apabila jumlah penambahan hanya sedikit, dapat dilakukan secara stream alloying.
6. Cara terbaik dalam pembuatan Al-bronze adalah melebur secepat mungkin dari keadaan hot crucible, pemaduan secepat mungkin, temperatur tapping serendah mungkin hanya untuk kompensasi penurunan temperatur pada tapping dan pouring, dan pouring secepat mungkin pula. Kalau mungkin hindari proses deoksidasi dan degasi. Lakukan inokulasi hanya untuk tuangan yang relatif tebal.
7. Pada penuangan di cetakan pasir, gunakan sejumlah chill yang kering dan sesuai dengan perhitungan pembuangan termal.
Catatan: Pembuatan master alloys tampaknya kerja tambahan, tetapi pada pembuatan Al-bronze yang rutin, cara ini jauh lebih efektif, menghemat waktu dan biaya dan serta menghasilkan kualitas Al-bronze dengan warna yang mirip antara satubatch dengan batch lainnya…. (Umumnya banyak bengkel yang membuat hari ini lebih merah atau lebih kuning dibanding yang kemarinnya).
Salam
oldfound
Pak Rinto,Salaam kenal
Pak ,bagaimana cara meleebur alumunnium ingot dicampur dengan zinc dalam proses pembuatan alumunium anode?mohon dibantu penjelasannya …trims
Ralat No 1. di atas,
1. Gunakan hanya Al-bronze ingot + Alloying (koreksi)
Tks
oldfound
Pak sy dapat bahan sisa gram alumunium dari motor yamaha,honda.gimana cara lebur yg baik spy persentasi masak hasilnya bgus.thx
dear mas hengki,
Ada rekan kita yg punya smelter Al…lokasi di jakarta. Beliau angkt.96 ( bareng pak.cecep ), sy bisa kenalin kale aja bisa belajr dr beliau …syukur2 bisa joint. Saat ini workshop nya biasa remelting Al gram dari pabrik Velg di tangerang, and ada juga lebur kaleng2 rongsok. Pokoke Alumunium smelter total…klo mo ketemu sy bisa atur . No sy available 087878807127.
Regards,
Rinto .V
FO 00-03
PT. PRIMA TIGON – Jakarta
Sales die casting products
Pak rinto kok sy tlp gak bisa ya ??
banyak yg sy mau tanyakan mengenai memasak menggunakan bahan baku gram aluminium
salam kenal
angga
Dear mas angga,
Please contact 0818720513, paruntungan (owner smelter)
Sore pak rinto,
barusan sudah sy tlp pak paruntungannya..
Sebelumnya sy ucapkan banyak terima kasih.
*sukses selalu untuk kita semua
pak rinto sy mau tanya, sy memasak almunium kaleng. kok susut sy sekitar 25% ya pak, itu knp ya pak? sedangkan sy dah aduk sebelum tuang kecetakan, apa memang susut nya sebanyak itu? thanks
YIELD SCRAP KALENG MEMANG KISARAN 78%-80%. LAIN KALI SESUAIKAN HARGA DENGAN YIELD SCRAPNYA TERLEBIH DAHULU.
Selamat malam pak. Rinto
saya sedang skripsi tentang tungku induksi, apa bapak rinto bisa membantuh saya untuk membuat tungku induksi ??
terimakasih.
mas hengki,
Sy ada kenal smelter Al di jakarta. Owner nya orang Fo juga (angkt.96). Mungkin bs sy kenalin, untuk liat2 ditemapt beliau bgaimana proses masak gram…sy bs atur pertemuan nya. No sy 087878807127. Thanks
Rinto .V
Foundry 00-03
Sore pak..
saya aji, sy baru saja belajar untuk memproduksi aluminium ingot
sekarang hasil prosuksi saya perbulan baru mencapai 40 ton
dan jujur, saya agak kesulitan untuk memasarkan /menemukan pembeli untuk aluminium ingot tsb.
sekiranya agar bapak bisa memberikan panduan kepada saya
terima kasih
0811 820 5536
Hai,assalamualaikum
bhan baku hanya AL aja y…
Krim dunk tentang proses part way dlm tepung talas..
askum…
mau tanya…Kenapa sih kug terjadi udara terjebak dalam casting?apa saja faktornya dan apa yang bisa digunakan untuk mencegahnya??
trims..
Udara terjebak didalam casting karena memang tidak mendapatkan jalan untuk keluar. Pada proses die casting udara berasal dari dalam cavity dan dari cairan logam yangf dicorkan. Sedangkan pada sand casting selain dari kedua sumber tadi masih tambah udara/gas yang berasal dari binder serta uap air. Jadi udara/gas itu memang sudah ada sejak sebelum dicor.
Bagaimana mencegahnya…?
1. Kenali dulu asal usul dari udara terjebak tersebut, sebab untuk masing-masing ada tekniknya sendiri.
2. Untuk udara dari cavity butuh saluran pengeluaran yang tepat baik ukurannya maupun posisi penempatannya.
2. Untuk gas dari dalam cairan, akan terbentuk terus selama proses pembekuan. Jadi, kembangkan proses peleburan yang mampu mengeliminasi gas dari dalam cairan sebelum dicor. Terutama aluminium melting memang sangat rentan terhadap pembentukan gas H2.
3. Untuk gas dari binder ataupun uap air, seperti juga gas dari dalam cairan, usahakan sesedikit mungkin, misalnya gunakan RCS dengan binder rendah atau pemanasan core sampai kuning tua/coklat, keringkan semua peralatan atau jangan gunakan pasir greensand.
Good luck.
R. Widodo
Polman Bandung
Pak, saya ingin menanyakan pengaruh minyak terhadap produk coran aluminium..
apakah meberikan efek yang negatif?
atau adakah perlakuan khusus untuk part yang sudah terkena oli sehingga dapat digunakan dlm proses casting?
terima kasih atas infonya.
salam,
dina
Pada prinsipnya clean input akan menghasilkan low cost process dan clean output. Sedangkan dirt input akan menuntut high cost process dan clean output + dirty. Seringkali dirty itu tidak dapat sepenuhnya dipisahkan dari produk sehingga menimbulkan cacat.
Maka, for the best result: choose only clean material. Atau: do the cleaning process before using the material.
Good luck
Pengecoran yang baik selalu melakukan kerja awal penyiapan bahan yang baik, termasuk pemroses bahan sekrap beli dan/atau sektrap balik. Pemrosesan termasuk seleksi dan penotiran, pencucian (deoiling, rinsing & washing), pengeringan dan pembriketan/kompkasi. Berbagai jenis oli, lemak dan lilin dibersihan oleh larutan asam, basa atau garam. Pemrosesan membutuhkan tambahan biaya produksi, akan tetapi diimbangi dengan kecilnya losses pada peleburan dan/atau rendahnya reject rate produk akibat cacat tuang….
salam
sd
Assalamualaikum.. maaf pak mau nanya.. ditempat ku kerja scrap aluminium di buat briket (pembriketan) tp di meltingnya ada masalah banyak asap dan briket susah dilebur.. pertanyaannya sbenarnya fenomena itu knp? Trus apakah ada caranya untk meminimalisir atw mungkin menghilangkan asap dan supaya briket mudah dilebur gmn?
waalaikumsalam
Yth mas Tohirin
Pada prinsipnya setiap benda yang massive, compact, padat, densitas tinggi akan menuntut enerji peleburan yang lebih besar. Jadi dengan menggunakan furnace yang sama tentu akan mengakibatkan waktu peleburan yang lebih lama atau menuntut penggunaan bahan bakar yang lebih banyak. Belum lagi aluminium scrap yang dibriketkan akan mengakibatkan oksida2 dipermukaan material bercampur keseluruh material menyebabkan secara umum suhu lebur material ikut naik. sedangkan asap berasal dari kotoran dipermukaan yang tercampur bersama material.
Proses peleburan dengan tungku krusibel tidak disarankan menggunakan bahan yang dibriketkan. Terurai lebih baik.
Semoga berguna.
Kira2 ada caranya gak pak untuk meminimalisir masalah tersebut.mengingat kita sudah menginvestasikan pengadaan mesin briket?
Yth mas Tohirin
Maaf, bagi saya justru briket itu masalahnya. Tentu Anda sendiri sudah faham, sebelum dibriketkan, tidak muncul masalah tersebut.
Semoga membantu.
Maaf kemarin tergesa-gesa….
Pengecoran yang baik selalu melakukan kerja awal penyiapan bahan yang baik, termasuk pemroses bahan sekrap beli dan/atau sektrap balik. Pemrosesan termasuk seleksi dan penyotiran, pencucian (deoiling, rinsing & washing), pengeringan dan pembriketan/kompkasi. Berbagai jenis oli, lemak dan lilin dibersihan oleh larutan asam, basa atau garam. Pemrosesan membutuhkan tambahan biaya produksi, akan tetapi diimbangi dengan kecilnya losses pada peleburan dan/atau rendahnya reject rate produk akibat cacat tuang….
Keaktifan H terhadap Al sangat lah besar dan menjadi tiba-tiba membesar secara drastis pada sekitar 100 C di atas titik lebur AL-paduan. Akibatnya saat jumlah H (dari air atau oli) akan terserap sebagai mono-atomis di dalam atom Al. Apabila ini terjadi, maka tidak ada lagi yang dapat diselamatkan, sebaikinya logam tidak dituang ke cetakan, bahkan tidak terselamatkan walau melakukan flushing dengan bahan dingin. Segera ingot-kan leburan, kemudian setelah mendingin, bisa dimasukkan lagi ke dalam tungku….
Saat H terserap, maka saat logam membeku dan mendingin pada area mushy zone (solid+likuid):
1/ sand molding, monoatomis H menjadi diatomis gas H2 dan tereksitasi dari dalam butiran, terperangkap di antara solid dan likuid pada batas butir yang sedang tumbuh. Ini menyebabkan blow holes di bagian dalam, Casting akan keropos merata sampai ke dalam.
2/ permanent molding, H dipaksa tetap di daklam butiran, namun saat mencapai temperatur sensitisasi, akan terbentuk H2 yang lari ke atmosfer menyebabkan rekahan pada casting….
Bisa dibayangkan bahwa 1 gram oli dan/atau air secara teoritis akan membentuk udara sampai lebih dari 22 liter gas. Sekecil apapun yang kemudian terperangkap di dalam leburan, akan cukup berbahaya,
salam
sd
Terima kasih Pak atas jawaban yang diberikan.
benar sekali Pak, dirt material akan menghasilkan low quality product.
akan tetapi, yang terjadi di pabrik adalah begitu banyak part yang terbuang karena adanya defect, misalkan sehabis proses machining, sehingga sudah terkontaminasi dengan oli.
kalo boleh, saya ingin menanyakan lagi Pak.
beberapa waktu lalu, kami mengadakan proses heat treatment T6 pada paduan al-Si. kekerasan meningkat, akan tetapi muncul bintik atau yang dikenal dengan istilah blister.
kenapa ya pak blister ini bisa muncul?apakah itu adalah respon gas yang terjebak dan ketika temperatur dinaikkan, gas berusaha keluar dan mengakibatkan bintik di permukaan?
terima kasih banyak atas ilmu yang diberikan 🙂
Benar, blister di permukaan produk cor barbasis Al pasca heat treatment memang berasal dari upaya gas hidrogen (H2) untuk keluar. Jadi semakin banyak gas H2 yang terjebak, maka potensi terjadi bintik blister semakin besar. Maka untuk menghindarinya:
1. Gunakan bahan baku dan proses yang tidak menyebabkan terbentuk gas H2 (H2 umumnya berasal dari kelembaban bahan (H2O), sisa-sisa oli (CxHy) dan proses peleburan dengan pengapian reduksi (excessive fuel).
2. Degassing process properly.
3. Lowest melting and holding temperatur
4. Bring to tapping temperature rapidly.
5. Don’t exceed 780 oC. Lebih baik menaikkan mold temperature dari pada pouring temperature (die casting)
Sedikit tambahan tips untuk mengurangi (menyembunyikan) blister (mudah but not the best choice) adalah dengan melakukan aging pada temperatur lebih tinggi, namun waktu lebih singkat. Sehingga gas bergerak tidak sampai ke permukaan.
Semoga berguna.
Dear Pak Widodo,
Mohon tanya dalam AL-SI alloy product, apakah mungkin process T6 treatment dapat mendorong gas H2 yang terjebak di dalam alluminium casting keluar mendekati permukaan?
Apakah ini mungin terjadi? apalagi T6 heat treatment dilakukan dibawah melting point yang asumsinya part tidak akan mencair dan tidak akan terjadi perubahan posisi pada gas H2 yang terjebak di dalam. Terimakasih
Regards,
Nelson
Yth mas Nelson
Atom2 hidrogen yang tersebar didalam logam dapat mengumpul berkoloni (terutama pada suhu tinggi) karena tekanan yang menjadi besar serta jarak antar atom logam yang dihuninya semakin renggang. Koloni atom hidrogen yang yang berupa gas H2 dan berada dekat dengan permukaan, mendesak kulit permukaan sehingga meledak dan menimbulkan bintik2 kecil yang kita sebut dengan blister.
Kasus blistering tidak hanya ditemukan pada logam Al, melainkan juga pada baja2 paduan setelah mengalami proses heattreatment.
Semoga berguna.
Dear Pak Widodo,
Terimakasih atas masukannya. Satu pertanyaan lagi pak, blister berarti terjadi karena gelembung H2 yang terjebak di dalam casting part terdorong keluar ke permukaan karena tekanan yang tinggi dan melebarnya jarak atom, sehingga menimbulkan rongga di surface. Bisa mohon tanya pak, kira2 dalam process T6 heat treatment (al-si alloy), dari pengalaman bapak, pergerakan gelembung h2 itu bisa mencapai berapa milimeter dari posisi awal (dispacement)? Terimakasih
Best Regards,
Nelson
Yth mas Nelson
Sepertinya belum ada penelitan tentang itu. Beberapa parameter yang perlu diperhatikan dalam pergerakan gas H2 pada proses heattreatment adalah:
a. jenis bahan (jarak atom dan koefisien muai)
b. suhu pemanasan
c. waktu pemanasan
Bagi saya pribadi, mengatasi blister dengan mengurangi potensi pembentukan H2 pada saat peleburan jauh lebih mudah dari pada mencari suhu maupun waktu treatment yang tidak menimbulkan blister.
Semoga berguna.
Trims berat pak widodo atas tanggapannya
salam sejatera
pak saya ngecor bronze dengan crusibel sering keropos apakah tanda tanda kalau bronze sudah layak tuang misalnya dari warna cairan, pada saat proses pengecoran bahan srcrap lansung masuk tampa di bersih apakah ada efek keropos untuk hasil casting dan apakah bahan scrap bronze tidak boleh kecampur kuningan cetakan dengan semen proses mohon penjelasannya.
hormat saya
willy logam 08161334740
mohon pencerahanya,… saya mau membuat master alloy Al-10%Fe dan Al-10%Cr serta Al-10%Ni, bagaimana cara memasukkan atau melarutkan elemen Fe, Cr dan Ni tersebut kedalam molten metal Al mengingat ketiga unsur tersebut melting pointnya jauh lebih tinggi dibanding Al. apakah dalam membuat paduan dengan elemen pemadu yang melting pointnya lebih tinggi musti dalam fasa cair juga atau tidak musti?
terimakasih sebelumnya
wassalam
maman k
selamat sore rekan2 HAPLI,
di tempat saya bekerja sedang dilakukan trial untuk penyaringan oli dari cutting chip aluminium dengan cara di-press. selain oli, kita juga mendapatkan hasil press cutting chip. dicoba untuk dilakukan peleburan, akan tetapi api yang dihasilkan cukup besar, karena cutting chip ternyata masih mengandung banyak oli. sudah dilakukan berbagai cara untuk mengurangi kadar oli setelah dilakukan proses press, seperti dipanaskan di dalam oven (temp. 50-60C), ditaruh di dekat furnace selama beberapa hari, tetapi api masih juga cukup besar.
saya ingin menanyakan kepada rekan-rekan, apakah ada solusi untuk mengatasi masalah saya ini. api yang cukup besar dikhawatirkan akan membakar jelaga2 yang sudah terbentuk pada ducting, sehingga dapat mengakibatkan kebakaran.
trima kasih
Yth mbak Dina.
Api terjadi karena flash point dari oli potong terlampaui. Jadi selama masih ada cuting oil itu, api pasti masih akan terjadi. Pemanasan pada 50-60 oC tidak akan menghilangkan oli karena oli baru akan terbakar pada flash pointnya yaitu sekitar 200 oC.
Solusinya adalah chip dicuci dahulu dengan detergent agar oli larut kemudian dikeringkan dalam tungku pada suhu 100 oC baru dipress atau dibricketkan untuk menghemat volume.
Semoga membantu.
nanyua dong, bagaimana cara kerja grain refainer??
Yth mBak Swimbi
Tingkat kehalusan butiran struktur logam ditentukan oleh banyaknya nucleus atau inti kristal. Semakin banyak inti maka butiran yang tumbuh dari inti2 tersebut akan semakin banyak dan tentu menjadi semakin halus.
Proses pengintian sendiri dapat terjadi dengan dua cara, yaitu secara natur dimana gaya tarik menarik maupun tolak menolak antar atom logam sudah dalam keadaan keseimbangan sehingga atom2 membentuk inti yang berkembang menjadi butiran. Semakin cepat pelepasan enerji (proses pendinginan/pembekuan) maka semakin banyak pula inti terbentuk sehingga butiran menjadi halus.
Cara kedua adalah dengan membubuhkan “partikel” inti kedalam cairan (inti buatan yang terdiri dari oksida2 logam) dalam jumlah tertentu sehingga butiran tumbuh dari inti2 ini. Semakin banyak partikel inti dibubuhkan, maka butiran akan menjadi semakin halus. Pada proses peleburan aluminium, pembubuhan partikel ini disebut dengan “grain refining”.
Semoga membantu.
saya memakai AL5Ti1B untuk grain refainer Al-Si. bagaimana cara kerja AL5Ti1B tersebut dalam memperbanyak inti kristal??
Yth mBak Swimbi.
Al5Ti1B lazim digunakan untuk bahan grain refining paduan Al. Ia akan membentuk senyawa TiAl3 dan TiB2 berupa partikel yang tersebar homogen didalam cairan Al sertra berfungsi sebagai inti kristal sebagaimana telah saya uraikan sebelumnya. Karena ukuran partikelnya juga relatif seragam (0.3-1.5 mikron), maka struktur yang terjadi pun cenderung uniform.
Beberapa keuntungan yang diperoleh dari proses grain refining dengan material ini adalah:
a. sifat2 mekanik meningkat lebih baik,
b. meningkatkan kualitas permukaan,
c. menurunkan kecenderungan retak yang ditimbulkan oleh munculnya microporosity pada batas2 butiran Al,
d. meningkatkan fluiditas cairan dan
e. struktur uniform dan homogen.
Semoga membantu.
trimakasih atas jwbannnya
jika berkenan sy punya pertanyaa lg..
saya memakai paduan al-Si hipereutektik dan memerlukan beberapa modifier untuk memecah struktur Si proeutektik. seperti Al_P dll. dimana yah tempat membeli modifier tersebut.
Yth mBak Swimbi
Bahan modifier yang paling efisien dan murah adalah Na (natrium). Bahan ini mampu menggeser titik eutektik padua AlSi dari sekitar 12%-an menjadi 15%-an, dengan demikian komposisi Si sd 15% akan tetap menghasilkan struktur alfa (Al-pro) dan eutektik. Tujuan modifikasi pada prinsipnya memang mengamankan struktur agar tidak tidak terjadi struktur beta (Si-pro) yang keras, khususnya pada proses sand casting.
Bahan Na yang paling mudah ditemukan ada didalam garam dapur (NaCl), dimana Na nya akan berfungsi sebagai modifier sedangkan Cl berfungsi sebagai degaser (bereaksi dengan H2 menjadi HCl). Anda bisa coba 0.1-0.2% menjelang penuangan dengan cara dijepit dan dicelupkan kedasar tanur sambil digoyang perlahan2. Anda bisa menggunakan garam balok dan keringkan dulu sebelum digunakan.
Semoga berguna.
ooiya NaCl.. tp yg sy tau bukan Bukan NaCl sebgai garam dapur tp NaCl sebagai zat kimia. ap benar Nacl garam dapur bs digunakan?
bagaimana cara Na dpt menggeser titik eutektik sampai 15%?
thks
Yth mBak Swimbi
Tentang bagaimana mekanisme pergeseran titik eutektik oleh pengaruh Na ataupun bahan modifier lainnya memang belum ada kesepakatan ilmiah diantara para pakar metalurgi. Yang perlu Anda ketahui selanjutnya adalah, efek modifikasi dengan Na ini hanya berlangsung paling lama 20 menit (tergantung dari holding temperaturnya) setelah itu efeknya habis dan perlu dilakukan modifikasi ulang. Untuk efek yang sama namun waktunya lebih lama Anda bisa gunakan Sr (strontium), campuran Na-Sr, Ba (barium) ataupun Sb (antimon) yang memiliki efek hampir permanen.
Dari kemudahan diperolahnya maupun harga tentu Na tetap menjadi pilihan utama. Garam dapur NaCl asal dia dikeringkan dengan baik, secara fungsional pada proses modifikasi, tidak ada bedanya dengan garam NaCl yang dapat Anda beli di toko2 kimia.
Semoga berguna.
Yth Bp R. Widodo
Bagaimanakah cara penyimpanan ingot-ingot yang baik tersebut?
Dan apabila disimpan pada tempat terbuka ( tekena air hujan & sinar matahari ), pengaruh negatifkah pada ingot tersebut?
Thanks….
Yth mas Joe.
Secara umum hujan dan sinar matahari tidak berpengaruh signifikan terhadap aluminium ingot, sebab bahan ini secara alami sudah terlindung dari korosi oleh adanya lapisan Al2O3 dipermukaan. Namun air dapat meresap kedalam retakan maupun rongga2 porositas pada ingot sehingga ketika digunakan pada proses peleburan akan menghasilkan gas H2 yang sangat banyak dan menimbulkan porositas gas didalam produk cor.
Itu sebabnya, walaupun bahan aluminium tidak berkarat bila terkena hujan maupun panas matahari, tetap harus disimpan ditempat yang kering dan terlindung.
Semoga membantu
Pak saya mau tanya, bapak punya link tempat yang jual Al-P atau Na-P apa tidak?
kalo ada minta ekomedasi tempat ya pak.
trims
opik
salam hormat
sy mau tanya, adakah pengaruh peningkatan suhu pada hasil peleburan aluminium?misalnya setiap kenaikan berapa derajad akan terjadi perubahan hasil peleburan material?
terimakasih.mohon jawabannya
Yth mas Taufiq
Tentu saja peningkatan suhu lebur Al sangat berpengaruh terhadap terbentuknya gas, khususnya H2.
H2 terbentuk dari reaksi antara cairan Al dengan air (uap air) disekitarnya:
2Al + 3H2O —> Al2O3 + 3H2
Nah, reaksi ini akan meningkat oleh 2 hal, yaitu ketersediaan H2O (di udara, bahan baku ataupun dari peralatan yang digunakan) dan suhu Al yang dinyatakan dalam hubungan empirik:
G = k Vp, dimana
G = jumlah gas yang terbentuk [cm3/100g Al]
k = konstanta pembentukan gas, dengan k = f{suhu, basis paduan, paduan}
Vp = akar p, dengan p = tekanan gas yang terbentuk dipermukaan cairan.
Berdasarkan diagram Ransley, pembentukan gas H2 pada cairan Al adalah sbb:
660 oC = 0.9 [cm3/100 g Al]
700 oC = 1.0 [cm3/100 g Al]
800 oC = 1.3 [cm3/100 g Al]
900 oC = 1.6 [cm3/100 g Al]
dst (linier)
Itu sebabnya, pada peleburan Al, semakin tinggi suhu peleburan, semakin perlu dilakukan proses degasing.
Semoga berguna.
saya mau buat paduan Al-Mg Si. saya sedikit bingung, dosen saya menganjurkan agar terlebih dulu Al di buat liquid smpe temp 900 C, dan menurut bapak berapa %wt masing2 yang harus saya campurkan untuk membetuk presipitat. mohon bantuan dan referensinya…
dinda-its
Yth mbak Dinda.
Secara teknis paduan aluminium – magnesium dapat mengandung Mg sampai dengan 10%. Teoritik Al dan Mg akan membentuk ikatan intermetalik Al3Mg2 serta eutektik pada kandungan Mg = 34.5% dengan temperatur 451 oC.
Kelarutan Mg didalam Al menurun dengan cepat bersama penurunan temperatur, sehingga memungkinkan pembentukan presipitat. Penurunan terjadi sbb:
451 oC: 15.35% Mg; maksimum
400 oC: 11.5 % Mg
300 oC: 6.5 % Mg
200 oC: 3.5% Mg
150 oC: 2.95% Mg
(lihat diagram biner AlMg)
Paduan AlMg cor umumnya mengandung 3, 5, 7 dan 9% Mg. Walaupun dapat dibuat presipitat (melalu solutions treatment, quench dan aging), namun praktis tidak menjadi lebih keras/kuat. Paduan ini lebih tepat digunakan sebagai high korosions resistance alloy khususnya untuk iklim alkali dan air laut.
Baik Al maupun Mg memiliki afinitas yang tinggi terhadap O2, sehingga proses peleburan tidak dilakukan pada temperatur tinggi. Urutan peleburan adalah sbb:
1. Masukkan bahan baku (Al ataupun AlSi scrap dan AlMg alloy ataupun Mg murni) sesuai perhitungan. Ingat Mg maksimum 10%.
2. Cairkan bahan sampai suhu makimum 730-740 oC dengan cepat. Lebih bagus bila dicovering dengan 0.003% berilium (Be) untuk mencegah oksidasi.
3. Ketika bahan cair dilarang mengaduk2 cairan.
4. Holding pada tempetarur 730-740 oC selama 7-10 menit untuk membiarkan terak mengapung kepermukaan, kemudian buang terak dengan hati2 agar cairan tidak teraduk.
5. Lakukan degasing dengan bahan berbasis chlor (Cl).
Referensi:
Mueller, H.J. Handbuch der Schmelz- und Legierungspraxis fuer Leichtmetalle. Schiele & Schoen. Berlin. 1977.
Shuman, H. Metallographie. VEB Deutscher Verlag fuer Grundstoffindustrie. Leipzig. 1997.
Semoga berguna.
Yth. Pak widodo
Selamat pagi Pagi, saya punya tugas yang sma dengan mba dinda.
apabila setelah di holding, campuran al-mg-si akan homogen?
dosen saya menyarankan agar di aduk agar homogen.
mohon pencerahannya pak.
rendi- its
Yth mas Rendi
Mg larut dalam Al sd 10%, jadi selama kandungannya dibawah itu maka paduan akan homogen. Mengaduk cairan berisiko merusak layer Al2O3 maupun MgO yg kemudian tercampur dg cairan sebagai inclusi. Jadi saran sy, tidak diaduk.
Semoga membantu.
Yth Pak Widodo.
saya membaca teknik floation untuk mengangkat inklusi adalah dengan menyemprotkan gas Ar atau Nitrogen.
apakah itu benar pak?
terima kasih
Yth mas Rendi
Gas Ar maupun N2 merupakan gas mulia yg tidak mudah bereaksi dg cairan logam. Untuk mengangkat inklusi, gas tersebut disemprotkan kedasar cairan membwntuk gelwmbung2 gas kecil yang naik keprmukaan sambil mwengangkat inklusi.
Semoga mwmbantu.
Yth pak Widodo
Terima kasih pak widodo, anda sangat membantu saya dalam mengerjakan tugas akhir sya.
semoga terus berkaya pak melalui web ini.
Terima kasih
salam foundry,
saya mau bertanya, ditempat saya bekerja sedang melakukan trial metoda quenching untuk menekan reject yang di akibatkan oleh jenis cacat srinkage proses yang digunakan adalah highpreasure diecasting (HD2).
Note :
proses quenching (air) selama 5 detik dilakukan setelah part keluar dari dies.
hasil trial untuk sementara ini menunjukan terjadinya penurunan reject.
mohon pencerahannya pak apakah ia metoda quenching dapat berpengaruh terhadap cacat jenis srinkage?
Yth mas Arie
Shrinkage terjadi akabibat terjadinya penyusutan bahan saat memasuki suhu kristalisasi (antara suhu liquidus sampai dengan suhu solidus). Diatas suhu liquidus, susut teratasi oleh feeding cairan saat proses kompresi, sedangkan dibawah suhu solidus mengingat semua material sudah dalam keadaan padat, shrinkage tidak terjadi lagi, Susut yang terjadi kemudian adalah susut geometri.
Pada proses HD (high pressure die casting), pada umumnya produk memiliki dinding yang tipis sehingga pasca kompresi segera sudah akan menjadi solid sehingga segera pula produk dapat dikeluarkan dari mold nya (produk keluar mold harus sudah solid).
Jadi berdasarkan kedua hal diatas, maka proses quenching yang Anda lakukan terhadap produk setelah keluar mold tidak ada kaitannya dengan shrinkage. Berkaitan dengan penurunan reject, saya sarankan Anda melakukan identifikasi cacat dengan lebih cermat, sehingga Anda dapat memastikan jenis cacat yang sebenarnya.
Semoga berguna.
assalamualaikum pak
seberapa besar pengaruh oli yang menempel pada chip2 hasil potongan terhadap kualitas molten metal (bukankah ketika di lebur lagi oli2 tersebut akan terbakar dan terurai lagi) ditempet saya bekerja chip2 hasil potongan tersebut hanya ditiriskan kemudian dilebur lagi untuk jadi ingot2 sekunder lagi dan dijadikan BDU lagi
terimakasih pak
Yth mas Luthfi.
Oli merupakan bahan organik yang merupakan senyawa kimia CxHy, sehingga pada saat terurai oleh suhu tinggi akan menjadi CO, CO2 dan H2. Pada pengecoran Al, H2 akan muncul sebagai gas porocity yang harus sangat dihindari. Oleh karenanya proses peleburannya selalu diikuti dengan degassing.
Pada ingot, karena masih berupa bahan baku, porositas ini tidak menjadi masalah berarti, karena pada penggunaannya dipengecoran Al kelak masih akan mengalami proses degassing.
Semoga berguna.
menilik dari pernyataaan no 7.
“Perbandingan ramuan antara ingot dengan bahan daur ulang yang baik adalah 40 : 60. Dengan catatan perbandingan dapat berbeda hanya dengan menambahkan persentase ingot. Perbandingan ramuan sebaiknya dipertahankan tetap, sebab perubahan yang sering dilakukan hanya akan menurunkan kualitas hasil peleburan”
pertanyaannya pak,
seberapa besar pengaruhnya terhadap molten metal klo saya pake mixing VI:BDU adalah 20:80,,bukankah selama kita bisa jaga komposisi kimia itu tidak jadi masalah pak,,yang jadi point kan komposisi kimia,kebersihan metal,hidrogen contain atau apalagi pak
terimakasih pak
Yth mas Luthfi.
Komposisi kimia yang bisa Anda jaga adalah yang terbaca oleh instrumen ukur komosisi Anda (spektrometry). Pada umumnya tidak lebih dari 18 unsur bahkan ada yang hanya 12 unsur. Bagaimana dengan unsur2 yang tidak terbaca?
Untuk mencegah efek buruk dari unsur2 yang tidak terbaca akibat trejadinya incess (penumpukan konsentrasi) maka jumlah penggunaan BDU secara perlu dibatasi.
Hal ini berlaku untuk ramuan yang dibakukan, artinya perbandingan tersebut dilakukan terus menerus. Sebab bila hanya dilakukan sesekali saja, misalnya untuk mengurangi penumpukan BDU akibat reject yang besar, maka efeknya tidak akan terlalu terasa.
Semoga berguna.
assalamu’alaikum pak
saya sampai hari masih bergelut dengan kasus inklusi pada coran A356.2
(coran = velg motor beat terjadi diarea hub)
hal2 yang sudah saya lakukan:
-menurunkan temp pouring
-kebersihan metal dijaga
-ketinggian pouring diminimalisir
-penggunaan saringan ketika pouring dengan mesh maximal
Inklusi yang dominan adalah Al203 bercampur udara (diliat dari mikroskop)
mohon solusinya pak!!!!
cor nya dari atas pak,,
Yth mas Luthfi
Slag inclusion bisa berasal dari cairan, bisa juga merupakan terak baru sebagai hasil reaksi antara cairan dengan udara akibat turbulensi. Dari penjelasan diatas sepertinya Anda sudah cukup banyak mencoba mencegah inklusi yang datang dari proses peleburan. Namun pengecoran dari atas (terjun) masih berisiko sangat besar membentuk turbulensi dan terak baru.
Coba Anda lihat apakah saluran pengecoran sudah memenuhi hal2 ini:
a. luas area down sprue sama dengan luas penampang yang dibutuhkan oleh debit penuangan. Bila terlalu besar, maka akan ada udara yang terbawa masuk saat penuangan serta membentuk terak baru.
b. release agent (die coat) sudah digunakan dengan benar sesuai dengan spesifikasi teknisnya.
Semoga berguna.
Dear mas lutfi,
Saya jadi tertarik ingin berbagi pengalaman casting, mas lutfi bikin velg motor dengan metode grafity die cast. Problem casting banyak sekali jika proses casting masih dengan teknologi grafity die cast. Diluar sana, yang saya pernah tau mereka sudah pakai LPDC atau bahkan ada yang dengan HPDC (YPMI, Nusametal). Ini mungkin bisa membantu mas, coba design pouring diganti dari Top pouring ke Side pouring. Jadi aliran masuk cairan dari Side Core ini untuk mengurangi turbulensi saat proses pouring. Dan tetap gunakan saringan, di buat double saringan zig – zag. Semoga bermanfaat.
Rinto . V
foundry 2003
Yth Pak Widodo,
Pak mohon masukannya, menurut teman saya yang bergerak di bidang alluminium smelter. Bila menggunakan banyak bahan baku bekas yang mengandung kotoran (bekas solar dan cutting oil); ada baiknya di dalam proses peleburan ditambahkan boraks (Sodium tetraborate decahydrate). Disini fungsi boraks adalah mengangkat sisa carbon dari solar atau cutting oil yang masih tersisa setelah proses dross removal menggunakan bahan kimia (ex coverall).
Apakah betul boraks dapat berfungsi seperti itu? dan apakah boraks sendiri tidak merusak komposisi alluminium alloy? mohon tanggapannya, terimakasih
Best Regards,
Nelson
Yth mas Nelson.
Sepertinya terjadi pembiasan pemahaman tentang penggunaan boraks pada peleburan AlSi (aluminium paduan silikon). Pada boraks yang saya pahami sebagai natrium tetrabonat (NaB4O7), unsur yang bermanfaat pada peleburan AlSi adalah Na (sodium/natrium) dan Bo (boron). Na berfungsi sebagai bahan modifikator dengan efek jangka pendek. Pada remelt ingot diindustri pengecoran, efek Na ini sudah tidak ada lagi, atau perlu dimodifikasi ulang. Sehingga pada sekunder aluminium smelter praktis tidak ada gunanya samasekali. Sedangkan Bo memiliki efek grainrefiner yang juga digunakan pada peleburan di industri pengecoran.
Berkaitan dengan sisa oli, pada suhu melting Al, oli sudah tidak ditemukan karena sudah terurai menjadi C (karbon) dan H2 (hidrogen). Karbon bukan unsur yang larut didalam Al serta akan keluar dari cairan dalam bentuk gas CO2 dan partikel karbon (jelaga/asap hitam). Yang akan tertinggal adalah gas H2 berupa porositas yang tidak dapat dihilangkan dengan boraks.
Jadi menurut pemahaman saya, boraks akan bermanfaat bila digunakan pada proses pengecoran logam, bukan secondary Aluminum smelting.
Semoga berguna.
Dear Pak Widodo,
Thanks for the reply, memfollow up pertanyaan saya yang sebelumya, kalau begitu apakah used material yang digunakan untuk remelting perlu dibersihkan permukaan nya dari solar atau cutting oil?
Karena bagaimanapun juga setelah process remelting (menggunakan used material yang tidak dicuci) inclusion yang tertinggal di dalam moten alluminium hanyalah H2, karena partikel carbon sudah berubah menjadi CO2 dan keluar dari molten. Dengan memperpanjang process degassing yang menggunakan argon atau nitrogen, apakah kita dapat men-skip process pencucian used material yang menurut saya banyak memakan tenaga dan cost? mohon tanggapannya dan terimakasih
Best regards,
Nelson
Yth mas Nelson.
Coba Anda hitung lagi, biaya pencucian dibandingkan dengan penggunaan “lebih banyak” argon/nitrogen. Dari perhitungan itu Anda bisa memutuskan metode yang mana yang lebih murah untuk diterapkan.
Prinsipnya, semakin bersih material Anda, maka melting cost lebih murah, losses lebih sedikit dan tentu saja mengurangi inklusi baik gas maipun dross..
Semoga berguna.
Terimakasih atas masukannya pak
Regards
Nelson
Dear Bapak Widodo
Mohon untuk bisa dijelaskan mengenai proses pembuatan alumunium extrude.
terutama, utk hot forming, apkaah ada syarat2 tertentu dari segi komposisi alumunium alloy? pada temperatur range berapa proses extrode (forming) bisa dilakukan?
mohon pencerahannya
terima kasih
yusuf hartadi
Yth mas Yusuf
Komposisi Al very low alloy biasanya dipilih untuk proses ekstrusi dengan Al 99.6 ataupun Al 99 dengan paduan Cu, Mn, Mg dan sedikit Si.
Range temperatur bilet tergantung kondisi variabel lainnya (temperatur dies, tekanan, kecepatan, panjang bilet, rasio ekstrusi dan komposisi) berkisar antara 450-500 oC (front).
Untuk mendalami proses ekstrusi aluminum, silakan membaca “Aluminum Extrusion Technology” yang dikeluarkan oleh ASM International.
Semoga berguna.
Dear Pa Widodo
Saya ingin membuat paduan Al-20Si-4Mg
ketiga bahan yang di gunakan adalah pure Metal
Langkah apa yang harus saya lakukan lebih dulu, yang mana yang saya lebur terlebih dahulu
saya sudah coba melebur Al terlebih dahulu, kemudian saya masukkan serbuk Si, tapi serbuk tersebut tidak lebur juga setelah di tunggu selama satu jam, temperatur berapa yang sebaiknya saya gunakan supaya Si turut melebur ke dalam Al.
untuk menambahkan Magnesium, bagaimana sebaiknya yang aman dan efektif, mengingat Magnesium cukup sensitif terhadap temperatur tinggi. Magnesium yang saya gunakan wire cutting dengan diameter 3-6 mm
Mohon pengarahannya
Terima kasih banyak
yeni
Yth mbak Yeni
Si hanya larut didalam Al sebanyak 1.65% itupun pada suhu 577 oC, jadi sangat tidak mungkin untuk memadukan Si lebih dari itu kedalam Al secara langsung. Kandungan Si sebanyak 20% terjadi dari campuran dari kristal alfa (Al dengan Si maks 1.65%) dengan kristal beta (Si dengan kandungan Al maks 2%). Kalaupun akan Anda lakukan, maka Anda harus mencairkan Si terlebih dahulu lalu memasukkan Al sedikit demi sedikit. Suhu cair Si adalah 1414 oC, jadi Anda harus menggunakan tanur yang dapat beroperasi smp suhu tersebut dan dalam keadaan bebas O2, karena begitu cair Si akan segera teroksidasi menjadi SiO2..
Cara termurah untuk membuat paduan seperti yang Anda inginkan adalah dengan menggunakan AlSi ingot plus AlSi master alloy yang masing2 dapat dibeli disupliernya. Suhu peleburan pun cukup dengan 750 oC. Sedangkan Mg dapat anda padukan langsung karena ia dapat larut didalam Al smp 15.35% dan cukup aman, sebab Mg baru akan menguap pada suhu 1100 oC.
Semoga berguna.
Pak saya membutuhkan cover flux, di solo atau di jogja ada yang jual nggak ya
yth. P.Widodo. saya coba bantu mas Arma Harinurdi. barangkali juga rekan2 yang lain untuk kebutuhan cover flux.
Numpang tanya pak,,
kira2 parameter pada proses melting Al apa saja pak??
thanks
Yth Bpk Widodo,
Untung perbandingan peleburan Aluminium dan secrap (bahan daur ulang) adalah 40 : 60, ada referensi lain ga pak? yang dapat meyakinkan standar tersebut..
Terima kasih
Edi s
Yth mas Edi
Perbandingan 40:60 itu bukan standar, bahkan saya tidak pernah bisa menggunakan bahan daur ulang saya lebih dari 20%, sebab casting yield yang saya capai (termasuk reject) adalah minimum 80%, dibawah itu saya tidak untung sama sekali. Untuk produk2 mudah bahkan saya mampu mencapai yield 90% (gravity die casting).
Jadi bila Anda memiliki bahan daur ulang hanya sedikit, tidak perlu memaksakan membeli scrap (rongsok) sebab sebenarnya proses Anda sudah bagus. Bila terpaksa menggunakan scrap (untuk tujuan reduksi harga) maka Anda harus melakukan sortir dengan ketat sebelumnya. Jadi tetap saja scrap Anda jadi mahal karena tidak dapat digunakan semua.
Kesimpulannya, menggunakan Al ingot tetap termurah. Scrap (rongsok) adalah bahan baku secondary aluminium.
Semoga berguna.
kepada yang terhormat bapak widodo
saya mau tanya pak tentang PENGARUH UNSUR PADUAN TERHADAP PERGESERAN TITIK LEBUR ALUMUNIUM? Mohon penjelasannya..
terimakasih
Yth mas Andry
Pergeseran titik lebur Al akibat pengaruh unsur paduan berbeda-beda untuk setiap unsur paduan. Untuk mengetahuinya, coba Anda lihat diagram biner (diagran fasa) nya masing2, misalnya diagram biner Al-Si, Al-Cu, Al-Mg dan diagram biner Al dengan unsur lainnya. Dari diagram2 tersebut Anda dapat melihat pergeseran titik leburnya.
Semoga membantu.
yth bapak widodo
pak saya mau tanya.. bagaimana prinsip kerja alat uji komposisi (spektrometer)?
terima kasih
kepada yang terhormat bapak widodo
sebelumnya maaf pak banyak tanya, karena saya sedang tugas akhir mengenai metalurgi..
saya mau tanya pak, apa mungkin terjadi perbedaan panas antara satu produk dengan produk lainnya (berbeda posisi) saat berada dalam furnace T6? Apa pengaruhnya terhadap hardness?
mohon bantuannya pak
terimakasih sebelumnya..
Yth mas Andry
Suhu diberbagai posisi dalam ruang treatmen ditentukan oleh:
a. posisi dan fungsi thermoelement
b. srkulasi panas dalam ruang tungku.
Dan suhu yang terbaca oleh therocouple Anda juga sangat ditentukan oleh posisi penempatannya. Jadi suhu bahan yang dipanaskan tidak sama dengan yang terbaca.
Oleh sebab itu dalam proses treatment, setelah pemanasan diperlukan holding dengan tujuan homogenisasi suhu baik yang dipermukaan sampai dengan bagian dalam benda. Semakin lama waktu holding, ketidak seragaman suhu semakinhj kecil.
Jelas perbedaan suhu dan kecepatan pendinginan akan berpengaruh terhadap pembentukan struktur yang ujung2nya akan mempengaruhi hardness.
Solusi:
a. penempatan benda dalam tungku sedemikian rupa agar sirkulasi udara merata pada semua permukaan.
b. Posisi benda berjarak relatif seragam terhadap thermoelemen.
c. tempatkan thermocouple dibeberapa titik.
Semoga berguna.
perbedaan aluminium alloy AC2B, HS2A, HS1A?
Yth mas Andry
AC2B merupakan aluminium ingot standar JIS H 5202 (1982) (Jepang) untuk sand casting dengan kandungan Cu 2-4%, Si 5-7% low Zn. Komparasinya dengan standar lain adalah AlSi6Cu4 (ISO), ZL107 (China), A03190 (ASTM Amerika), G-AlSi6Cu4 (DIN Jerman) dan LM21 (ingris). Saya tidak menemukan HS2A maupun HS1A pada standar2 tersebut.
Semoga membantu.
Selamat Pagi, Bpk. R.Widodo,
Saya Pak Haryadi,
Saya mau minta tolong kepada bapak
saat ini perusahaan kami sedang berkembang pesat, saya membutuhkan consultan pengecoran logam yang bersedia untuk mentraining karyawan-karyawan kami.
Mohon referensi dari bapak, siapakah atau dimanakah saya bisa mendapatkannya ?
Terimakasih
Haryadi
Yth mas Haryadi
Silakan Anda hubungi sekretariat HAPLI di 021 5733832.
Semoga membantu.
Kepada Bapak Widodo
Saya arif, Dan Ada sedikit pertanyaan mengenai seputar pengecoran, saat ini saya sedang mencoba serta belajar untuk membuat dan memproduksi bus bar dari tembaga
1. untuk mengurangi porosity pada hasil cetakan
2. untuk menciptakan surface yang bagus baiknya saya menggunakan mould jenis apa dan bagaimana teknik penuanganya.
mohon penjelasan dari bapak
salam hormat
arif eko
Yth mas Arif
Masalah pada pengecoran tembaga adalah gas O2, H2 dan surface penetration. Sepertinya porositas yang Anda maksud adalah gas porosity.
Maka proses peleburan harus dilakukan sedemikian rupa untuk mencegah timbulnya gas2 termaksud, antara lain:
a. Melting secepat2 nya dengan api netral (bahan bakar gas atau minyak dengan O2 seimbang). Tungku listrik jelas lebih menguntungkan.
b. Covering selama proses peleburan (bisa menggunakan covering flux ataupun arang kayu KERING)
c. Suhu serendah mungkin (suhu liquidus + 50 oC max) sampai semua cair.
d. Lakukan deoksidasi dengan menggunakan bahan degaser berbasis pospor untuk mengenyahkan kontaminasi O2.
e. Lakukan proses degasi untuk mengenyahkan kontaminasi H2 serta mengangkat impuriti. Biasanya dengan hembusan gelembung gas argon kedalam cairan.
f. Pemanasan secepat2nya kesuhu cor lalu penuangan secapat2nya pula.
Untuk mendapatkan surface yang baik, gunakan pasir cetak halus (AFS 65 atau mesh 80-100) setidaknya untuk facing. Bila menggunakan green sand, jaga agar kandungan airnya <3.5%, serta buat fentilasi cukup banyak. Pada penggunaan pasir kering, coating grafit harus kering sebelum dicor.
Semoga membantu.
Assalamu’alaikum pak,
mohon penjelasan mengenai berapa lama mechanical properties pada suatu produk meningkat dengan proses natural aging pada A356.2 di tempet saya bekerja proses Heattreatmentnya T6,
alur material secara garis besar (casting>Heattreatment (T6)>mach>Painting(dipainting terdapat oven yang dilalui material dengan sekitar Temp 175-185*C selama 30-40menit) bukankah sudah masuk pada temp aging 1walau waktu holdingnya belum tercapai
kemarin saya coba compare sample
1.proses normal dengan T6
2.proses HT nya tanpa aging
ternyata hardness meninggkat sedikit (apakah pengaruh dari natural aging atau dari proses oven)walau belum sampai pada standart
(memungkinkan tidak pak untuk menghilangkan proses aging)
Terimakasih banyak pak
Yth mas Luthfi…
Tentu saja suhu 175-185 oC sudah akan mempercepat pertumbuhan presipitat. Pada suhu tersebut, suatu artificial aging hanya akan berlangsung selama lebih kurang 3-5 menit saja, selanjutnya over age. Jadi selama pengecatan (30-40 menit) sebetulnya material Anda sudah over age. Sedangkan natural aging (konstan pada suhu 25 oC) akan mencapai 90% dari kekerasan maksimumnya setelah sekitar 24 jam.
Semoga membantu.
Salam Kenal, saya Inez. Pak/Ibu penghuni forum ini, saya ingin bertanya, Saat ini saya sedang mencoba meneliti ttg investment casting, khususnya ke masalah material paduannya, apakah ada pengaruh penampakan visual produk gravity die casting karena penambahan Cu pada paduan Al-Zn-Mg? Kalau dari kekasaran permukaan, mungkin lebih ke cetakan.. klo Cu nya gimana pak? adakah literatur yang menjelaskan terkait ini? Mohon bantuannya ya.. Terima Kasih 🙂
Yth mas Inez.
Cu pada paduan AlZn5Mg (EN AC-71000) hanya 0.1%. Penambahan Cu (4-6%)pada umumnya ditujukan untuk meningkatkan kemampuan penguatan (T6). Namun penambahan Cu ini akan menurunkan castability, hot tears resistance dan corrosion resistance.
Tentang hal i ni dapat Anda baca secara lengkap di ASM Metals Handbook vol 2.
Semoga membantu.
yth bapak widodo
saya pernah coba melakukan peleburan serbuk aluminium dari bekas pomotongan rolling door, semua kandungan besi dan baja saya pastikan sudah terpisah. dan hasil AL nya yang cair sangat jauh dari yg di harapkan. pada saat pencairan berlangsung tidak semua serbuk mencair, hanya sebagian kecil saja, dan kemudian serbuk tersebut mengeluarkan cahaya putih terang seperti matahari hingga mendidih seperti air.lalu proses peleburan saya hentikan, akan tetapi serbuk tersebut masih terbakar sendiri sampai saya biarkan beku dengan sendirinya, setelah beku hasil didihan tersebut saya periksa. ternyata hasilnya adalah terak abu (seperti karbit),
yang saya tanyakan: bagaimana kiranya cara yang tepat untuk mengolah aluminium powder scrap yang benar sehingga di dapat hasil optimal dalam pembuatan ingot? mohon penjelasannya ya pak?terima kasih, dari ayik.
Yth mas Ayik
Menggunakan bahan baku Al berupa serbuk merupakan pilihan yang kurang bijak. Bahan Al merupakan bahan yang sangat mudah teroksidasi, maka pada permukaan bahan selalu akan terdapat oksida Al2O3 dengan ketebalan tertentu.
Bahan serbuk mekas pemotongan rolling door tentu akan memiliki kandungan oksida yang sangat banyak dibandingkan dengan kandungan Al nya sehingga praktis tidak dapat dicairkan melalui proses peleburan biasa. Oksida aluminium (Al2O3) memiliki suhu cair >2000 oC. Sedangkan serbuk yang terbakar kemungkinan berasal dari sisa2 cat yang tercampur didalam bahan Anda.
Jadi kesimpulannya: Pada produksi alumunium sekunder (ingot) bahan berupa serbuk tidak dianjurkan (akan terjadi banyak losses baik heat maupun material).
Semoga berguna.
Yth Pak Widodo
Sy Mhs Pattern tk.3. mau bertanya,
1. bahan DURAL (ingot) kalo dilebur secara tradisional seperti buat praktek mhs foundry, apakah ada efek2 untuk komposisi dan propertiesnya? *moldnya dari logam
2. untuk sparepart otomotif, paling bagus dengan AL paduan apa pak?
terimaksih
Yth mas Hamid.
Sepertinya ingot yg Anda gunakan pada praktek peleburan bukan dural, namun ADC12 atau AC 12. Sebab bahan dural yang ada biasanya berbentuk pelat tebal sisa proses pemesinan.
Pada proses peleburan bahan Al, ada beberapa unsur paduannya yang akan mengalami losses seperti Zn dan Mg termasuk Al itu sendiri yang akan teroksidasi menjadi Al2O3. Bahan yang tidak losses antara lain Si, Fe dan Cu. Jadi pada proses peleburan Al, terutama bila Anda terlalu rajin membuang terak, paduan Si dan Cu akan cenderung naik (karena Al nya turun). Sedangkan Fe naik karena peralatan yang terbuat dari besi/baja akan larut kedalam Al. Perubahan komposisi tersebut tentu akan mengubah property material.
Sparepart otomotif, tergantung fungsinya masing2, menggunakan Al paduan yang berbeda2. Misalnya piston, karena harus tahan panas dan gesek menggunakan AlSi hipereutektik (Si>12%), sedangkan blok engine nya karena tipis dan melalui proses HPDC biasanya menggunakan paduan AlSi eutektik (Si 10-12%) ADC 12. Part lain yang perlu kekuatan dan keuletan bisa menggunakan Al dengan Si 6-10%) yang diperkuat dg Cu. Dan masih banyak lagi pilihannya.
Semoga membantu.
Assalamualaikum,, Maaf pak mau nyambung di atas,,,,, maksudnya peralatan yang terbuat dari besi/baja akan larut dalam Al itu bagaimana fenomenanya/ bukannya titik cair besi/baja itu sendiri lebih besar dari Al… Apa peralatan yg dimaksud mungkin Ladle berbentuk gayung,pengeruk terak? terus untuk mengantisipasi itu giman?
Yth mas Tohir
Al memang mampu melarutkan Fe serta membentuk senyawa Al13Fe4 (lihat diagram biner AlFe). Fenomena larut ini tidak ada bedanya dengan larutnya gula didalam air padahal titik cair gula jauh lebih tinggi dari air.
Kadar Fe yang tinggi dalam Al akan membuat paduan Al menjadi getas. Untuk menghindarinya, semua peralatan yang terbuat dari besi/baja yang bersentuhan dengan cairan Al harus tercoating dengan baik.
Semoga membantu.
bahan coating yg baik apa pak?
Yth mas Tohir
Semua jenis die coat bisa digunakan. Bahkan grafit coating juga bisa namun harus sering di re coating.
Semoga membantu.
trimakasih pak
iya pak maksud saya bukan yang buat praktek di polman,
jadi jika ingin peleburan dgn bahan dural, apakah harus ada perlakuan khusus untuk mempertahankan komposisi dan propertynya? mengingat harganya mahal 🙂
Yth mas Hamid.
Pada dasarnya dural merupakan paduan AlCu dengan kandungan Cu sekitar 4% Mg s.d 1% dan sedikit Mn. Dari paduan2 tersebut yang losses hanya Mg yang bisa sedikit dicegah dengan cara:
a. Suhu melting maksimum TL+50 oC
b. Slag dipermukaan tidak diganggu agar berfungsi sebagai cover.
c. Baru setelah semua cair Anda lakukan rapid heating maks 780 oC, degassing, slaging dan tapping/pouring ASAP.
Selamat mencoba.
ass…maaf pak saya muhammad wahyudi
saya ingin mendaur ulang bahan botot
terutama bahan panci dan aluminium minuman kaleng menjadi batangan ingot
kalau boleh tau berapa persen pak penyusutan aluminium panci dan minuman kaleng dalam 1 tonnya apa bila dijadikan batangan ingot
Yth mas Wahyudi
Bahan Aliminium tipis (seperti panci, kaleng minuman dll) bisa losses sampai 40%. Ini karena luas permukaan yang besar dimana dipermukaan tersebut selalu terbentuk lapisan Al2O3 (aluminium oksida).
Jadi untuk 1 ton bahan bekas kemungkinan Anda hanya memperoleh sekitar aluminium 600 kg ingot.
Semoga membantu.
assalamualaikum pak, apa bedanya slark (lumpur) pada melting dgn hasil dari fluxing (treathment) ? terimakasih
Waalaikumsalam
Yth mas Maulana.
Pada proses peleburan, logam akan terpisah dengan slag (sebagian besar mengapung kepermukaan sebagai lumpur). Slag merupakan kumpulan dari oksida yang berasal dari bahan baku maupun lining tanur Anda. Jadi isi dari slag tersebut sangat tergantung dari bahan baku maupun jenis Anda. Semakin kotor bahan baku dan semakin tinggi erosi lining tanur akan menghasilkan slag semakin beragam dan banyak.
Fluxing adalah salah sau bagian dari proses peleburan dengan berbagai tujuan. Misalnya mengangkat sisa terak (yang tadi tidak ikut terapung), atau mengeluarkan gas dari dalam cairan, bahkan ada sejenis flux yang dibubuhkan untuk tujuan covering (mencegah oksidasi). Karena tujuannya khusus, maka jenis dari bahan flux sangat tergantung dari peruntukannya sehingga slag yang terbentuk setelah proses fluxing tentu berasal dari flux itu sendiri serta berkaitan pula dengan tujuan fluxing (hasil proses fluxing).
Semoga membantu.
assalamualaikum pak, sebenarnya, kapan kita menggunakan GBF (gas bubble free), kapan kita menggunakan flux ? terimakasih
Yth mas Maulana
Degassing flux pada proses peleburan aluminium biasanya mengandung Cl, sehingga pada penggunaannya akan teruapkan gas HCl yang merupakan produk reaksi Cl dengan gas H2 dalam cairan. Untuk peleburan skala kecil gas ini terbang keudara dan segera dinetralkan oleh udara. Bayangkan pada proses peleburan skala besar, pada proses ini terbebaskan keudara sebanyak sekitar 500g HCl untuk setiap ton Al. Tentu dampaknya juga cukup besar. Makan pada pengembangan proses degassing yang terbaru berbagai metode GBF (gas bubbling filtratrion) dikembangkan. Salah satunya adalah rotary degassing.
Semoga membantu.
mohon bantuannya ,untuk megurangi kandungan magnesium dalam cairan aluminium
Yth mas Sumampo.
Mg akan teroksidasi dengan cepat sehingga untuk mengurangi kandungannya sebetulnya Anda cukup holding cairan pada suhu maks 780 oC. Jangan lupa sering2 deslaging (buang terak yang terbentuk dipermukaan) agar oksidasi terus berlanjut. Konsekuensinya adalah, karena Al ikut teroksidasi, maka kemungkinan unsur2 paduan lain akan terpengaruh (ikut losses atau increases) dan H2 contain nya tinggi sehingga perlu tambahan proses degassing.
Yang paling tepat, bila Anda tidak menghendaki ada Mg berlebihan dalam cairan, maka Anda harus sortir bahan secara lebih ketat.
Semoga berguna.
Yth Pak Widodo,
Saya ingin belajar untuk melebur aluminium bekas menjadi aluminiun ingot.
Beberapa hal yang ingin saya tanyakan tentang peleburan aluminium bekas yaitu
1. Sebelum proses peleburan, apakah aluminium bekas tersebut harus
dibersihkan terlebih dahulu? Bila iya, adakah chemical khusus untuk
memudahkan pembersihan aluminium bekas tersebut?
2. Apakah aluminium bekas ukuran besar perlu dipotong menjadi kecil untuk
mengoptimalkan proses peleburan?
Mohon bantuanny, terima kasih 🙂
Yth mas Phillip.
Pada secondary aluminium smelting, yang terpenting adalah sortir bahan dengan baik, dimana selain memisahkan bahan2 non Al seperti besi, plastik, timah, seng dsb juga sudah mulai mengklasifikasikan bahan sesuai paduannya (Al non paduan, AlSi low/medium/high, AlCu, AlMg dsb).
Kemudian, bahan baku (scrap) yang bersih tentu merupakan advantage tersendiri untuk proses peleburan Anda. Namun proses penbersihan/pencucian kimiawi terhadap bahan baku tersebut tentu juga akan menimbulkan biaya yang tidak sedikit. Sehingga untuk bahan yang “terlalu” kotor, disarankan untuk melakukan preheating sebelum charging.
Pada peleburan Al, bahan yang besar/masif lebih menguntungkan daripada bahan kecil/tipis. Dengan demikian selama bahan masih mampu masuk kedalam tanur tanpa menimbulkan hambatan, maka bahan tidak prlu diperkecil. Bahan kecil/tipis akan memiliki penampang permukaan yang luas dibandingkan dengan volumenya, sedangkan permukaan tersebut akan selalu diselimuti oleh oksida aluminium (Al2O3).
Semoga berguna.
terima kasih atas saranny pak 🙂
Yth Pak Widodo,
Saya ingin belajar untuk melebur aluminium bekas menjadi aluminiun ingot.
Beberapa hal yang ingin saya tanyakan tentang peleburan aluminium bekas yaitu
1. Bagaimana cara mendapatkan/memisahkan Al dari dross Almini yang nyata2 mengandung Zn, Fe dan Si ? Mhn penjelasan Bapak Widodo baik secara kimia dan fisika. Maturnuwun
pak widodo,,,saya mau bertanya,,dasar teori untuk menghitung kebutuhan energi listrik untuk pabrik pemurnian aluminium kapasitas 2 juta ton alumina pertahun,,,,trimakasih
Yth mas Maung
Rata2 konsumsi energi listrik untuk memurnikan alumina, berdasarkan beberapa referensi yang saya baca, adalah 15 kWh per kilogram aluminium yang dihasilkan. Jadi untuk memurnikan sebanyak 2 juta ton, tinggal Anda kalikan saja dengan angka rata2 tersebut.
Untuk mendapatkan angka rata2 tersebut diatas tentu Anda harus mulai dari menghitung energi pemanasan, pencairan dan penahanan panas selama proses pemurnian serta memahami reaksi2 pemurnian sehingga dengan demikian Anda dapat menghitung energi setiap tahap pemurnian.
Semoga membantu.
assalamu’alaikum pak saya jhon
saya mau bertanya tentang rumus perhitungan panas kebetulan pembingbing saya meminta untuk di buatkan dalam perhitungan TA saya..
tolong dibantu ya pak
terima kasih
Waalaikumsalam
Yth mas Jhon
Perhitungan panas proses peleburan adalah:
Q = Q1 + Q2 + Q3
Dimana Q1 adalah kalor pemanasan dari T ruang sampai T lebur,
Q2 adalah kalor yang dibutuhkan untuk mengubah fasa padat logam menjadi cair, dan Q3 adalah kalor pemanasan dari T lebur sampai T tapping yang Anda inginkan.
Untuk menghitung Q1, 2, 3 gunakan rumus:
Q1 = m.C1.DT1
Dimana m adalah masa bahan yang dilebur, C1 adalah kalor spesifik bahan dan DT1 adalah kenaikan suhu dari suhu ruang sd suhu lebur.
Q2 = m.L
Dimana L adalah kalor laten bahan yang dilebur
Q3 = m.C2.DT2
Dimana C2 adalah kalor spesifik bahan dalam keadaan cair dan DT2 adalah kenaikan suhu dari suhu lebur ke suhu tapping.
Semoga membantu.
malam pak
saya mau nanya pa cara menghitung sistem saluran pengecoran aluminium soalnya saya mau meneliti untuk tugas akhir tentang sistem saluran dalam pengecoran aluminium, yang saya mau di teliti waktu tuang, raiser, ranner, neck,pemilihan sprup cap.
Yth mas Bastian
Silakan Anda lihat artikel dihalaman ini:
Semoga membantu.
dear,master foundry
saya mau tanya pak apa memungkinkan kita membuat aluminium dengan alloy chrom???sehingga kita dapat menghasilkan produk seperti stainlles steel yg ringan.
Selamat sore all,
Perkenalkan nama saya Andung Puspito Aji
saat ini saya sedang dalam project untuk proses Treatment T6 alumunium,
akan tetapi banyak literatur yang membuat saya bingung,
sekiranya rekan-rekan semua berkenan untuk memberikan bantuannya tentang literatur proses T6 dari pengertian sampai dengan poin2 yang harus di jaga, sudilah kiranya untuk menghubungi saya,
Atas perhatiannya dan bantuannya saya ucapkan terima kasih.
Regards,
Andung P Aji
andung_p_a@yaho.co.id
Yth mas Andung
Silakan Anda lihat di ASM Metals Handbook vol 4: Heat Treating.
Semoga membantu.
selamat malam,,,saya ingin bertanya kepada rekan2,,,saya saat ini mengerjakan proyek smelter aluminium,,,saya masih bingung tentang bagaimana menghitung kapasitas main exhaust fan untuk membersihkan gas yang dihasilkan,,,tolong kalau ada yang mengerti bantu saya,,,terimakasih..
dear pak widodo
perimisi pak…maaf pak saya ingin bertanya ttg pabrik aluminum ingot…yg ingin saya tanyakan…mengapa aluminum ingot batangan, memiliki bentuk tertentu seperti yg beredar di pasaran. apakah ada alasan tertentu mengapa dibentuk/dicetak sedemikian rupa?
terima kasih
Yth mas Benny.
Ingot dibuat dengan menuangkan cairan kedalam cetakan berbentuk balok trapesium agar memudahkan dalam pelepasannya (karena kemiringan trapesiumnya). Tidak ada standar yang membakukan bentuk maupun ukuran ingot.
Semoga membantu.
ass ….
selamat sore pak, maaf kalau boleh tahu di mana alamat pengrajin pemasak ingot di daerah jombang so saya pengin sekali usaha peleburan aluminium saya yang memasak orang jombang kata nya bisa sampai 82% dari bahan rongsok aluminium 1 ton ….terima kasih atas info
medi – tegal
Waalaikumsalam
Yth mas Medi
Melalui sortir bahan dan proses peleburan yang benar recoverynya memang bisa diatas 80%. Kl kebetulan Anda ke Jombang coba mampir ke desa Sumobito.
Semoga membantu.
Dear: mentor-mentor,,
Tor saya nglebur gram(bekas sisa bor,bubutan) kalau lansung di lebur kok g cair2,,seperti jelly gtu torr
Mohon unfonya,, trismss,,
Yth mas Singgih
Gram sisa proses permesinan umumnya tipis2, sehingga volume berbanding luas permukaannya relatif kecil. Ini berarti kandungan material hanya sedikit dengan oksida yang berada dipermukaan sangat banyak. Oksida memiliki titik lebur yang tinggi dan membuat cairan Anda akan menjadi kental.
Semoga membantu.
salam master…
mohon penjelasan:
1. jenis – jenis kimia dan kegunaan masing untuk peleburan aluminium
2. dan komposisi kimia dalam setiap %/kg aluminium
3. adakah kimia untuk memutihkan hasil aluminium
trimakasih sebelumnya
Yth mas Prabowo.
Untuk pertanyaan 1 dan 2 silakan Anda lihat artikel dihalaman https://hapli.wordpress.com/non_ferro/aluminium-alloy/
Sedangkan putih (kilap) atau kurangnya aluminium ditentukan selain oleh metode cetakannya juga oleh unsur paduannya. Untuk menghasilkan putih kilap yang bagus (setelah dipoles) pada aluminium digunakan paduan Mg (magnesium).
Semoga berguna.
salam master…
mohon penjelasan:
1. jenis – jenis kimia dan kegunaan masing” untuk peleburan aluminium
2. dan komposisi kimia dalam setiap %/kg aluminium
3. adakah kimia untuk memutihkan hasil aluminium
trimakasih sebelumnya
Pak saya seorang karyawan di salah satu prabrik motor bagian Low presure die casring.
ada 2 hal yg mw saya tanyakan?
1. proses fluxing yg benar pada m/c melting yg benar harus bagaimana, karena masih banyak hasil casting yg keropos khusus nya yg tipe DOHC
2. di tempat saya berkerja, Al203 pada permukaan holding molten (piston) harus do bersihkan setiap inject casrin piston 5kali. ini berbeda dengan yg bapak sampaikan di atas. bisa dijelaskan lagi. terima kasih
Yth mbak Dona
Coba identifikasi lagi keropos yang Anda maksud. Bila itu shrinkage cavity, maka tentu kecil hubungannya dengan masalah fluxing.
Permukaan cairan Aluminium selalu diselimuti oleh Al2O3. Itu sebabnya dipermukaan selalu terbentuk kembali lapisan ini walaupun dibersihkan berkali2. Jadi menurut hemat sy, lapisan itu lebih baik dibiarkan saja. Selama permukaan itu utuh maka tidak akan menimbulkan efek negatif, bahkan dia berfungsi untuk mencegah terbentuknya reaksi oksidasi selanjutnya. Sebagaimana juga disebutkan, reaksi oksidasi akan menghasilkan selain Al2O3 juga gas H2.
Semoga membantu.
ada lagi yg mau saya tanyakan pak, 1. bagaimana proses fluxing yg pertama yg seperti yang bapak katakan yaitu bersamaan saat charging ingot nya. terus alasan nya kenapa harus di bagi 2 kali saat charging ingot dan saat ingot sudah melebur jadi molten.
2. kalo memang itu shrinkage cavity, bagaimana cara penyelsaian nya? terima kasih
Yth mbak Dona
Tujuan fluxing adalah untuk mencegah kontaminasi H2 kedalam cairan. H2 masuk kedalam cairan sejak awal proses pencairan. Jadi memang sejak awal sudah harus diantisipasi. Sebagian lagi dilakukan setelah pencairan selesai dengan tujuan menyingkirkan sisa2 H2 yang masih ada. Kalau sejak awal H2 dalam cairan sudah terkendali, maka fluxing terakhirtadi sebenarnya hanya dibutuhkan sedikit saja.
Shrinkage pada proses LPDC umumnya terjadi pada bagian sudut, dimana akibat dari hambatan laju pendinginan didaerah seperti ini maka modul menjadi besar. Maka untuk mengantisipasinya, biasanya didekatnya dibuat saluran2 pendingin (internal coolng) atau bila sulit dan hanya sedikit maka didinginkan dari luar (misalnya dengan semprotan N2 setempat) sebelum mold diasembling.
Semoga berguna.
Tulisan ini sangat baik dan membuka inspirasi bagi anak2 bangsa untuk mandiri. Salut… Dan semoga sukses serta terus mengembangkan riset untuk pencapaian yang sempurna.
pak saya mau tanya untuk menghilangkan/fluxing kandungan Fe dalam proses peleburan alumunium menggunakan chemical apa?terimakasih
Yth mas Ganish
Fe bersenyawa dengan Al menghasilkan struktur senyawa Al3Fe yang memiliki suhu lebur >1150 oC sehingga dengan demikian Fe menjadi SANGAT sukar dipisahkan dari Al. Oleh karena itu untuk berkaitan dengan unsur Fe pada proses peleburan pada pengecoran aluminium, Anda hanya memiliki peluang untuk mencegah daripada menghilangkannya.
Maka saran saya adalah:
a. Pilih bahan baku dengan kandungan Fe rendah (misal: ex Al ekstrusi, deep drawing/coining, kabel listrik atau bahkan primary Al ingot) dan master alloy untuk menaikkan unsur paduan yang diinginkan.
b. Gunakan peralatan yang bukan terbuat dari besi/baja pada proses peleburan. Atau peralatan tersebut harus dicoating sebaik2nya untuk mencegah kontak langsung dengan cairan Al.
c. Holding cairan secukupnya. Selain bermanfaat untuk mengeluarkan gas2 H2 yang naik kepermukaan, makan senyawa Al3Fe yang berat akan mengendap kedasar tanur.Untuk selanjutnya gunakan hanya cairan diatas 1/3 tanur.
Semoga membantu.
Malam pak…
Barusan saya mencoba melakukan pengecoran alumunium.. Saya membuat cetakan dari besi. Tetapi hanya sebagian saja yg masuk ke dalam cetakan. Intinya cairan alumunium sudah mengeras sebelum memenuhi cetakan. Apakah cetakan besi harus di panaskan dulu sebelum di gunakan. Tolong di bantu permasalahan ini. Trimakasih.
Yth mas Arivin
Pada proses pengecoran Al gravity die casting, cetakan logam (dies) memang harus dipanaskan hingga suhu 350 oC dan cairan Al harus memiliki suhu tinggi (maks 780 oC), dengan demikian temperatur drop saat penuangan tidak mencapai suhu bekunya. Selain itu, coba letakkan ingate pada bagian cavity yang paling tipis, dengan demikian cairan masuk yang sudah menurun suhunya tidak mendapat kesulitan untuk mengisinya. Bila masih memungkinkan perbesar atau tambah ingate untuk mempercepat waktu tuang Anda.
Semoga berguna.
salam kenal Bp.R.Widodo
Saya bekerja disecondary ingot Al, yang say tanyakan ;
1, bagaimana cara meminimalisir asap hitam yang timbul dari pembakaran dapur
2. bagaimana teknik pencucian scrap, dengan bahan kimia apa?
3. apakah ada cara lain untuk meminimalkan asap hitam pada peleburan Al
terima kasih, mohon penjelasannya.
Yth mas Ronald
1. Asap hitam berasal dari sisa pembakaran. Semakin kotor bahan bakar dan bahan baku yg Anda gunakan akan semakin menghasilkan asap hitam. Jadi bila Anda menggunakan bahan bakar sejenis residu/oli bekas tentu akan menghasilkan asap yang banyak. Juga bila bahan bakunya kotor. Asap tersebut harus Anda filter sebelum keluar menjadi gas buang.
2. Scrap (setrelah disortir) cukup dicuci dengan larutan detergent dan dikeringkan sebelum proses peleburan.
3. Asap hitam akan sangat berkurang bila Anda menggunakan bahan bakar dan bahan baku yang bersih, hal ini akan memudahkan Anda untuk mengontrol kualitas ingot. Atau Anda perlu membangun sistem pengolahan gas buang untuk memerangkap kotoran yang terbawa keluar oleh asap.
Semoga membantu.
Yth Pak Widodo
Apakah ada cara yg ekonomis untuk memisahkan Al, Fe, dan Zn dengan komposisi 50%, 15%, dan 25%. Sebagai informasi, 1 batch beratnya sekitar 5 ton.
Terima kasih, mohon keterangannya
Yth. P.Widodo.
Semangat pagi. saya dapat banyak pencerahan dari forum Bp. tentang peleburan alumunium. Barangkali ada rekan yang butuh cover flux. mohon ijin bisa saya bantu. Terima kasih. Endra. ( richkey.online@gmail.com)
Pak /Bu untuk peleburan Scrap ALBC 2 ( Aluminum Bronze ),, metodenya bagaimana ya?, rencana saya,akan menggunakan ELECTRIC FURNACE kapasitas 5 KG, saat ini saya pengajuan proposal untuk metode pemanfaatan Scrap ALBC 2 di perusahaan kami utk dilebur kembali,,,, mohon bantuan untuk berbagi ilmunya,,, mgkin dari bpk/ibu ada referensi alat dan metode peleburan dll,, bisa kirim email ke adityanegrita@yahoo.com
matur suwun,
@R Widodo
pak perbedaan Al ingot ADC 12 dan AC2B ?
klo ini saya melakukan proses peleburan dari aluminium scrap (rongsok kaleng, panci dan wajan) untuk dibuat jadi ingot / batangan, maka hasil ingot yang saya hasilkan masuk kedalam jenis aluminium mana ?
mohon pencerahannnya, terima kasih
pak perbedaan jenis Al ADC 12 dan AC2b apa ? ini klo saya buat aluminium ingot dari bahan rongsok kaleng2 bekas, hasil ingot yang saya hasilkan masuk ke dalam jenis Al ADC 12 atau AC2B atau masuk ke jenis ingot yg lainnya ? makasih
yth mas Anton
Perbedaan utama ADC12 dengan AC2b terletak pada komposisi kimia dan aplikasinya.
Berikut kandungan Si, Cu, Fe
ADC12: 10 – 12%, 1.5 – 3.5, max 1.3. Aplikasi pada proses die casting.
AC2b: 6.5 – 7.5, 3.5 – 4.5, max 0.3, aplikasi pada proses sand casting dengan proses tambahan T6.
Untuk mendapatkan komposisi seperti diatas sebaiknya Anda sortir bahan sesui dengan jenis rongsok dengan kandungannya masing2. Batasi jenis rongsoknya, misal kandungan Si tinggi (> 12%,) sedang (6-10%), rendah (s/d 4%) dan dengan kandungan Cu (biasanya 3.5-4%) kemudian dicampur untuk mendapatkan persentase kandungan yang dikehendaki.
Semoga membantu.
yth. pak widodo
sy sekarang sedang menganalisa kalor yang dibutuhkan untuk peleburan aluminium,,saya tidak paham dengan persamaan yang sy dapat dari jurnal yakni t peleburan=Q lebur/q cawan,,,,dalam keterangannya q cawan adalah laju kalor yang diserap cawan/kowi pelebur,, nah untuk mencari q cawan sendiri bagaimana?dan jenis perpindahan kalor konduksi/konveksi/radiasikah furnace crucible itu?mohon diberi pencerahan atau link untuk materinya.
terimakasih.
Yth mas Murjoko
q cawan dihitung secara konduksi. Anda bisa menggunakan hukum Furier. Namun dengan demikian konduktifitas thermal bahan dan ukuran kowi harus Anda ketahui terlebih dahulu. Untuk link nya cukup Anda googling dengan kata kunci “perpindahan panas konduksi”
Semoga membantu.
terima kasih pak wid,,
kalau nilai konduktivitas termal bahan crucible dari SiC dan Grafit masing2 berapa pak,,ada tabel reff yang falid tidak pak, soalnya saya googling belum menemukan sumber yang falid.
terima kasih atas penjelasannya.
Yth mas Murjoko
Coba Anda tanya ke pabrikan krusibelnya.
Semoga membantu.
Ikut gabung guru,bagaimana caranya
@ Pak R. Widodo
Mohon Sharingnya pak
1. Untuk memaksimalkan proses peleburan Al rongsok menjadi ingot, agar hasil penyusutannya seminimal mungkin apa yg harus dilakukan ?
2. Pak mungkin ini pertanyaannnya diluar Al. Perbedaan Cooper Matte dan Cooper Blister apa pak ?
3. Bagaimana proses pembuatan Cooper Matte dan Cooper Blister dari bahan baku limbah bekas peleburan Cu (bahan berupa abu) ? bahan apa saja yang perlu ditambahkan dalam prosesnya ?
Terima kasih Pak Widodo
Yth mas Antonius
Pada permukaan setiap aluminium selalu terdapat lapisan Al2O3. Maka semakin tipis bahan Al Anda, persentase Al2O3 terhadap bahan Al semakin tinggi sehingga ketika dilebur akan menghasilkan slag lebih banyak (susutnya banyak). Maka untuk meminimalisasi susut, pilih bahan2 rongsok yang tebal (masif).
Selanjutnya, pada proses peleburan slag (Al2O3) akan selalu terbentuk dipermukaan. Jadi semakin sering Anda membuang slag, maka semakin banyak pula Al2O3 baru yang terbentuk dan akhirnya meningkatkan susut peleburan. Maka kurangi intensitas buang terak pada proses peleburan untuk mengurangi susut.
Copper matte adalah tembaga yang dicairkan dari batuan tembaga sulfide. Sehingga masih banyak mengandung sulfide. Sedangkan copper blister adalah matte yang sudah dibenefisiasi melalui proses bessemer atau lainnya sehingga menghasilkan Cu minimum 99%.
baik copper matte maupun blister tidak diproses dari bahan limbah, melainkan dari batuan tambang.
Semoga membantu.
@ Pak R Widodo
Pak widodo,
Ada satu perusahaan smelter copper di cianjur, ini perusahaan proses limbah-limbah Cu untuk dibuat Copper matte dan copper blister. Tungku peleburannya mirip dengan tungku Copala yang biasa buat peleburan besi baja cor.
Dan salah satu supplier bahan baku limbahnya adalah saya sendiri (bahan yang saya kirim limbah kadar Cu 4%up hasil lab Zhongye, dlu sebelum ada larangan ekspor ore / bahan tambang mentah sempat dikirim ke luar. sekarang bikin pabrik smelter sendiri. sekarang sudah tidak kirim lagi karena transport Jateng – Pabrik ditambah mungkin cost produksi yang tinggi jg).
Dan yang saya perhatikan dan amati bahan baku tersebut dibuat bongkahan bongkahan, sebelum dimasukkan ke tungku. Hasil yang dihasilkan dari perusahaan tersebut adlah copper matte dan blister (ada yang berbentuk bongkahan n batangan warna nya agak hitam kemerah merahan).
Sebagai informasi disini ada limbah Cu kadar 4% up sebanyak +- 2.500 ton lokasi sekitar Jateng, mungkin dengan kadar segitu belum mempunyai nilai ekonomis. mungkin kalau dinaikkan kadarnya menjadi 40%-50% up dengan membuat matte atau blister baru bisa mempunyai nilai ekonomis yang tinggi.
Nah yang susah dan tidak saya mengerti adalah proses pembuatan matte dan blister tersebut.
Pak widodo Apa sama saja prosesnya dengan proses peleburan besi baja ?
Mungkin ada yang berminat buat kerja sama proses smelting ini ?
Mohon sharing and pencerahannya
Yth mas Antonius
Prosesnya memang miirp dengan peleburan besi cor pada tanur kupola bedanya adalah pada smelting Cu, bahan dicampur dengan Kokas atau karbon aktiv, FeO (besi oksida) dan SiO2 (silika) sebagai slag builder dan tiupan angin panas. Tergantung dari bahan asupan, luarannya bisa CuS atau Cu dengan berbakan impurity (kandungan unsur lain).
Semoga membantu.
@ bpk R Widodo
1. Bisa tolong dijelaskan apa yg dimaksd FeO dan SiO2 sbg Slag builder dan tiupan angin ?
2. Apa FeO dan SiO2 digunakan sbg catalys ?
3. Pak apa pasir besi juga termasuk FeO ? apa pasir besi bisa diguakan sbg campuran antara bahan Cu, kokas dan SiO2 ?
4. Pak wid, apa beda Pasir besi dan bijih besi ?
Terima kasih pak
@ Pak R Widodo
kalau tidak keberatan, Bisa saya minta No Contact Bpk + alamat emailnya ? Terima Kasih
antonius_fer@yahoo.com
Dear Pak Widodo,
Pada saat ini Saya beserta rekan-rekan tim improvement sedang mencoba menganalisa masalah untuk improve masalah penggunaan energi di pabrik tempat kami bekerja.
Pada proses gravity casting kami temukan temperatur pada holding furnace terekam pada angka aktual sebesar 880 derajat celcius di mana sangat berpotensi untuk terjadinya porositas pada hasil casting nanti.
Untuk temperatur mold terekam pada angka aktual sebesar 350 derajat celcius. Kami coba lakukan trial dengan cara menurunka temperatur cairan pada holding furnace sebesar 20 derajat celcius dan yang terjadi banyak sekali produk yang misrun.
Mohon bimbingan dan solusi mengenai langkah apa yang harus kami lakukan untuk bisa mencapai temperatur mold dan holding yang sesuai standar sehingga kualitas output bisa diperbaiki.
Terima kasih banyak sebelumnya Pak.
Yth mas Dimas
Penurunan suhu pouring seharusnya diikuti dengan peningkatan kecepatan pouring. Jadi luas penampang ingatenya juga harus ditambah. Kalau terlalu besar akan berefek ke terjadinya shrinkage cavity.
Semoga membantu.
Yth pak widodo
Saya berencana akan melebur aluminium seri 7075 dengan tanur krusibel sederhana, menurut literatur yang saya baca aluminium seri tersebut bila di proses dengan pengecoran akan sulit (memiliki mampu cor yang kurang baik) apakah benar hal tersebut? jika benar mengapa bisa demikian?
Mohon pencerahannya
Terimakasih pak
Yth mas Lutfi
Aluminium seri 7075 merupakan material yang dirancang untuk proses forging dan extrusi. Namun demikian bukan berarti dia tidak mampu diproses pengecoran. Komposisinya yang cukup komplex, khususnya kandungan Mg dan Zn membuat proses peleburan mudah teroksidasi sehingga berpotensi slag inclussion dan gas porosity yang cukup tinggi. Oleh karenanya perlu perlakuan proses peleburan yang dilengkapi dengan covering maupun degassing. Suhu cor maksimum 700 oC agar produksi gas H2 tidak semakin besar.
Semoga membantu.
Dear P Widodo
Saya mencari orang yang bisa masak/ngelebur aluminium rongsok dengan kuali besi kapasitas 50kg. Tempat saya di karawang,,bisakah P widodo bantu saya mencarikan orangnya?
Dear pa usmar
kalo boleh tau mau d bikin jadi apa rongsokan alumunium nya?
kebetulan saya sama temen2 lagi ngerancang tanur kecil untuk aluminium…
kalo boleh saya minta kontaknya pa usmar..
terima kasih
Salam,
Pa nama saya Pramu , dari cilegon. Pa mohon info rancangam tanur kecil bpk untuk kapasitas berapa kg, dan di design untuk melebur feed dengan ukuran berapa serta target yield berapa ya Pa.
sudikah kiranya bpk memberikan no hp bpk ke kami , hp saya 082137999997 atau 087772850003; email saya s_pramu@yahoo.co.uk dan s.amiroel@gmail.com
Matur suwun Pa Wid atas kesedianya.
Wass,
Pramu
Assalamu’alaikum pak widodo, saya sofyan dr polman ceper. Saya mau bertanya, apa fungsinya garam saat melebur aluminium? Dan apa reaksi yang terjadi saat garam ditambahkan dlm peleburan aluminium?? Terima kasih sebelumnya pak ^^ …
Waalaikumsalam.
Yth mas Ahmad.
Garam dapur merupakan senyawa kimia NaCl. Pada proses peleburan aluminium silikon, Unsur Cl akan mengikat H2 dan menyisakan Na.
2NaCl + H2 –> 2Na + 2HCl
HCl menguap membawa H2 sehingga berfungsi sebagai degasser. Sedangkan Na yang tertinggal didalam cairan akan berfunsi sebagai modifikator.
Semoga membantu.
Salam sejahtera pak.
Pak saya mau tanya.
Wadah untuk melebur aluminium, minimal ketebalan platnya berapa mili ya pak?
Mohon informasinya pak.
Trimakasih.
Yth mas Wahyu
Aluminium sebaiknya dilebur dengan krusibel yang terbuat dari grafit ataupun clay grafite. Bisa saja menggunakan pelat baja, namun karena unsur Fe akan larut kedalam Al, maka harus dicoating tebal dengan bahan grafit. Saya pernah menggunakan bekas tabung gas untuk keadaan darurat. Ia hanya bertahan beberapa hit saja lalu bocor. Krusibel yang terbuat dari besi cor dengan tebal 20 mm, untuk kapasitas yang sama lebih awet.
Semoga membantu.
mohon info nya supplier material albc 3 sekitar jabodetabek.
terima kasih atas informasinya:)
Assalamualaikum..
sy mau membuat wajan diameter 1 meter, dari aluminium bahan limbah/rongsok.
Rongsok apa saja atau dari spare part motor, yg bagus buat wajan Pak?.
Terimakasih.
Waalaikumsalam
Wajan butuh ketahanan panas yang tinggi. Oleh karenanya rongsok komponen spd motor/mobil yang dipilih tentu dari bagian yang tahan panas juga seperti piston (seher). Komponen ini dibuat dari paduan AlSi hipereutektik dengan kandungan Si>13%. Oleh karenanya tahan digunakan pada suhu tinggi.
Semoga membantu.
assalamualaikum…
pak saya mau bertanya, kenapa aluminium dalam bentuk serbuk dapat meledak di udara? bagaimana jika tidak dalam bentuk serbuk?n apa yang menyebabkan aluminium dapat meledak?
Walaikumsalam
Yth mbak Anggita
Aluminium sangat reaktif terhadap O2 (segera membentuk Al2O3). Bila aluminium bersentuhan dengan kelembaban udara (mengandung H2O), terjadi reaksi yang menyisakan H2 (gas hidrogen) yang sangat mudah terbakar. Ketika aluminium dalam keadaan serbuk, reaksi tersebut terjadi spontan sehingga H2 yang terbakar meletup. Pada jumlah banyak maka ia meledak.
Semoga berguna
@Pak R Widodo
Pak saya ada limbah ZincAlum blok.
1. Bagaimana cara mendapatkan Alnygbtinggi dan cara memisahkan Al dan Zn ?
2. Apa dengan penambahan scrap Al, dapat meningkatkan kualitas kadar ingotnya ?
Makasie pak widodo
Yth mas Antonius
Al meningkatkan kekuatan zinc. ZincAlum memiliki kelas ZA-8, ZA-12 dan ZA-27 (lihat ASTM B669 atau B791). Jadi untuk mendapatkan acuan komposisi tentu Anda harus mengetahui terlebih dahulu kandungan Al didalam bahan Anda dan kelas ZA yang mana yang akan Anda buat.
Untuk meningkatkan kandungan Al pada proses peleburan sy sarankan Anda menggunakan master alloy baik Zinc based ataupun Aluminium based. Al scrap dapat saja digunakan, namun perlu waktu yang lama untuk melarutkannya serta lebih banyak menghasilkan impurity. Sedangkan untuk menurunkannya Anda dapat menambahkan Zn ingot kedalam cairan.
Semoga membantu.
Dear pa widodo
Sy fikri alumni fo polman bndg angktn 2011. Pa d tmpt sy bkrj d slh st prusahaan otomotif bagian aluminium casting HPDC untk proses meltingnya dlkukan scr continous pa. 3 shift 24 jam operasi. Untk continous melting sprti itu apakah ada mslh jika proses fluxing yg sy lakukan hanya 1x / shift pa krn keterbatasan wktu untuk automatic supply cairan k mesin hpdc? Krn reject keropos mulai brtambah
Terimakasih
Mohon sarannya
Yth mas Fikri.
Tentu saja Anda harus berusaha untuk mengurangi penggunaan berbagai flux pada proses peleburan Anda. Sebab pada dasarnya fluxes are additional cost. Jadi bagus sekali bila Anda bisa melakukan fluxing hanya sekali setiap shift. Dengan catatan, melt quality tetap terjaga.
Untuk itu saya sarankan Anda untuk:
a. sortir bahan lebih cermat.
b. keep dry.
c. Memilih dan mengaplikasikan flux secara proporsional.
Dalam keadaan reject keropos bertambah, coba Anda identifikasi terlebih dahulu, keropos tersebut dari jenis apa sebelum melakukan tidakan perubahan terhadap proses Anda.
Semoga membantu.
Dear pa widodo
1. Sebenarnya apakah ada efek sampingnya jk sy hanya mlkukan fluxing 1x / shift untk continous melting sprti ini?
2. Untk prbndingan bdu (scrap) : ingot aluminium sy memakai scrap / bdu lbh dr 50% apakah ada efek samping ny jg pa?
Trimaksh
Yth mas Fikri
Coba Anda cek sebelum dan sesudah fluxing untuk mengetahui efek dari fluxing yang Anda lakukan. Bila ternyata signifikan, tentu akan ada efek samping dari mengurangi proses fluxing Anda, Fluxing seharusnya dilakukan bila memang dibutuhkan.
Semakin banyak Anda menggunakan scrap/BDU, yang tentunya memiliki geometri tipis, maka produksi slag akan lebih banyak sehingga Anda perlu sering membubuhkan drossing flux. Disetiap permukaan produk Al selalu terdapat Al2O3, jadi produk tipis (scrap/BDU) tentu memiliki luas permukaan yang lebih besar dari pada ingot.
Semoga membantu.
Yth Pak Widodo
Paduan Al yang paling tahan gesek apa ya? Dulu waktu kuliah saya sempat membuat makalah tentang Al-Cu, dari situ saya tahu bahwa Al-Cu punya Tensile Strength dan Tahan Gesek yang bagus. tapi menurut praktisi, Al-Zn juga punya tahan gesek yang bagus.
Manakah yang lebih baik untuk tahan gesek antara paduan Al-Cu atau Al-Zn? dan nama komersilnya apa ya pak? Terimakasih,
oiya pak, pertimbangan lain juga konduktifitas elektriknya pak. Terimakasih.
Yth mas Hamid
Ketahanan gesek pada paduan aluminium tertinggi dimiliki oleh paduan AlCu (T6) dengan unsur paduan pendamping Mg atau Ti. Aluminium paduan seng (AlZn) selalu memiliki unsur paduan pendamping baik Cu maupun Mg, sehingga memiliki mechanical property mendekati AlCuMg.
Untuk konduktifitas termal, Al murni (99.99%) tertinggi yaitu 37.87 [m/ohm.m3]. sedangkan paduan tertinggi dimiliki paduan AlMgSi yaitu 30, yang memang diperuntukkan bagi peralatan penghantar listrik. AlCu4Ti di 18-21, sedangkan AlZnMgCu di 17. Al 99.99% di 37.87.
Semoga membantu.
Terimakasih Pak Widodo atas jawabannya. Saya kemarin searching untuk material komersil, ADC14 (B390) punya kekerasan dan wear resistance paling tinggi. Pertanyaan saya, apakah ADC14 punya material yang versi sand castingnya pak (AC14)? Terimakasih
Yth mas Hamid
Paduan ini merupakan paduan hipereutektik sehingga memunculkanstruktur beta yang keras. Untuk sand casting (A390), komposisi sama dengan ADC14, hanya kandungan Fe harus rendah < 0.5%. Kandungan Cu 4%-5% menyebabkan bahan ini juga dapat dikuatkan melalui proses T6.
Semoga membantu.
Dear pak widodo.
Saya mau tanya tentang komposisi yang menyusun ingot AC4B dan maksudnya huruf2 itu apa ya pak. Kayak ADC12 seperti itu.
Terimakasih sebelumnya.
Yth mbak Indriana
AC4B merupakan penomoran dari aluminium silicone casting alloy menurut standar JIS H 5205. Sedangkan ADC adalah aluminium die casting alloy. 4B merupakan salah satu serinya dengan kandungan utama Si 6.5 – 7.5%, Cu 0.25%, Mg 0.25 – 0.45%, Zn 0.85% dan Fe 0.5%.
Semoga membantu
Yth. Pak widodo
Saya ingin bertanya sedikit tentang alumunium. Saya sedang skripsi dan mengambil tema tentang pemanfaatan daur ulang piston bekas (bahan dasar Al-Si) dengan adanya penambahan unsur Cu pada piston tersebut. Saya mau sharing dong variasi persentase penambahan unsurnya berapa persen? (Minimal 3 variasi) dan sifat Cu itu pada paduan aluminium itu bagaimana? Mohon pencerahannya ya pak..
Terima kasih..
Yth mas Anonymous
Sebenarnya penambahan unsur Cu pada paduan AlSi bertujuan untuk propses heattreatment (T6). Itupun dilakukan pada kandungan hipoeutektik Si<12% (struktur alfa yang lunak). Paduan AlSi untuk piston adalah paduan hipereutektik yang memiliki struktur beta yang keras sehingga penambahan Cu tidak akan tampak efeknya.
Paduan Al dan Cu akan membentuk senyawa Al2Cu dengan eutektik Al-Al2Cu pada kandungan Cu 32% pada suhu 550 oC. Hingga kandungan Cu sekitar 5% senyawa ini dapat berbentuk presipitat diantara kristal2 paduan AlSi atau membentuk batas2 butirannya. Senyawa Al2Cu sebagai presipitat tidak lebih keras dari struktur betanya AlSi. Demikian pula Al2Cu yang berada dibatas2 butiran.
Lihat diagram biner AlSi dan AlCu.
Semoga membantu.
Makasih sangat membantu pak,, kalau misalkan saya mau menambahkan unsur pada piston bekas yang dapat mempengaruhi sifat mekanis dan struktur mikro itu menurut bapak menambahkannya unsur apa yah pak ? Saya sangat butuh jawaban tersebut, semoga bapak berkenan membantu permasalahan saya. Terima kasih.
Yth mas Anonymous.
Anda bisa pilih terlebih dahulu komposisi umum paduan AlSi hipereutektik misal Si13.5-14.5%, Ni: 1.0-2.0%, Cu 1.0-1.8%, Mg: 0.8-1.3%. Kecuali Si (konstan) maka unsur yang lain dapat Anda variabelkan dibawah, dalam range dan diatas range. Sebaiknya salah satu saja agar kajiannya lebih mudah. Untuk Ni dan Cu Anda akan mendapat kesulitan dalam memvariabelkan, karena keduanya sulit larut dalam Al. Untuk Mg lebih mudah. Hasil variasi Anda akan menghasilkan struktur mikro maupun kekuatan tarik yang perbedaannya tipis2 saja, mengintat fungsi dari penambahan unsur2 tersebut umumnya adalah untuk stabilitas struktur dan geometri pada suhu tinggi. Unsur lain yang juga digunakan adalah Co sd maks 2%.
Struktur mikro akan sangat berbeda bila Anda mengkaji diwilayah proses nya, yaitu dengan melakukan grainrefining menggunakan bahan berbasis CuP (phosphor copper) atau Na (natrium), Ti, maupun B.
Semoga membantu.
ass..mas berapakah kalor yang tersisa pada saat penuangan cairan aluminium kedala cetakan dan berapakah suhu pada saat penuanggannya.
Waalaikumsalam
Yth mas Risky
Suhu penuangan untuk sand casting 50-100 oC diatas suhu liquidus (TL), sedangkan untuk die casting bisa ampai 150 oC diatas TL tergantung tebal produk. Hanya saja proses peleburan memang dianjurkan maksimum 780 oC untuk menghindari produksi gas H2 yang berlebihan. Suhu liquidus (TL) dapat diperkirakan melalui diagram biner paduan Al.
Berapa kalor tersisa pada saat penuangan sangat tergantung pada volume cavity, suhu cairan, bahan maupun ketebalan cetakan. Anda bisa menggunakan azas blake untuk menghitung berapa besar energi yang diserap oleh cetakan saat penuangan hingga baik cetakan maupun bahan yang dicor mencapai suhu keseimbangan.
Semoga membantu.
Ass. Wr. Wb. Mohon agar angan angan saya ini dikoreksi.
Kebetulan saya mempunyai oven listrik keramik yang mampu memoven sd 1250 der. celcius. dengan ruang bakar 40x40x40 cm.
Misalnya oven tsb saya setting untuk peleburan aluminum dengan derajat sekitar 650 derajat.
Bisakah saya membuat cetakan yang terbuat dari besi, dimana sisi atas cetakan tersebut saya bikin sedemikian rupa sehingga potongan aluminum saya taruh di atas moulding besi, lalu moulding tsb beserta potongan aluminum saya masukkan kedalam ruang oven. Oven dinyalakan sampai 650 derajat lalu saya matikan, dan angan angan saya …. aluminum meleleh, langsung masuk melalui lubang casting disisi atas moulding. Jadi kita terbebeas dari proses pouring yang beresiko panas.
Kebetulan saya sendiri cukup menguasai CNC untuk pembuatan moulding.
Salam
Triono 0818685148
Yth mas Triono.
Sepertinya proses pouring jauh lebih cepat dan ekonomis dr pd ide Anda. Dan tidak ada masalah panas pada proses pouring, sedangkan steel casting dengan suhu pouring 1650 oC saja dilakukan.
Semoga berguna.
Assalamualaikum… buat master aluminium… untuk sisa proses pengecoran aluminium berupa abu.. untuk pengolahan abu aluminiumnya di jadikan apa gan..kan jenis limbahnya B3..mohon pencerahan..sewon..
Waalaikumsalam.
Yth mas Rio.
Berikut adalah artikel menarik tentang pemanfaatan aluminium dross.
Click to access cdai.pdf
Semoga membantu.
Adakah kita nak leburkan logam kena ada campur apa apa asid ke dalam …
Yth mas Jeff
Pada proses peleburan logam, pengertian acid berbeda dengan chemical. Oksida/slag dengan kandungan SiO2 tinggi disebut dengan acid.
Semoga membantu.
slmt pagi Pak Widodo<<mhn berkenan membantu saya bgmna caranya bisa mengetahui berapa persen kadar aluminium yang terbawa oleh dross atau abu kotoran pada saat peleburan berakhir?terima kasih
Yth mas Sapun.
Silakan Anda timbang bahan baku yang masuk ke peleburan. Silakan Anda timbang pula Aluminium yang diperoleh pasca peleburan. Selisihnya pasti menjadi slag ataupun dross.
Semoga membantu.
Assalamualaikum Wr.Wb
Yth Pak Widodo dan rekan pengurus HAPLI
Perkenalkan pak, saya M Agus jamil. Saya ingin bertanya untuk al cair ke padat persentase penyusutan almunium itu berapa persen ?
terimakasih pak, mohon maklum sebelumnya
Waalaikumsalam.
Yth mas Agus.
% shrinkage aluminium tergantung paduannya berkisar antara 3,5% – 8%. Al paduan Si memiliki shrinkage terkecil sedangkan Al tanpa padua memiliki shrinkage terbesar.
Semoga membantu.
pak untuk buku atau artikelnya apa yah pak? Untuk panduan Al -Si mohon bantuannya
Terimakasih
Yth mas Agus
Coba cari ASM Aluminium Silicon Casting Alloy: Atlas of Mocrofractograph.
Semoga membantu.
Terimaksih banyak pak widodo dan pengurus hapli
Assalamualaikum Pak Widodo,
Apakah reject keriput pada material HD2 dengan proses HPDC bisa disebabkan dari paduan AL-SI yang tidak seimbang, yang sama halnya dengan Fe3C ( CE 4,3%). Apakah bisa ditarik kesimpulan seperti itu pak?
Terimakasih, Wasalam
Waalaikumsalam.
Yth mas Ronald.
Cacat keriput terbentuk ketika sebagian logam yang relatif dingin, dimana sebagian telah membeku dan dalam beberapa kasus diselimuti oleh lapisan oksida, bertemu dengan aliran logam panas yang mengalir di sekitarnya. Ketika arus bertemu dekat dengan permukaan, mereka akan menimbulkan permukaan berkerut atau depresi linear karena deformasi aliran yang lebih dingin dan lebih kental. Pada material AlSi, kasus ini bisa saja terjadi karena misalnya, kandungan Si yang terlaku rendah (atau Si tidak homogen) sehingga (pada bagian dengan Si rendah) cairan menjadi lebih kental sementara pada bagian lain (Si tinggi) cairan encer.
Cacat keriput secara umum adalah bagian dari cacat aliran. Jadi tidak dapat disamakan dengan masalah Fe3C (ledeburit) pada besi cor.
Semoga membantu.
Selamat malam, pak widodo
Assalamualaikum, pak saya mau bertanya, mengapa perbandingan AL Ingot dengan AL skrap harus lebih banyak perbandingan Ingot dibandingkan skrap? dan adakah yang melakukan studi tentang pemakaian flux yang paling efisiensi? Terimakasih pak
Waalaikumsalam.
Yth mas Agung.
Logikanya begini: Ingot adalah material yang memiliki komposisi diketahui serta berbentuk masive sehingga kandungan kotoran dan Al2O3 dipermukaan sedikit. Sedangkan skrap apalagi berasal dari produk beragam tentu memiliki komposisi yang juga beragam, serta karena bentuknya yang tipis dan kecil2 memiliki luas permukaan yang besar sehingga kandungan Al2O3 dan kotoran dipermukaan akan banyak. Maka untuk menghasilkan produk dengan komposisi terkendali dan bersih dari kotoran, tentu ingot lebih diinginkan.
Penggunaan flux erat kaitannya dengan kondisi bahan baku dan proses peleburan. Semakin bersih dan terkendali proses peleburan tentu akan membutuhkan flux yang lebih sedikit. Maka study tentang penggunaan flux sangat spesifik terkait dengan proses yang Anda lakukan.
Semoga membantu.
Selamat malam…..apakah ada kursus tentang pengecoran alumunium…
Yth mas Pjadpro.
Silakan menghubungi sekretariat HAPLI. https://hapli.wordpress.com/story/halaman-keanggotaan/
Semoga membantu.
aslm pak widodo
saya adalah mahasiswa tingkat akhir yang sedang melaksanan pengecoran al-cu pak,
kami mau menanyakan tentang serbuk degassing pak, karna banyak artikel yang mengatakan untuk mengurangi porositas lebih baik menggunakan serbuk degassing.
tapi di tempat kami di semarang itu sulit sekali pak untuk mencari serbuk maupun tablet degassing itu.
apakah ada alternatif lain pak selain serbuk/tablet degassing untuk mengatasi porosity?
yth mas David
Gas pada peleburan aluminium adalah H2 yang berasal dari H2O (kelembaban udara).
2Al + 3H2O —> Al2O3 + 3H2
Maka untuk menghilangkannya dilakukan dengan cara:
a. Proses peleburan menghindari segala hal yang berhubungan dengan H2O.
b. Suhu cairan 700-730 oC.
c. Gunakan bahan yang dapat mengikat H2, misalnya Cl. Yang paling mudah adalah Cl yang terikat sebagai NaCl (garam dapur)
2NaCl + H2 —> 2Na + 2HCl
Na akan teroksidasi sedangkan HCl akan menguap.
Praktik:
a. Pilih garam bongkahan, gunakan maksimum 0.5%.
b. keringkan garam terlebih dahulu.
c. Celupkan garam kedasar cairan dengan cara dijepit dengan penjepit panjang.Akan tampak gelembung2 hasil reaksi.
d. Biarkan hingga reaksi berakhir.
Semoga membantu.
terima kasih pak, sekiranya bapak dapat membantu kami. wassalam
Yth. Pak widodo
Saya ingin bertanya sedikit tentang alumunium. Saya sedang skripsi dan mengambil tema tentang pengaruh variasi temperatur tuang pada hasil pengecoran daur ulang bahan dasar Al-Si . Saya mau sharing dong variasi temperatur tuang yang bisa digunakan? (Minimal 3 variasi) dan alasan kenapa menggunakan variasi temperatur tuang tersebut Mohon pencerahannya ya pak..
Terima kasih..
Yth mas Wijanarko.
Suhu tuang ditetapkan berdasarkan komposisinya. Dari komposisi dapat diketahui suhu liquidus (dari diagram biner). Suhu tuang harus sekian derajat diatas suhu liquidus. Lakukan percobaan untuk mendapatkan suhu terendah yang masih mungkin (misal, tidak terjadi missrun). Selanjutnya variasikan suhu diatasnya,
Semoga membantu.
Assalamualaikum Pak Wid,,
Mau nanya, suspek yang menyebabkan hasil produk belang-belang (ada yang mateng warna putih kekuning-kuningan, ada yang warnanya masih putih) after proses heat treatment apa ya pak?
produk yang masih warna putih juga di machining surfacenya kasar kayak ada serabutnya, Hardnessnya juga rendah.
produk yang dimaksud adalah AC4B.
terimakasih Pak sebelumnya
Waalaikumsalam.
Yth mas Tohir.
Sayang Anda tidak menyebutkan bahan Anda AC4B.1 atau 2. Belang (inhomogen) sering terjadi pada AC4B.1 yang mengandung Zn 1%. Perbedaan densitas material antara Al dengan Zn mengakibatkan Zn selalu tersegregasi dan cenderung mengendap serta menyebabkan inhomogenitas struktur.
Lakukan homogenisasi cairan melalui: drossing – stirring – degassing – drossing – taping.
Semoga membantu.
Permisi saya willy,
Mohon maaf sebelumnya
Saya mau menanyakan tentang kenapa dapur induksi tidak bisa digunakan untuk mencairkan aluminum paduan?
Terima kasih
Yth mas Willy.
Pada tanur induksi, panas terjadi akibat arus edy terjadi pada bahan sebagai akibat dari medan magnit induksi. Untuk menghasilkan panas yang tinggi, maka bahan harus memiliki reistansi listrik yang besar. Sedangkan resistansi listrik pada bahan aluminium cukup kecil sehingga panas yang terjadipun tidak cukup tinggi.
Untuk melebur aluminium dengan tanur induksi bisa dilakukan secara tidak langsung. Yaitu dengan memasukkan krusibel yang terbuat dari besicor kedalam tanur induksi. Krusibel besi akan menjadi panas serta mencairkan aluminium didalamnya.
Semoga membantu.
Bro, boleh minta saran ga? Tekhnik dan prosedur buat olah abu bubuk aluminium kadar 50% sampai jadi ingot seperti apa? Boleh wa di 081261300375 atau email ke 06gifari@gmail.com
Mohon bantuannya untuk skripsiku 😭😭
Yth mas Taufan
Pada prinsipnya Anda hanya perlu melebur kembali dross sambil dibubuhi drossing flux untuk memisahkan aluminium metal dari oksida. Untuk meningkatkan efisiensi peleburannya silakan Anda baca ini:
https://patents.google.com/patent/US6296817
Semoga membantu.
Terimakasih banyaaak 😭
Assalamualaikum Pak Widodo,
Pak, saya mau tanya..
Apabila dalam peleburan aluminium menggunakan suhu di atas 850 oC, dan dilakukan degasing dan fluxing, setelah itu dilakukan transfer ke tungku holding (suhu pada tungku holding 830-870 oC) dan dilakukan kembali degasing dan fluxing pada tungku holding, apakah kemungkinan cairan terkontaminasi Gas Hidrogen masih ada Pak?
Seandainya, untuk mengurangi kontaminasi Gas Hidrogen, suhun pada saat peleburan maupun di tungku holding menjadi 780 oC, apakah bisa langsung diturunkan dari 850 oC ke 780 oC? atau bertahap? mengingat apabila tempartur turun terlalu banyak akan terjadi kemungkinan terkontaminasi kembali gas tersebut.
Mohon bantuannya Pak..
Terima kasih,
Wassalam.
Waalaikumsalam.
Yth mbak Halimah.
Hidrogen pick up pada proses peleburan aluminium dipicu oleh 2 hal, yaitu suhu tinggi (Al lebih reaktif terhadap O2 dan kerenggangan molekul akibat suhu tinggi menyebabkan H2 lebih mudah masuk) serta ketersediaan air (H2O) diudara (kelembaban udara). Jadi bila suatu proses menuntut suhu operasional tinggi (misalnya die casting) maka untuk mencegah H2 pick up Anda perlu membatasi kontak antara permukaan cairan Al dengan udara (H2O), misalnya menggunakan covering flux dan atau furnace tertutup serta melakukan proses2 degassing baik chemical (flux), mechanical (rotary) ataupun physical (vacuum). Baik di melting furnace maupun holding furnace.
Semoga membantu
Dear Pak Widodo,
Pak, kemungkinan alasan perusahaan menggunakan suhu operasional tinggi knp ya Pak? Karena, seperti penjelasan Bapak sebelumnya, suhu maksimum peleburan aluminium itu kan di 780 DC, apabila terus menerus menggunakan suhu tinggi bukannya itu akan sangat memungkinkan cairan terkontaminasi oleh gas hidrogen Pak??
Mohon bantuannya Pak..
Terima kasih
Yth mbak Halimah.
Peleburan suhu tinggi biasanya adalah tuntutan dari proses die casting (terutama produk tipis). Selama tidak ada tuntutan tersebut, maka peleburan aluminium memang sebaiknya dilakukan pada suhu yang paling mendekati suhu liquidusnya.
Semoga membantu.
Assalamualaikum
Pak mau nanya komposisi kimia dari albc3 apa ya pak?
Assalamualaikum
Pak mau nanya komposisi kimia dari albc3 apa ya pak?
Assalamualaikum
Pak mau nanya komposisi kimia dari albc3 apa ya pak?
Waalaikumsalam.
Yth mas Yusuf.
JIS H5114 grade AlBC3 merupakan alumnium bronze casting dengan komposisi:
Al 8.5 — 10.5
Fe 3.0 — 6.0
Ni 3.0 — 6.0
Mn 0.0 — 1.5
Cu balance
Semoga membantu.
Mau tanya pak kenapa di tempat kerja saya peleburan ingot ac2b + skrap selalu banyak timbul keropos .. temperatur nya 710°c-750°c
Apa penyebab sudah di tambah altib dan dr
Mohon pencerahannya pak
Yth mas Suroso
Perlu diidentifkasi untuk memastikan jenis keroposnya. Bila keropos yang Anda maksud adalah shrinkage, kaitannya erat dengan sistem pengecoran Anda (sistem saluran maupun feeding).
Semoga membantu.
Saat ini di tempat kerja saya hasil produksi nya selalu shringkage dan kusam pakai ingot ac2b altif Dan Sr sudah di tambah hasil variasi temperatur 740°c( +-15) mohon bantuan informasi tentang hal ini pak Widodo maksih
Yth mas Suroso.
AlTiB (aluminiumtitaniumboron) berfungsi sebagai grain refinement, sedangkan Sr (strontium) berfungsi sebagai modifikator khususnya untuk paduan Al-Si dekat eutektik. Jadi tidak akan mengatasi masalah shrinkage. Sedangkan warna kusam bisa disebabkan oleh suhu cor dan atau suhu mould yang terlalu tinggi, atau kontaminasi die lubricant.
Silakan Anda analisis kembali hot spots yang bisa menimbulkan shrinkage serta periksa parameter proses Anda yang dapat menyebabkan warna kusam.
Semoga membantu.
selamat pagi pak widodo,
saya mau menanyakan beberapa hal terkait dross,
1. pengolahan dross yang baik seperti apa ya pak? apakah bisa dilebur kembali menjadi 100% alumunium cair?
2. jika memang ada, bisa direferensikan pak seperti apa prosesnya.
salam,
Yth mas Marra.
Dross merupakan campuran antara Al2O3 (oksida aluminium) dan sisa aluminium. Peleburan dross di pengusaha aluminium sekunder adalah untuk mendapatkan sisa aluminiumnya, bukan mengurai Al2O3 nya. Sebab mengurai Al2O3 hanya bisa dilakukan melalui elektrolisa Al2O3 cair. Sedangkan titik lebur Al2O3 sangat tinggi (2073 oC).
Kandungan Al didalam dross umumnya sekitar 30%. Untuk menghasilkan logam aluminium dari dross bisa dilakukan sbb:
a. dross di pulverisasi hingga mesh >300
b. Pemisahan antara dross kaya aluminium dengan dross kaya Al2O3 berbasis perbedaan densitas.
c. Briketisasi dross kaya aluminium.
d. Peleburan briket dross kaya aluminium untuk membuang sisa dross kaya Al2O3 (disini dibutuhkan drossing flux).
e. Pengecoran kedalam cetakan ingot.
Dari 100 kg dross masih memungkinkan untuk dihasilkan sekitar 20 kg aluminium (non spesifikasi).
Semoga membantu.
Assalamualaikum min. . .
Saya mau tanya, apa saja jenis cacat dalam pengecoran alumunium. . .
Bisa mohon di jelaskan min. . .
Waalaikumsalam.
Yth mas Indra.
Ada banyak sekali jenis cacat yang terjadi baik pada besi cor maupun alumunium. Secara umum masing-masing dapat diklasifikasikan menjadi:
a. Gas defect (gas porosity, pin hole, gas hole, blow hole), yaitu cacat2 rongga yang berkaitan dengan timbulnya gas.
b. Shrinkage defect (macro/micro shrinkage), yaitu cacat2 yang berkaitan dengan permasalahan susut pembekuan.
c. Inklusi (slag/sand maupun others inclussion), yaitu cacat2 yang disebabkan oleh adanya partikel terjebak dalam coran.
d. Material defect (struktur bahan, komposisi).
e. Sambungan dingin (cold shuts, miss run), yaitu cacat2 yang disebabkan oleh pengisian yang tidak sempurna.
f. Dimension/geometrical defect, yaitu cacat bentuk ataupun ukuran produk.
Semoga membantu.
Perkenalkan nama saya risti, bolehkan saya minta file tentang artikel di atas, sebagai referensi saya?
Terimakasih.
Yth mbak Risti.
Artikel diatas silakan dicopy paste saja.
Semoga berguna.
Assalamualaikum, perkenalkan nama saya adi, saya ingin mengambil artikel diatas sebagai bahan untuk referensi skripsi saya . apakah saya boleh tau artikel ini diupload oleh siapa dan waktunya , sebagai bahan untuk membuat daftar pustaka.
Terima kasih
Waalaikumsalam.
Yth mas Adi.
Artikel tersebut diunggah oleh HAPLI pada tanggal 12 Agustus 2019. Silakan dirujuk.
Semoga berguna.
Pak Rinto,Salaam kenal
Pak ,bagaimana cara meleebur alumunnium ingot dicampur dengan zinc dalam proses pembuatan alumunium anode?mohon dibantu penjelasannya …trims
Assalamualaikum
Yth. Bapak Widodo
Maaf pak saya dengan medi mahasiswa teknik pengecoran logam, izin bertanya pak tentang pengaruh temperatur penuangan Aluminium terhadap kekerasan bagaimana ya pak, apabila ada referensinya bisa dicari dimana ya pak, Terimakasih sebelumnya.
Waalaikumsalam.
Yth mas Medi.
Kekerasan aluminium ditentukan oleh unsur2 paduannya, misalnya Si dan Cu, jadi tidak dipengaruhi oleh temperatur penuangan.
Semoga membantu.
Salam hormat Pak Widodo,
Saya ryan lg mencari penyuplai ingot kadar 97%.mungkin punya informasi nya?oia biasanya utk 3% persen nya mencakup kandungan apa aja ya Pak?terima kasih sebelumnya
Yth mas Ryan.
Pada Aluminium alloy dengan Al 97% (min), kandungan lainnya tergantung dari alloy series nya. Untuk 3004 Mn dan Mg, 5052, 5252 dan 5652 Mg dan Cr, 6009 dan 6010 Si, Cu, Mn dan Mg.
Semoga membantu.
Yth. Pak Widodo
pak ijin bertanya, apakah suhu melting yang tinggi mempengaruhi timbulnya gas defect pada hasil cor material ADC12?, karena akibat line yang panjang , saat mengecor material ADC12 terpaksa suhu melting di 840, dan walaupun sudah ditambah metode degassing,namun tingkat cacat gasnya masih tinggi . Mohon Bantuannya pak. terimakasih
Yth mas Hagai
Semakin tinggi suhu, maka afinitas Al cair terhadap O2 semakin tinggi sehingga lebih banyak bereaksi dengan O2 dan H2O (kelembaban) udara serta menyisakan gas H2 yang lebih banyak. Suhu peleburan ADC12 Anda sebaiknya maks 780 oC serta dicor secepatnya. Maka bila line pouring Anda terlalu panjang sy sarankan untuk dibagi menjadi dua kali tapping.
Semoga membantu.
Yth. Pak Widodo
Terimakasih pak atas Sarannya, sangat mambantu
Yth Pak Widodo,
Izin bertanya, Apa yang menyebabkan hasil peleburan scrap mesin aluminium yang baru saya tekuni selama 2 bulan, kadar Zn tinggi sekitar 2.5-3, walaupun kadar Fe sudah terjaga di kadar 0.9.
Mohon Sarannya pak.
Terima kasih sebelumnya
Yth mas Ali.
Silakan Anda sortir dengan baik scrap Aluminium Anda, sebab didalamnya sering tercampur komponen dengan bahan Seng (anhass). Itu yang menyebabkan kandungan Zn Anda selalu tinggi.
Semoga membantu.
Selamat pagi pak mau tanya proses untuk BDU yang mengandung sisa core yang menempel pada dinding, apakah ada pengaruhnya terhadap molten metal bagaimanakah cara membersihkannya ?
Yth mas John.
Bila core yang Anda sisakan terbuat dari pasir resin, Maka pada proses peleburan resin akan meleleh dan berubah menjadi slag. Demikian pula sisa pasir akan masuk kedalam cairan dan menimbulkan inklusi. Memang ada metode2 yang bisa diterapkan untuk membersihkannya, namun itu adalah cost. Saran sy, semua material yang digunakan dalam proses peleburan sebaiknya bersih terlebih dahulu.
Semoga membantu.
Assalamualaikum pak widodo mau tanya apakah yang mempengaruhi kekentalan molten metal? Dan proses pengecekkanya seperti apa?
Waalaikumsalam.
Yth mas John.
Viscositas molten metal dipengaruhi oleh:
a. Metal composition.
b. Suhu molten metal, dan
c. Kandungan oksida.
Ada beberapa penelitian yang mengembangkan metode pengukurannya, misalnya: https://iopscience.iop.org/article/10.1088/0370-1301/63/10/305/meta
Semoga membantu.
Mau tanya pak ,klo lihat d youtube dalam pembuatan wajan, itu cetakannya dari tanah liat,sebelum cairan di tuangkan ,biasanya cetakan di saput kuas dengan suatu cairan,klo boleh tau apa itu kira2 dan fungsinya apa? Terimakasih
Yth mas Farid.
Bahan yang disaputkan adalah mold coating yang bertujuan untuk:
a. Meningkatkan ketahanan panas cetakan keramik.
b. Menutup pori cetakan agar permukaan lebih halus.
c. Mencegah lengket benda dengan cetakan.
Bahan yang digunakan umumnya adalah bahan refractory (alumina ataupun Zirconia), bubuk grafit dan tepung silika. Untuk dapat lengket tentu dicampur dengan binder (pengikat) misalnya bentonit dan kaolin.
Semoga membantu.
selamat siang pak widodo
saya ingin tanya perhitungan material balance untuk peleburan scrap kadar Al 70% sebanyak 2 ton/bulan menjadi ingot Al dengan kadar 85-90% apabila dalam sehari menghasilkan 100kg/hari itu gimana ya Pak? karena saya sedang perlahan-lahan mau menekuni unit bisnis limbah scrap menjadi ingot Al, dan apa saja yang dibutuhkan untuk home industries ideal. Terima kasih
Yth mas Vido.
Anda tidak bisa hanya menggunakan bahan Al 70% untuk menjadi Al 85-90% (ambil tertinggi 90%). Anda perlu bahan Al dengan kemurnian tinggi (asumsikan Al 100%). Lalu Anda bisa hitung secara matematik sbb:
70% (x kg) + 100% (y kg) = 90% (z kg), dimana:
x kg + y kg = z = 100 kg
y = 100 – x, sehingga:
0,7 x + y = 0,9 . 100
0,7 x + y = 90, maka:
0,7 x + (100 – x) = 90, dan seterusnya hingga akan didapatkan:
x = 33,33 kg dan y = 66,66 %.
Maka untuk membuat bahan Al 90% sebanyak 100 kg, tanpa memperhitungkan losses maupun increases Anda butuh bahan baku Al 70% sebanyak 33,33 kg dan bahan baku Al 100% sebanyak 66,66 kg.
Semoga membantu.