Forum Teknik Pengecoran Logam

Dalam suatu proses produksi, untuk menghasilkan produk yang memenuhi kriteria QCD yang dipersyaratkan, maka selain perhatian terhadap bahan masuk, pemilihan proses yang tepat merupakan parameter penting dan sangat menentukan. Dengan semakin meningkatnya tuntutan dari pelanggan, maka kemampuan para praktisi pengecoran logam dalam menerapkan teknik-teknik proses yang sesuai dengan peruntukannya dituntut pulan menjadi semakin tinggi.

Perkembangan teknologi pengecoran logam sendiri telah melahirkan berbagai teknik pengecoran logam yang pada akhirnya bermuara pada konsep “cost reduction” melalu pengembangan kecepatan, ketepatan serta utilisasi maksimum sejak dari proses enjinering,  sampai dengan pembersihan coran serta proses-proses lain yang mendampinginya.

Halaman ini dibuka untuk memberikan ruang bagi para praktisi pengecoran logam dalam mendiskusikan berbagai aspek yang terkait dengan teknik-teknik pengecoran logam meliputi teknik pola pengecoran logam, teknik pengelolaan bahan, teknik perancangan sistem saluran dan penambah, teknik pengolahan pasir cetak, teknik pembuatan cetakan dan inti, teknik peleburan, teknik penuangan, teknik pembersihan coran, teknik perlakuan panas terhadap produk cor dan teknik-teknik pengujian beserta aspek-aspek lain yang secara langsung berpengaruh terhadap peningkatan kinerja yang hendak dicapai.

Selamat berdiskusi.

315 responses

11 08 2009
calvin simanjuntak

assalamualaikum wr.wb
buat pak Widodo: pak saya boleh gag copy buku bapak yang “werkstoffkunde und werkstoffprufung”??

12 08 2009
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Buku itu dapat Anda pesan melalui toko2 buku sebagai berikut:

Domke, Wilhelm; Werkstoffkunde und Werkstoffpruefung. Verlag W Girardet. Duesseldorf.
ISBN 3-7736-1220-6

Atau lihat di http://openlibrary.org/b/OL2354576M/Werkstoffkunde-und-Werkstoffprufung

Thanks.

12 08 2009
calvin simanjuntak

yaaaah…mahal bgt pak haMpir $50 US….nanti ajalah klo dah berkarier..

23 10 2009
suprihanto dwi cahyo

ass
Sya nak Polman Ceper mau bertanya klu proses diagram alir itu bgaimana? trims

18 01 2014
M. Abdul Qodir

Assalamualaikum Wr.wb.
Saya M. Abdul Qodir.
mau tanya pak, kalau kode speknya Aluminium murni itu apa pak?
terimakasih.

21 01 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam..

Yth mas Qodir

Secara teknis aluminium murni (100% Al) itu tidak ada. Aluminium Association memberi kodifikasi untuk pure aluminium atau Controlled unalloyed (pure) compositions (Al >= 99%) dengan angka 1xxx. Tiga digit debelakang angka 1 menyatakan tingkat kemurniannya. Misalnya: 1080, memiliki kemurnian (kandungan Al) 99.80% atau UNS A91080 atau ISO Al 99.8. Contoh lain pada material 1070 memiliki Al 99.70% atau UNS A91070 atau ISO Al 99.7.

Semoga membantu.

26 08 2009
Sonny Djatnika Sunda Djaja

Hal yang membuat rendahnya kualitas logam tuangan terutama adalah akibat tingginya biaya energi di dalam proses pengecoran. Kemudian struktur biaya bahan baku dan bahan imbuh. Sedangkan biaya SDM yang sangat murah belum tentu menjamuin kualitas dan harga yang kompetitif.

Energi di dalam tungku listrik indusksi dalam pembuatan besi tuang dengan muatan relatif tebal adalah sekitar 580 kWh/ton-leburan. Pada penggunaan sektap baja tipis, kebutuhan energi akan lebih besar dan peleburan lama, yaitu sampai sekitar 660 kWh/ton. Seandainya digunakan genset diesel, maka kebutuhan ini akan setara dengan 260 sampai 320 liter/ton, atau sekitar rata-rata Rp 2,4 juta/ton (Asumsi harga minyak diesel Rp 7200/liter).

Jadi sudah sepatutnya seorang Metallurgy Engineer tahu basis-basis audit energi semacam ini. Bahkan seorang metallurgist akan lebih komprehensif dan dapat memperkirakan apa akibat trace elements saat menggunakan terlalu banyak HSS-plate scraps dalam calculation charges-nya… Apalagi kalau bahan ini digunakan untuk engine crank-case, nampaknya akan menjadikan “oil sweat effect” saat penggunaan di kemudian hari. Dari sejumlah engine yang dibuat dalam taraf litbang, nampak efek “blister” yang aneth muncul pada cast iron di bentukan sudut terluar tuangan, atau pada bagian tuangan yang memiliki kecepatan pendinginan lebih cepat ketimbang bagian tuangan lainnya.

Salam
Oldfound

30 08 2009
willy

apakah dapur kupola dapat mengecor cast steel tolong informasi dari bapak tanks fadlie logam

31 08 2009
R. Widodo

Terminologi steel adalah paduan besi karbon dengan kandungan C max 2.06%, sedangkan pada proses peleburan dengan tanur kupola yang manapun, maka kadungan C minimum yang dapat dihasilkan adalah 2.3 % sebagai akibat dari penyerapan unsur C dari kokas oleh bahan baku steel scrap.

Sementara itu temperatur cairan yang mampu dicapai oleh tanur kupola, setinggi tingginya masih dibawah 1500 oC yang pasti tidak mencukupi untuk proses peleburan baja.

Jadi kupola konfensional tidak mungkin digunakan untuk melebur baja.

Tanur tinggi (blass furnace) yang dioperasikan pada pabrik-pabrik baja, tetap menghasilkan bahan dasar dengan kandungan C tinggi, yang untuk menjadi baja masih harus melalui proses lanjutan pada tungku bessemer ataupun siemensmartin.

31 08 2009
Sonny Djatnika Sunda Djaja

Iyo..yo… mas

Niat jangan yang aneh-aneh dan susah-susah dulu lah….
Saat ini banyak yang nyemplungin pasir besi (atau masih mendingan batu besi) di kupola… Niatnya baik untuk bikin pig iron supaya orang foundry gak kesulitan… Bikin pig iron di blast furnace (smelting) saja susah… apalagi di kupola yang konstruksi dan prosesnya lebih sederhana hanya “melting”….

Bahkan saya denger ada yang masukin pasir besi titano-magnetite di induksi ya??? Mudah-mudahan bukan foundrymen…

Salam
oldfound

12 10 2013
Bahur

“Bahkan saya denger ada yang masukin pasir besi titano-magnetite di induksi ya??? Mudah-mudahan bukan foundrymen…”
Beliau memang bukan foundrymen pak, beliau peneliti LIPI, tapi kita harus hargai karena dari situ dapat dipisahkan titaniumnya dimana kandungan pasir besi di Indonesia (dari pesisir Sumatra bagian barat sampai Papua bagian selatan semuanya mengandung Titanium), Titanium banyak manfaatnya pak dari kosmetik sampai pesawat. dam proses pemurnian Titanium sekarang tidak sulit dan relatif lebih murah biayanya.,

Salam

13 09 2009
Sonny Djatnika Sunda Djaja

Energi Alternatif

Energi merupakan biaya produksi yang paling besar dalam peningkatan nilai tambag bahan baku menjadi produk. Pada peleburan besi tuang di dalam tungku listrik induksi misalnya, dibutuhkan sekitar 620 Wh/kg. Biaya produksi menjadi bergantung kepada sumber energi yang dibutuhkan. Biaya kasar listrik PLN untuk kegiatan komersial diperkirakan sekitar Rp 1.000/kg. Sedang peggunaan Genset diesel bisa mencapai Rp 2.300/kg.

Pengecoran logam tidak membayangkan akan adanya energi alternatif dengan cara auditing energi yang digunakannya. Jangankan mencari solusi masalah energi, kadang-kadang masalah worm-hole saja sulit dihindari.

Sejak lama saya terobsesi masalah energi, karena kalau dilihat sejarah “pertumbuhan negatif” pengecoran kita adalah pada tahun 1962, dimana sulitnya mendapatkan kokas merubah betuk kupola menjadi tungkik, serta di tahun 1990an sulitnya pasokan listrik menghambat pertumbuhan tanur listrik, serta memaksakannya ke genset. Di tahun 2000an saat minyak diesel menjadi mahal, kualitas logam lah yang dikorbankan, d4ngan membeli bahan baku semurah mungkin.

Seandainya biaya energi menjadi murah, mungkin kelebihan modalnya akan digunakan mendapatkan bahan baku yang baik, sehingga produk pun semakin baik,

Tahukah kita bahwa:
1 Ton padatan sampah kota = 160 liter minyak diesel = 600 kWh
atau 1,1 Ton padatan sampah kota bisa untuk melebur 1 Ton besi tuang

Berapakan harga bahan sampah dan berapa biaya konversinya?

Salam
sd
OldFound

7 10 2010
Amir

berapa Biaya kasar listrik PLN untuk kegiatan komersial peleberun aluminium /ton aluminium

13 09 2009
Sonny Djatnika Sunda Djaja

Bahan Baku Air

Gonjang-ganjing bahan bakar air di Indonesia membuat trauma sampai tingkat RI-1. Kasus Blue Energy misalnya…. Bukan teknologinya salah, yang salah adalah pemahamannya.

Tahun 2007, sengaja saya membuat seminar sehari di BBLM mengenai teknologi laser dan gasifikasi, secara pribadi lagi….. Sayang, sedikit kecewa juga, walau persertanya memenuhi ruang, tidak ada yang peduli akan kesempatan teknologi ini.

Bahwa 1 Ton batu-bara kalori rendah (brown coal) dihembus 600 kg udara dan 500 kg uap air dapat melebur sampai 2 Ton besi tuang…. Laser pun dapat digunakan untuk kegiatan foundry dengan lebih bijak…. Bahkan harusnya teknologi gasifikasi ini akan sampai pada tingkat yang lebih modern, yaitu generasi energi plasma, yang menggantikan kokas di dalam kupola, atau teknik penggunaan leburan besi untuk proses gasifikasi dan pirolisis yang menghasilkan bahan bakar, baik untuk genset, fuel cell, atau likuid minyak diesel untuk otomotif….

Perlu diinat ternyata negara ini cukup kaya akan bahan mentah energi ini. Batu bara kita kalori menengah keatas hanya untuk ekspor sedang yang kalori rendah dibuang percuma…

Salam
sd
Oldfound

24 10 2009
barep apriadi

untuk mas-mas, bapak-bapak tolong dong kasih tau proses pengolahan besi kasar dengan menggunakan linz donawitz converter lengkap dengan gambar nya

27 10 2009
muhammad Farid nur

pa mau tny tentng baja karbon sedang, itu terdiri dari pa sifatny bagaimn , kegunaanny , semualah tentang baja karbon sedang. say anak polman ceper

30 10 2009
agit ramdhani

saya mau tanya, kira2 brp lama wkt yang dibutuhkan untuk seorang pemula dalam belajar menumbuk pasir cetak, trus tips2 apa saja agar hasil tumbukan cetakan pasirnya sama rata? trimakasih…

1 11 2009
PANDI ZULRIANDA

saya bekerja di sebuah perusahaan pembuatan baja di cibitung sebagai operator induksi eletric arc furnace…saya tertarik dengan ilmu pengecoran logam, yang ingin saya ketahui disini adalah apakah pengertian dari DIRECTION OF SOLIDFICATION dan bagaimana proses lebih jelasnya??
saya harap, bapak/ibu dari himpunan pengecoran logam indonesia dapat memberikan wawasan baru tentang pengecoran logam.
terima kasih.Tuhan memberkati

7 11 2009
Usman

apa pengaruh krom, nikel, vanadium dan fosfor pada besi baja dan bagaimana sifat pembuatan dan penggunaannya.mohon kl bisa dibls.
terimakasih.

10 02 2010
ananda teguh p

pak tolong penjelasan tentang proses perlakuan panas…?kenapa peroses pendinginannya 1 kali dan ada yang 2 kali..?

24 05 2010
Bonar ( STTA)

Bagaimana mengatasi permasalahan porositas pengecoran/ peleburan untuk die casting pada zinc Alloy (Zn-Al)? Dan bagaimana peleburan Zn/ Zn Alloy dari ingot.

15 07 2010
Erwin Tambunan

dimohon bantuannya ya?
saya ingin tahu tentang :
1. besi mentah kelabu,
2. besi mentah putih,
3. tuangan temper,
4. baja elektro,
5. baja Linz-Donawitz,
6. baja Oxygen-Bogen-Maxhutte,
7. tuangan temper putih,
8. tuangan temper hitam,

sebelum dan sesudahnya saya ucapkan terima kasih,

16 07 2010
R. Widodo

Dear Bung Erwin

Menyimak istilah-istilah yang digunakan, nampaknya Anda mendapatkan informasi berupa terjemahan langsung dari istilah berbahasa jerman, dalam hal ini mereka menyebut “pig iron” atau “wrought iron” (b. inggris) dengan “rohisen” yang boleh jadi diterjemahkan menjadi “besi mentah” (b. Indonesia) yang secara umum dikenal dengan sebagai “besi kasar”. Istilah “tuangan” merupakan terjemah langsung dari “Guss”. Dengan demikian, mudah-mudahan uraian saya berikut ini dapat membantu Anda:

1. Besi mentah kelabu: graues Rohisen maksudnya adalah besi kasar dengan patahan kelabu, dimana jenis ini mengandung selain C tinggi juga Si cukup tinggi sehingga terdapat grafit didalam strukturnya.
2. Besi mentah putih: weisses Rohisen maksudnya adalah besi kasar dengan patahan putih, dimana jenis ini mengandung C tinggi namun Si rendah sehingga strukturnya adalah ledeburitik.
3. Tuangan temper: Temperguss atau besi cor temper, yaitu sebutan untuk besi cor mampu tempa (malleable cast iron). Dinamai dengan sebutan “temper” karena pada proses pembuatannya diperlukan proses perlakuan panas semacam tempering namun pada suhu tinggi (T>1000 oC) untuk mengeluarkan grafit temper (b. jerman: Temperkohle) dari struktur putih (ledeburit)
4. Baja elektro: Elektrostahl. Yaitu baja yang diproses peleburan pada tanur listrik, misalnya tanur busur api atau juga tanur induksi.
5. Baja Linz-Donawitz: LD-Verfahren merupakan suatu metode pengolahan baja yang dikembangkan oleh VOEST (Vereinigten Osterreichischen Eisen- und Stahlwerken = asosiasi industry besi dan baja Austria) dikota Linz/Donau bekerjasama dengan der Osterreichischen Alpinen Montangesellschaft (organisasi pengelolaan tambang pegunungan Alpen) di kota Donawitz. Pada metode ini oksigen segar ditiupkan kepermukaan cairan baja dalam tunggu pelebur melalui pipa tiup.
6. Baja Oxygen-Bogen-Maxhutte: tepatnya Oxigen-Bodenblasverfahren-Maxhuette (OBM-Verfahren), merupakan metode pengolahan baja yang dikembangkan oleh Maxhuete, Sulzbach-Rosenberg (Bayern) dari bahan baku skrap termasuk juga besi kasar dengan kandungan fosfor (P) tinggi. Pada metode ini, oksigen ditiupkan melalui ventil-ventil yang terletak didasar tanur.
7. Tuangan temper putih: weisses Temperguss (white hearth malleable cast iron), atau besi cor mampu tempa perapian putih. BCMT ini mendapat perlakuan panas didalam atmosfir oksidasi sedemikian rupa sehingga kandungan C praktis terkeluarkan dari material.
8. Tuangan temper hitam: schwarzes Temperguss (black hearth malleable cast iron), atau besi cor mampu tempa perapian hitam. BCMT pada umumnya sebagaimana sudah diuraikan pada poin 3.

Semoga berguna.

22 01 2011
sulistyo rabono

bapak bapak salam semua ,
saya orang awam dalam pengecoran…kalau boleh tahu..dimana bisa kursus mengenai casting , atau program singkat pelatihanya
untuk FCD / FC

kalau ada dimana tempatnya dan berapa biyayanya
saya bermaksud membuka bengkel pengecoran di cikarang

terimakasih atas bantua informasinya

wassalam

sulistyo_rabono@yahoo.com

HAPLI:

Yth Bp Sulistyo

Untuk mendapatkan iformasi lebih jelas mengenai pelatihan dan konsultansi pengecoran logam, silakan kontak langsung ke:
Sekretariat HAPLI
c/o Gedung Manggala Wanabakti blok IV lt 3 wing A Ruang 303 A
Telepon: 021 5733832

3 10 2010
sugeng sudarno

kenapa cacat rongga udara biasa terjadi di seberang dari sistem saluran?

5 10 2010
R. Widodo

Tepatnya, diseberang saluran masuk sering ditemukan cacat gas hole selain sand erosion.

Didaerah itu terjadi material stream yang kuat pada suhu yang relatif tinggi. Stream yang kuat mengakibatkan erosi, sedangkan suhu tinggi mengakibatkan terbakarnya sand binder yang menghasilkan gas, khususnya pada aplikasi resin binder sand.

Solusinya, kurangi stream dengan mengaplikasikan non pressured gating sistem, atau arahkan stream agar tidak langsung menumbuk dinding cetakan.

Good luck.

6 10 2010
m fachrudin fadillah

Assalamualaikum,,,

Mohon bantuan nya dalam masalah tanur kupola di karenakan terdapat permasalahn di dalamnya.

kalau boleh tau saya mau minta tentang perhitungan lubang cerat pada tanur kupola dengan kapasitas tanur tersebut 5 ton/ jam. dengan diameter 70cm ?, di karenakan kekuarangan referensi,,,.

terima kasih banyak atas bantuannya.
mohon bantuannya.

Wassalamualaikum……

M.Fachrudin Fadillah
Politeknik Manufaktur Ceper

8 10 2010
R. Widodo

Assalamualaikum…

Lubang cerat (taping hole) untuk continues operation dapat dihitung seperti menghitung saluran masuk pada sistim saluran….

G adalah berat cairan yang harus dikeluarkan (kg), t = 1 jam (3600 detik), sedangkan h = tekanan didalam tanur yang harus dikonfersikan ke m kolom air.

Gunakan faktor hambatan 1 dan bj cair 7300 kg/m3

Insya Allah diameter taping hole ketemu.

Good luck.

24 11 2010
ivan

Pak Widodo,
Saya ingin tanya mengenai cokes,
Apa bisa menentukan kualitas cokes yang baik secara visual saja ..??
Dari pengalaman yang pernah saya alami cokes yang dipakai mengeluarkan endapan yang keras dan membentuk karang di dalam kupola…bagaimana kriteria pemilihan cokes.
Tks
Yvan

25 11 2010
R. Widodo

Yth p Ivan

Pada umumnya foundry cokes dipilih berdasarkan:

Primer: fixed carbon content, strength dan ukuran, dimana semakin tinggi nilainya maka akan semakin baik.
Sekunder: low ash, low volatile, low sulfur, low porosity dan harga

Setiap produsen kokas memiliki spec nya masing-masing yang tentu saja bisa sangat berfariasi. Yang pasti: visual performance tidak dapat dijadikan alat untuk memilih.

Karang yang terjadi disebabkan oleh non carbon content yang berupa ash maupun volatile mater lainnya, oleh karenanya untuk keperluan foundry dipersyaratkan serendah mungkin.

Berikut adalah contoh spec yang saya kutip dari salah satu produsen foundry cokes:

Grades Ash % Sulfur % Volatile % Mechanical Strength M40 % Shatter Index SI % Size mm Porosity %

Grade I. 8.0 max. 0.70 max. 1.50 max. 85.0 min.
92 min. 80 min. 38 max.

Grade II. 8.1-10.0 0.80 max. 1.50 max. 81.0-85.0 90 min. 80 min. 40 max.

Grade III. 10.01-12 0.80 max. 1.50 max. 77.0-81.0 88 min. 80 min. 42 max.

Semoga membantu

30 11 2010
cekerayamx88

Ambil bongkahan kokas ukuran 150-200cm. Coba jatuhkan dari ketinggian 7-9 m ke atas pelat baja. Atau cukup lembarkan ke atas dan biarkan jatuh. Kokas harus kuat tetapi juga harus mudah pecah.

Saat kokas jatuh, maka jika pecah menjadi 2-3 pecahan utama, itulah kokas yang baik. Bila remuk, kokas banyak pengotornya…. Atau bila tidak pecah sama sekali, mungkin kokas belum jadi, atau bagian sdalamnya masih pejal.

Anda bisa menjadi expert, seandainya anda mencoba dan berlatih. Karena itu adalah logika analogis. Pada awalnya kita mendapat informasi kokas yang buruk, sedang dan baik dari hasil uji lab atau dari informasi ahlinya. Ambil semuanya, lakukan pengujian lempar. Amati juga bentuk, kedalaman warna, kilap (ke-opak-an) dan berat jenis relatif saat dipegang.

Lama anda berlatih, maka dengan melihat saja, anda akan hapal mana kokas yang baik atau tidak baik. Latihan ini dapat dikembangkan bahkan untuk melihat benda tuangan. Besi tuang dengan kilap blister pada dinding tipis memungkinkan akibat hard spot (high density) dan biasanya bila tampakpada badan mesin bakar, misalnya, ada kemungkinan akan ada pori mikro yang mentyebabkan *oil sweatting” saat mesin bakar dijalankan. Bahkan banyak yang hapal dengan memukul halus besi tuang kelabu atau besi nodular, dia tahu perkiraan kelasnya.

Cara teknis juga dilakukan dengan penggerindaan, misalnya, bentuk percikan kembang api tertentu menyatakan kelas dalam besi atau baja. Demikian juga percikan kembang api di atas tungku indusksi listrik.

Selamat berlatih….. terus….dan terus… cukup butuh waktu yang lama…..

salam

18 11 2010
ivan

diameter kira2 60 mm sudah cukup .
Salam
Yvan

7 10 2010
lukman

bagaimana pengaruh mess pasir terhadap casting

11 04 2012
dani

Dik Lukman , mungkin jawaban ini terlambat, tapi mudah-mudahan bisa bantu sedikit.
Mesh =jumlah lubang dalam 1 inch persegi.Jadi makin besar harga mesh, makin halus ukuran pasir tersebut. kehalusan permukaan cor bisa diakibatkan oleh: 1. Distribusi pasir 2. kehalusan ukuran buitran(Grain Finenes Number=GFN) 3. bentuk butiran.
1. Distribusi pasir yang baik adalah 3 fraksi >70 % dengan distribusi
normal:contoh
-hasil uji pasir dengan screen shifter misal 0.18-0.25 20%; 0,25-0,355
54% ;0,35-0,5 25% dst. dihitung GFNnya 45,86
2. GFN dengan nilai 45 cukup kasar biasa digunakan untuk
barang/produk ukuran besar.
3.Bentuk butiran :a. rounded b. subangular c. angular d. campuran
pilih yang bulat atau sub angular. permeabilitas pasir cetaknya akan
bagus , permukaan kasar tapi mulus/tidak tajam-tajam dan penampakn
corannya bagus.
Produk-produk yang kecil bagusnya dengan GFN 80-100
sifat fisik pasir silika:Kadar air untuk furan 1500 oC.
mungkin keterangan ini bermanfaat.

Terima kasih.

Dani Ramdani

21 10 2010
yulius

mau tanya…

wadah untuk menampung logam cair sesudah perlakuan panas dan sebelum dituang ke cetakan bentuknya gimana yah??
apakah ada standarisasinya??

thx

24 11 2010
ari

saya mau bertanya tentang penjelasan pembebanan pada cetakan..
apa fungsinya,berapa besar pembebanan yang harus di berikan,serta metode-metode pembebanan apa saja yang bisa di terapkan/digunakan pada cetakan???

30 11 2010
cekerayamx88

Berminat punya kupola sendiri di rumah, atau untuk praktek sekolah….
Afa pustaka lebih dari 60 tahun tang lalu, bisa diunduh disisni:

http://cekerayamx88.wordpress.com/2010/11/30/cupola/

salam
sd

15 12 2010
nunu oke

Pak, nanya donq……….
proses pencampuran Al dengan Cu gimana ya?

31 12 2010
Deltapiar

aslkm pak….

1..saya mau tanya,,apa saja pertimbangan untuk lamanya proses HT??
2..apakah dengan tanur induksi dapat dibuat baja duplex??

terima kasih

2 02 2011
Dody Sukoco

aslm.. foundry magazine mari kita bentuk cari sponsor ke suplier foundry dan perusahaan foundry di indonesia , sehingga perkembangan foundry nusantara bisa update, dll

HAPLI:
Bagus sekali pak Dody. HAPLI memang memiliki program untuk menerbitkan semacam majalah teknik pengecoran logam. Teknis pelaksanaan tengah kami kaji secara menyeluruh. Silakan usulkan ide-ide yang dapat melengkapi kajian HAPLI.

Terimakasih atas masukannya.

14 02 2011
delta

kepada bapa sony,,,dpt dijelaskan secara jelas apa yg dmaksud istilah ‘oil sweat effect’??

nuhun

11 04 2011
arief

saya sedang melakukan tugas akhir dimana akan membuat small cupola..saya agak bingung untuk penggunaan blower dan oksigen,,mohon bantuannya untuk spesifikasi blower yang dibutuhkan??perkiraan saya sekitar 1kwh..benar ato tidak??
tima kasih

12 04 2011
R. Widodo

Yth mas Arief.

Pengendalian volume dan tekanan angin merupakan factor yang sangat penting pada pengoperasian kupola. Pada banyak kasus, penurunan tekanan angin akan dipengaruhi oleh kenaikan tekanan operasi didalan tanur kopola sebagai akibat dari adanya cairan logam

Dengan demikian angin yang dibutuhkan ditentukan berdasarkan kapasitas lebur maupun pressure loss nya, dimana secara umum adalah 10 HP (7.46 kW) untuk kapasitas lebur 1 t/jam. Atau 7.46 kWh/t. Silakan Anda hitung secara proposional berapa kWh yang dibutuhkan untuk kapasitas yang Anda rencanakan.

Semoga berguna.

13 04 2011
ivan

mas,klo bleh saya minta rumus menghitung diameter blower, tekanan blower, besarnya daya motor yang digunakan untuk membuat small kupola dengan diameter dalam 10 inchi dengan tinggi tanur kurang lebih 1,5 meter..
mohon pencerahan, dan ilmunya..
terima kasih
salam hangat dari saya

17 06 2011
eagle

aku jga punya pertanyaan sama

18 04 2011
arief

mas,,saya mw nanya lagi neh..masih bingung,,
di buku yg saya gunakan menggunakan statik pressure 8 oz maksudnya apa??klo di konversi ke pascal jd brp??
untuk menentukan pressure udara dari dimensi blower ada rumusnya gag mas??
trima kasih

5 06 2011
adam

mas..saya ingin bisa mengecor logam/ alumunium…dimana tempat kursus/pelatihan untuk mengecor logam …mulai dari membuat matras/cetakan pasir sampai pengecoran…
kira kira biaya kursus berapa dan dimana

bisa hub saya di 081330124654
terimakasih
ADAM

30 06 2011
Reski Taufik

Assalamualkm pak, perkenalkan saya reski. saya ada beberapa pertanyaan.
1. saya ingin mengecor SKD 61 dengan peramuan sendiri. nah yang saya tanyakan berapa kilo bahan2 yang harus dipersiapkan spt (bajanya, Fe-Crnya, Fe-Si, Fe-Mn, dsb) jika saya ingin membuat SKD 61 pada tanur listrik ukuran 100 Kg. dengan komposisi sbb :
C = 0,4 %
Si = 1,0 %
Mn = 0,4 %
Cr = 5,1 %
Mo = 1,5 %
V = 1,0 %
S/P < 0,03%
Jujur saya masih bingung untuk teknik peramuan dalam pengecoran untuk menentukan perbandingannya.

Terima Kasih

1 07 2011
R. Widodo

Yth Sdr Reski.

Saya asumsikan, bahwa Anda belum memiliki return scrap. Anda punya steel scrap low Mn, FeSi75, FeMo, FeCr LC, FeCr HC, FeMn MC dan FeV80 sebagai bahan baku (sebaiknya memang bahan2 ini Anda miliki untuk memperoleh harga charging yang terendah).

Kemudian proses Anda sudah baik sehingga mampu meminimalisasi losses, dengan C loss max 20%, Mn, Cr, Mo dan V loss max 5%.

Maka untuk membuat komposisi SKD61 seperti yang Anda tuliskan, pada tanur berkapasitas 100 kg, charging Anda adalah sbb:

Steel scrap low Mn: 87.8 kg
FeCr HC: 5 kg
FeCr LC: 2.5 kg
FeMn MC: 0.2 kg
FeMo; 2.2 kg
FeV80: 1.3 kg
FeSi75: 1 kg

Tentu akurasi hasil sangat ditentukan oleh kualitas proses Anda. Untuk itu perlu sample 1 spectrometry, koreksi dan sample 2 end spectrometry.

Semoga membantu.

7 07 2013
Afif

Salam Kenal
Pak, sy akan membuat pemanas induksi untuk benda kerja SDK 61.
Apakah bapak memiliki data mengenai permeabilitas material SDK 61?
Mohon bantuannya.
Terima kasih

9 07 2013
R. Widodo

Yth mas Afif

Mungkin maksud Anda adalah SKD 61. Coba lihat di: http://www.steelss.com/Tool-steel/skd-61.html

Semoga membantu.

9 07 2013
Afif

Oia, maksudnya SKD 61
Untuk electromagnetical properties sepertinya memang jarang dicantumkan dalam data sheet produk.

Tapi, dari salah satu forum sy mendapati permeabilitas relatif SKD 61 tidak lebih dari 100, berdasarkan pengukuran tidak langsung.

Terima kasih pak Widodo atas tanggapannya

5 07 2011
syahreza

Selamat siang dan salam sejahtera pak,

Saya mau menanyakan requirment material.
Saya sedang ada order untuk Ladle / gayung Die casting alumunium.
Permintaan dari customer, kekuatan ladle tersebut minimal 7500 kali gayung.
Ada yang tau MATERIAL ladle tersebut agar bisa memenuhi persyaratan yang di minta sesuai dengan perminttan.

Salam
Syahreza

23 08 2011
dani

Sewaktu di jakarta saya buat ladle tersebut dikirim ke suatu perusahaan wheel motor alumunium tahan 2 minggu. kemungkinannya sih 3 shift (cuma gak tahu berapa jam nya). tapi sampai sekarang masih pesan ke perusahaan tersebut.awalnya mereka beli dari taiwan, karena mahal an tidak praktis.Harga memang sangat bagus untuk produk tersebut di atas.memang komposisi perlu di improve lagi kalau pengen tahan lama lagi.tks

24 08 2011
adiyaksa

coba pakai plat stainless atau g keramic biasanya cukup awet

5 10 2011
sugiek

Selamat Sore pak syahreza,

Apakah sudah dapat solusi ? Kalau saya sebagai user pak, ditempat saya ladle bisa tahan sampai 6 bulan atau 360000 shot. tergantung bagaimana kita maintain dan juga kualitas material coating nya pak.

6 07 2011
kris FEb 208134008

maaf pak mau nanya kalo perhitungan penambah yg di atas sumbernya dari mana yah??
ASTM,DIN,JIS atau apa???

26 08 2011
R. Widodo

Coba Anda tengok Wlodawer, Gelenkte Erstarrung fuer Stahl…. sepertinya saya pernah melihat yang semacam itu…

24 08 2011
oki

halo para senior….
kalo untuk foundry bisa nerusin sekolah ke swiss/ jerman/ negara lainnya?
maaf saya sedikit Out Of Topic dan mohon di jawab :) terimakasih sebelumnya

26 08 2011
R. Widodo

Ada beberapa tempat pilihan…
Untuk Jerman coba Anda goggling: giesserei studium
Untuk USA ataupun tempat lain goggling: foundry education

27 08 2011
oki

ternyata itu fakultas dari RWTHAAchen, maaf gan kalo org indonesia pernah ada yang kuliah disitu ga (giesserei studium)?

6 09 2011
R. Widodo

Coba Anda lihat Curiculum Vitae nya pak Prof. Dr. Ing. Supono Adi Dwiwanto….

26 08 2011
Bambang Sutopo

Pak ma’af saya mau tanya tentang proses peleburan tembaga dari bahan2 tembaga bekas seperti serabut kabel,pipa tembaga dll.
Urutan proses beserta material pendukungnya Pak.
Saya sendiri lulusan SMA yang sudah berkarat dan ingin merubah keadaan dengan tehnik dari Bapak dalam bidang “Cu-prumologi”.
Terima kasih sebelumnya Pak,saya menanti bimbingan anda di email saya.

Bambang Sutopo

6 09 2011
R. Widodo

Yth p Bambang.

Berikut adalah prinsip dasar peleburan tembaga fdan tembaga paduan.

1. Tanur yang digunakan bisa tanur krusibel (murah) ataupun tanur induksi (mahal tapi hasilnya bagus)
2. Hindari segala hal yang akan menimbulkan oksidasi (air, kelembaban udara dsb)
3. Apabila menggunakan tanur krusibel, atur api sedemikian rupa sehingga menghasilkan atmosfir peleburan sedikit reduksi (light excesive fuel).
4. Gunakan bahan deoksidasi pada suhu cairan 100 oC overheat. Suhu cair sangat tergantung dari jenis tembaga paduan yang dibuat (non aloyed, perunggu atau kuningan) Semakin rendah paduannya maka proses peleburan akan menjadi lebih sukar.
5. Cetakan logam lebih dianjurkan dari pada cetakan pasir.

Semoga berguna.

18 09 2011
Alqueback

Pak, saya minta tolong, saya searching tentang alat-alat yang dipakai dalam teknik pengecoran logam dan pembuatan polanya, terutama tentang fungsi dan cara kerjanya, memang beberapa ada yang saya dapatkan, tapi kebanyakan malah membuat saya bingung, barangkali bapak bisa memberikan sedikit info kpd saya tentang alat-alat tersebut, atau bp bisa ngasih saya link, dmn saya harus nyarinya pak.
Terimakasih sebelumnya pak, saya menanti bimbingan dari bapak.

20 10 2011
ratno

mohon bntuanny..saya adalah operator induksi di sbuah pt di surakarta lbh dari 7 tahun..dngn produksi sparepart otomotf(nub,tromol,yoke sleve dsb)komposisi fcd dn fc..brmaksud utk pindah krj ke jakarta karna istri dijakarta..mungkin bapak atau teman ada yg bisa bantu atau info.ny..tolong hbungi saya di nmr 0857 2547 5685…atau fb..(ratno.cb125@gmail.com) saya sanggup bkrj keras dalam team..Saya sngat menghargai informasi anda..trimakasih

22 11 2011
A. Baehaki

Pak, saya baru bekerja d perusahaan Software sebagai Casting Simulator, mw nanya tentang proses simulsi pengecoran logam.. menurut bapak, seberapa besar ketepatan hasil dari software simulator..? khususnya Magmasoft..

22 11 2011
R. Widodo

Yth mas Baehaki.

Ada banyak softwere casting simulation dipasaran. Saat ini softwere ini telah menjadi perangkat engineering pengecoran yang wajib dimiliki oleh modern foundry. Setiap softwere tentu memiliki kelebihan maupun kekurangan dibanding dengan yang lainnya. Namun demikian secara prinsip semuanya adalah sama.

Gambar 3D diimport kedalam softwere serta dilengkapi dengan input data untuk memberikan spesifikasi produk yang dikenali oleh softwere. Kemudian dipecah menjadi ribuan bahkan jutaan nodal (ada yang berbentuk kubus ataupun piramid). Kemudian setiap nodal akan dianalisis dengan menggunakan persamaan-persamaan perpindahan panas maupun dinamika fluida yang sudah baku serta dibandingkan dengan berbagai referensi yang sudah di “update” kan didalam softwere.

Jadi, akurasi casting simulation sangat dipengaruhi oleh:
1. Seberapa akurat gambar 3D anda,
2. seberapa akurat input data yang anda berikan,
3. seberapa banyak nodal anda terapkan dan
4. level update.

Selain itu ada beberapa softwere yang dirancang untuk keperluan research, yang tentu saja memiliki tingkat kecermatan analisis yang berbeda dengan softwere yang dirancang untuk kebutuhan engineering yang tidak perlu terlalu cermat namun mampu menganalisis secara cepat namun cukup memadai.

Keempat parameter pengaruh diatas, sangat tergantung pada pemahaman dan pengalaman anda dibidang pengecoran logam, karena softwere hanyalah alat bantu pekerjaan kita. Bila softwere baik magmasoft maupun brand lainnya digunakan dengan benar, oleh orang yang benar dan sesuai dengan peruntukannya. Tentu hasilnya akan sangat akurat.

Semoga berguna.

22 11 2011
A. Baehaki

super sekali pak Widodo, saya mengerti.. terimakasih atas perhatiannya.. wassalaamu’alaikum wr. wb. (mf di awal saya tidak ucap salam)

23 11 2011
Barep

pak, saya mau tanya tentang klasifikasi lilin yang digunakan pada investmen casting,,
apakah ada urutanya seperti dari yang paling baik hingga yang paling jelek terutama untuk pembuatan pola lilin, dan klasifikasi tersebut di lihat dari aspek saja ?
dan kalau ada tolong komposisi dari lilin nya juga,, TRIMS

23 11 2011
Barep

maaf ralat : dari aspek apa saja ?

24 11 2011
R. Widodo

Yth mas Barep

Lilin (sarang lebah) merupakan material thermoplastik pertama yang dikenal oleh umat manusia. Dewasa ini, semua material yang memiliki karakterisitik seperti lilin disebut juga sebagai lilin (wax)

Lilin untuk keperluan investment casting merupakan lilin sintetik yang terbuat dari berbagai bahan organic maupun anorganik antara lain: hydrocarbon wax, natural ester wax, synthetic wax, natural resins, synthetic resins, organic filler materials dan air. Dengan banyaknya koponen penyusun, maka tentu akan berakibat pada banyak sekali jenis dari lilin ini.

Oleh karena itu lilin investment casting dibuat untuyk keperluan2 spesifik, antara lain: pattern wax, runner wax, reclaim & reconstituted wax, water soluble wax dan lilin keperluan khusus lainnya (dipping/patching/adhesive). Di Indonesia mungkin belum semua jenis lilin ini dapat diperoleh.

Pada penggunaannya, hal yang perlu sangat diperhatikan pada lilin investment casting adalah karakteristik pemuaian dan penyusutannya. Sebagaimana bahan lainnya, maka lilinpun akan memuai pada saat terkena pemanasan serta meyusut pada saat kena pendinginan. Dan dibandingkan dengan logam, maka lilin memiliki penyusutan dan pemuaian yang jauh lebih besar serta tidak homogeny serta berfariasi tergantung dari fasa yang tercapai pada saat pemanasan.

Oleh karenanya kualitas lilin harus selalu dikontrol dengan baik. The British Investment Casting Trade Association (BICTA) merekomendasikan pengujian lilin investmen casting antara lain: melting (drop) point, congealing point, ash content, penetration dan viscosity.

Semoga berguna.

27 11 2011
Barep

tanya lagi pak, sedangkan untuk komposisi detail (persen) dari setiap komponen penyusun lilin itu sendiri, masing-masing berapa persen ?

8 02 2012
Rudy

Selamat malam.. Langsung saja..
Apa blog ini hanya berlaku untuk para ahli dan praktisi saja?
Saya saat ini sedang membantu ortu saya dalam perusahaan pengecoran.. Saya sedangkan kuliah bukan dari background teknik.. Banyak yang saya mau tanyakan disini.. Tapi saya ada kemauan untuk belajar dan berharap menjadi pembangun nasional mandiri dalam industri ini.. Mohon dibantu.. tq

HAPLI:
Yth. sdr Rudi

Komunitas ini terbuka untuk umum selama pertanyaan ataupun diskusi tetap didalam koridor teknik pengecoran logam serta tidak mengandung muatan komersial ataupun advertensi.

Selamat bergabung.

12 02 2012
Rudy

Apa bapak punya referensi buku yang bagus untuk orang awam tentang teknik pengecoran logam? dimana ya saya bisa beli nya?

Teknik cetak dengan sand casting kurang lebih saya udah mulai mengenal jauh.. Tapi permasalahan ada di komposisi dapur (bagian melting).. Untuk FC, FCD, Steel, Alumunium.. Lalu dibagi lagi FC 10, FC 25, FC lain2… Perbedaan nya apa pak?

13 02 2012
R. Widodo

Yth mas Rudy

Coba Anda kunjungi toko buku terkemuka di kota Anda, kalau beruntung Anda masih bisa menemukan buku “Teknik Pengecoran Logam” Kenji Chijiiwa terjemah Tata Surdia. ISBN-10(13): 0010-031000000010883. Penerbit: Pradnya Paramita. Kalau tidak salah ini adalah satu2nya buku tentang pengecoran logam lengkap yang sudah berbahasa indonesia. Buku ini menjadi referensi di seluruh PT jurusan mesin dan material di Indonesia.

Jawaban pertanyaan Anda tentang klasifikasi bahan ada didalam buku ini.

Semoga membantu.

12 02 2012
dani

Yth Sdr Rudy, ada banyak buku tentang pengecoran , saran saya mungkin buku-buku ini banyak manfaat al: Gating and risering design-dari AFS,Ductile Iron Handbook -AFS, Cast Iron-ASM, Alumunium And Alloys-ASM ,Casting vol-15?? -AFS.Sama material balance dari india judulnya lupa, masalah komposisi yang terpenting kadar (analisa komposisi barang yang kita beli??), yield/perolehan atau yang efektif larut dalam logam(misal FeSi Silikon yang masuk efektif 90%) demikian juga yang lainnya. FC100-200 adalah menunjukkan kuat tarik Minimal 200 N/mm2. setiap pabrik FC tidak pernah sama range nya.karena memang tidak ada persyaratan yang jelas seperti 42CrMo4 atau SKD 61 dll.
Kalau mau belajar pasti bisa.

Dani Ramdani

12 02 2012
dani

Casting vol 15-ASM. salah ketik.tks

13 02 2012
Yennu Wicaksono

assalamualaikum,
saya mahasiswa Polman CEPER, ada yang ingin saya tanyakan mengenai investment casting, pada saat proses penyinteran keramik apakah ketebalan pada dinding keramik tersebut bisa mengalami keretakan yang dialami pada saat penyinteran yang akan mengakibatkan rontoknya keramik pada rongga cetak dan kebocoran pada dinding keramik trsbut..
terima kasih..

13 02 2012
R. Widodo

Yth mas Yennu

Proses dewaxing (steam dewaxing) akan membuat ceramic mold Anda sangat ‘basah’ sehingga membutuhkan proses pengeringan yang lama sebelum keramisasi. Semakin tebal ceramic mold Anda maka membutuhkan pengeringan lebih lama lagi. Pengeringan biasanya dilakukan pada T 150 oC an didalam tungku serta diholding sedikitnya 1 jam sebelum T dinaikkan secara perlahan2 ke T keramisasi. Proses pengeringan yang kurang baik akan menyebabkan keretakan pada ceramic mold Anda.

Hal lain yang dapat memicu keretakan a.l:
a. kecepatan pemanasan terlalu tinggi,
b. kurang campuran silika fuse pada ceramic mold Anda
c. T keramisasi tidak tercapai
d. sudah ada potensi crack dari awal akibat handling yang buruk (terbentur, pelatakan mold panas dipermukaan dingin dsb)

Mold cracking pada investment casting jarang terjadi apabila proses dilakukan secara proporsional.

Semoga berguna

14 02 2012
Yennu Wicaksono

terima kasih..
ada lagi yang saya ingin tanyakan, bagaimana yang akan terjadi bila viscositas pada slurry tidak sesuai dgn prosedur, apakah bisa berpengaruh pada keretakan yang terjadi pada saat penyinteran?

14 02 2012
R. Widodo

Yth mas Yennu

Slurry terdiri dari mineral ceramic (padat) dan air, viscositas ditentukan oleh perbandingan antara mineral dengan air. Bila meneral terlalu banyak, maka slurry Anda kental (viscositas terlalu tinggi). Tentu ini akan berakibat pada kemampuan slurry untuk mencapai celah2 yang tipis wax modell Anda. Sedangkan bila air terlalu banyak, maka slury Anda akan encer (vicositas rendah) atau tepatnya kekurangan mineral ceramic yang akan berakibat pada rendahnya kekuatan ceramic mold Anda. Jumlah air yang terlalu banyak juga berpotensi retak sebagaimana telah saya jelaskan sebelumnya.

Semoga berguna.

14 02 2012
Yennu Wicaksono

terima kasih pak, itu semua sangat berguna bagi saya kedepannya..
assalamualaikum..

14 02 2012
rdy

“FC100-200 adalah menunjukkan kuat tarik Minimal 200 N/mm2″, maksud nya apa ya pak? Mohon lebih dijelasin.. hehe. maklum masih awam saya.. Oh ya, kalau di tempat saya, di bagian melting terdapat banyak bahan2 seperti Karbon, Silikon, Magnesium, Fosfor, Al.. Nah pengaruh masing2 bahan tsb apa pak ke hasil akhir nya? apa menjadi gampang patah, atau apa nih pak? trims..

15 02 2012
R. Widodo

Yth mas Rdy

Pada standar JIS, FC (ferro casting) dituliskan sebagai FC 10, FC 20, FC 25 dan FC 30. Misalnya FC 20, menyatakan kekuatan tarik benda minimum 200 N/mm2 (MPa) dan berlaku pada sampel yang dicor dengan diameter 30 mm. Untuk FC 25 ya 250 MPa dst.

Kekuatan tarik bahan FC sangat ditentukan oleh kandungan C, Si, Mn dan unsur2 paduan lain (bila perlu) dalam persentase kecil, misalnya Cr, Cu, Sn dan kadang2 Mo. Itu sebabnya diunit peleburan selalu tersedia bahan2 tersebut untuk digunakan sebagai bahan koreksi agar komposisi yang dikehendaki dapat tercapai.

Mg (magnesium) digunakan untuk membuat FCD sedangkan P (pospor) kadang2 dibutuhkan untuk meningkatkan fluiditas cairan pada pengecoran benda2 tipis.

Tentang gampang atau tidaknya patah, pada prinsipnya semua FC itu gampang patah. Komposisi apapun selama masih dalam grade FC (grafitnya lamelar) tetap gampang patah. Besi cor yang tidak gampang patah itu adalah FCD karena memiliki grafit bulat. FCD berarti ferro casting ductile..

Semoga berguna.

15 02 2012
dani

FC 200 standar JIS sebelum nya FC20,.Menyatakan kekuatan tarik logamnya 200N/mm2 (logam ditarik sampai patah dengan dimensi yang standar). Komposisi kira (tidak ada standar) FC 200 C: 3,5-3,6; Si 1,5-1,7 Mn 0,6-0,9 , 0,05<S<0,1, P<0,1. Bila C tinggi dan Si Tinggi bisa terjadi flotasi karbon, atau produk lunak, bila C turun dan Si turun , produk keras.Magnesium (FeSiMg) hanya untuk pembuatan FCD(besi cor bergrafit bulat) dengan Mg 0,035-0,055% , bila kurang tidak terbentuk grafit bulat, bila lebih besar akan terjadi martensit(rapuh). pada FC-FCD biasanya diperlukan inokulan jumlah yang ditambahkan tergantung tipis tebalnya produk. Al murni hanya digunakan untuk deoksidasi pada baja penambahan juga dengan persentase kecil 0,2%.Phosphor di FC untuk meningkatkan mampu alir logam jadi lebih baik, tetapi ketinggian juga akan mengakibatkan masalah pada kualitas material yang diharapkan customer!
Bapak bisa kirim email ke saya.

Tks

HAPLI:
Agar diskusi tetap terbuka, mohon untuk tidak mencantumkan alamat pribadi.
Maju terus foundry Indonesia.

Terima kasih.

17 02 2012
Anton DJ-awa

Mau tanya yang uda para master.

1. Bagaimana cara pengecoran Zinc Alloy untuk menjadi ingot ? Bahan materialnya dari scrap / timah babit.

2. Apa ada bahan / obat campuran untuk pengecoran tersebut ?

3. Apa fungsi Magnesium dalam pengecoran Zinc Alloy ?

Terima kasih untuk urun rembugnya.

18 02 2012
R. Widodo

Yth mas Anton

Untuk membuat zinc alloy ingot, tentu Anda harus tetapkan terlebih dahulu paduan seng yang mana yang akan dibuat (lihat ASTM B86 ataupun B 669). Baru kemudian Anda memilih dan menetapkan bahan baku, yang tentu saja bukan dari golongan scrap babit atau timah putih paduan. Sebab Anda tidak mungkin mengubah timah menjadi seng dengan cara apa pun. Bahan scrap yang harus Anda pilih tentu harus dari golongan seng paduan juga. Untuk itu Anda harus cermat memilihnya, sebab paduan seng sangat sensitif terhadap unsur logam lain yang masuk didalamnya.

Pada paduan seng, Mg (magnesium) biasanya dibubuhkan sebanyak 0.02% saja, serta berfungsi sebagai pencegah terjadinya korosi intergranular akibat timbunan impurity. Pemberian Mg yang terlalu banyak akan mengakibatkan penurunan fluiditas cairan, meningkatkan kecenderungan terjadinya retakan panas, peningkatan kekerasan dan sekaligus penurunkan elongasi.

Proses peleburan paduan sengan sangat sederhana, mengingat suhu cairan yang dibutuhkan hanya 400-440 oC. Pemanasan dapat dilakukan dengan elemen pemanas maupun burner gas maupun bbm pada pot yang terbuat dari besi cor.

Pada umumnya cetakan terbuat dari logam (besi cor) baik dicor secara grafitasi (grafity die casting) maupun dengan tekanan (pressured die casting).

Semoga berguna.

25 02 2012
Anton DJ-awa

@ mas R. Widodo

Sebelumnya saya ucapkan terima kasih atas masukannya.

Yang saya maksud scrab timah babbit disini itu scrap berupa rongsokan semacam kran, karburator motor, regulator gas dll. kebanyakan masyarakat disini menyebutnya babbit, dan hasil pengecorannya disebut zinc alloy (masyarakat disini menyebutnya begitu).

1. yang mau saya tanyakan pengecoran untuk material diatas ( karburator motor, regulator gas dll) untuk dijadikan batangan / ingot, tambahan apa saja yang diperlukan ? apakah penambahan Mg, Al, dan Cu diperlukan ?

2. Didalam peleburan material tersebut, ada kah tambahan material untuk menghilangkan unsur Pb didalam cairan atau ingot yang sudah jadi ?

3. Adakah Pb remover di dalam pengecoran Zinc ?

terima kasih atas masukannya mas widodo.

27 02 2012
R. Widodo

Yth mas Anton.

Sepertinya sulit untuk mengeluarkan Pb dari cairan seng. Kalaupun ada, maka tentu biayanya menjadi sangat tinggi (misalnya vacuum) sehingga usaha sekundary zinc Anda menjadi tidak ekonomis lagi. Maka daripada harus mengeluarkan Pb dari Zn, maka saya sarankan untuk mencegah masuknya Pb saja.

Sumber Pb pada umumnya adalah cat, galvanis maupun bahan2 scrap yang memang mangandung Pb. Oleh karenanya, sebagaimana penjelasan saya sebelumnya, sortir bahan menjadi sangat penting untuk dilakukan serta membersihkan scrap Anda dari cat dan galvanis.

Semoga berguna.

28 02 2012
qorib

yth bpk widodo
mau tanya kalo proses discaling sama pickling untuk jenis material pilomet 68 ( high nickel ) itu bagaimana prosesnya ya pak ? sepertinya sangat berpengaruh pada lifetime dengan media jenis fluida Dihydrate slury, mohon penjelasanya terima kasih

28 02 2012
R. Widodo

Yth mas Qorib.

Sebenarnya pilomet adalah bahan trade marknya mazda pump. Bahan ini merupakan high acid resistance khususnya untuk pompa2 cairan dengan kadar asam sangat tinggi. Itu sebabnya basis materialnya bukan lagi besi (Fe) melainkan Nickel (Ni) dimana kandungan Ni bisa >60%. Padanan material ini untuk proses casting adalah ASTM: A494 (CX2MW (UNS N26022)).

Descaling ataupun pickling merupakan proses pengelupasan oksida permukaan bahan, khususnya ketika bahan tersebut akan mengalami proses forming lanjutan seperti forging dan rolling. Secara umum proses pengelupasan tersebut dapat dilakukan baik secara mekanik (mechanical scale breaking) yang juga sering dipahami sebagai descaling dan secara kimia (chemical pickling).

Tentu permukaan yang bersih dari oksida pra forming akan meningkatkan kualitas khususnya resistansi bahan terhadap chemical ataupun acid attach. Sebab bila lapisan oksida ini ikut ter forming, maka permukaan bahan yang terselimuti oksida akan menjadi lebih cepat terkelupas.

Semoga berguna.

1 03 2012
qorib

Yth bpk widodo
sebelumnya terima kasih atas penjelasanya pak.
kebetulan kami saat ini baru mengerjakan produk pompa dengan material pilomet 68 ( Ni: 53-60,Cr:25-30,Mo:8-12),kira-kira adakah kemungkinan pengaruh dari proses pengerjaan seperti: mould CO2 proses,shot blasting,welding,pencelupan ke dalam HCL dan Heat treatment,sehingga mengurangi ketahanan terhadap keasaman.kemudian untuk proses descaling dan pickling di lakukan dengan menggunakan alat maupun unsur kimia apa yang di pakai pak?
kurang lebihnya mohon maaf pak..

1 03 2012
R. Widodo

Yth mas Qorib

Ada 3 hal yang secara langsung akan mempengaruhi acid resistance bahan Anda:
a. Kandungan C. Dimana berdasarkan ASTM A494 maksimum 0.02% pada kandungan Cr 20.0-22.5%. Semakin tinggi kandungan Cr, maka C harus semakin rendah, karena pada kandungan C tinggi, dengan Cr akan membentuk senyawa karbida Cr7C3 dan Cr23C6 yang berlokasi dibatas2 butiran struktur austenit. Karbida2 ini terbentuk dengan mengambil Cr yang berada didekatnya sehingga pada daerah kekurangan Cr ini (sekitar batas butir) akan menjadi lebih rentan terhadap acidal attach.
b. Heattreatmen (solution treatment). Proses ini bertujuan untuk menghilangkan presipitat2 maupun karbida yang terbentuk dibatas2 butir, sehingga efek sebagaimana sy uraikan pada poin a tidak terjadi. Untuk material ASTM A494 harus dilakukan pada suhu minimum 2200 F (1200 C) (lihat pula diagram biner Ni-Cr) yang diikuti dengan pendinginan sangat cepat atau kuens kedalam air. Kebanyakan produsen memperlakukan bahan ini seperti pada SUS 304/216 yang memerlukan suhu solution hanya sekitar 1800 F (980 C) saja.
c. Pada proses welding, akibat adanya proses pencairan maupun daerah HAZ, maka efek sbgimana sy uraikan pada poin a akan terjadi, maka dianjurkan reheattreatment pasca welding atau welding (repairing) dulu sebelum heattreatment.

Semoga berguna

18 03 2012
rd

Selamat sore.. apa kabar pak? Pak, saya ada kendala dalam mengetahui komposisi komposisi dan bahan apa saja yang tergantung pada FC, FCD, dan Steel pak.. Bisa dijelaskan pak?

19 03 2012
R. Widodo

Yth mas Rd

FC dan FCD termasuk dalam kelas Cast Iron, dimana FC = gray cast iron dan FCD = ductile cast iron.

Dari ASM Handbook vol 15 chapter Ferrous Casting Alloys masing2 memiliki komposisi sbb:

Gray cast iron:

Type of Iron Total carbon,% Silicon, %
Class 20 3.40-3.60 2.30-2.50
Class 30 3.10-3.30 2.10-2.30
Class 40 2.95-3.15 1.70-2.00
Class 50 2.70-3.00 1.70-2.00
Class 60 2.50-2.85 1.90-2.10

Yang paling populer adalah class 20 dan 30, dimana komposisi C maupun Si sangat berfariasi ditentukan oleh tebal casting.

Unsur kandungan lain: Mn = 0.6 – 0.9%, P = max 0.15% dan S = maks 0.15%

Ductile cast iron memiliki komposisi mirip dengan cast iron class 20, bedanya ada pada unsur kandungan lain dimana: Mn = max 0.3%, P dan S = maks 0.01% dan terdapat Mg = 0.03 – 0.045% agar terjadi grafit bulat.

Sedangkan baja memiliki komposisi yang sangat beragam tergantung struktur maupun sifat mekanik/kimia/fisik yang ingin dicapai, dengan kandungan C mulai sangat rendah sampai maksimum 2% dan kandungan unsur paduan umumnya Si, Mn, Cr, Ni, Mo, V dan P.

Baja tanpa paduan disebut plain carbon steel, sedangkan yang berpaduan disebut low alloyed steel dan high alloyed steel.

Baja sangat sensitip terhadap kandungan unsur C maupun paduan2nya. Sedikit saja selisihnya maka akan menghasilkan struktur yang berbeda. Struktur yang diingikan juga sering kali hanya dapat dicapai setelah dilakukan proses heattreatment yang juga sangat spesifik.

Untuk lebih jelasnya silakan Anda lihat di ASM handbook sebagaimana saya tuliskan diatas.

Semoga berguna.

19 03 2012
rd

Oo begitu ya pak.. Lalu class itu maksud nya apa ya pak? Maksud nya FC 20, FC 30, FC 40, dst ya?

Lalu pak, itu dihitung persenan dari apa sih pak? dari total jumlah cairan logam ya? Misal nya saya memasak FC 100kg, berarti untuk FC class 20 maksimal C 3,4kg dan Si maks 2,5kg ya pak?

Pak, saya dengan senang hati kalau bapak memberikan saya kesempatan untuk sharing by email, boleh minta email bapak? Saya berguru di email aja deh, kalau saya sharing disini agak malu pak, harus nya ini forum untuk para ahli.. haha..

20 03 2012
R. Widodo

Yth mas Rd.

FC 20, FC 25, FC 30 tepatnya FC 200, FC 250 dan FC 300 berasal dari standar JIS (jepang) yang menyatakan kelas juga. FC berarti Ferro Casting, sedangkan angka dibelakangnya menunjukkan kekuatan tarik material. Misalnya FC 200, merupakan besi cor dengan kekuatan tarik minimum 200 MPa dengan persyaratan2 uji yang diatur oleh JIS. FC bisa mulai dari FC 150 sampai dengan FC 350.

FCD berarti Ferro Casting Ductile dengan kekuatan tarik mulai 400 MPa sampai dengan 800 MPa.

Persentase komposisi dihitung terhadap sejumlah masa tertentu. Misalnya untuk class 20, maka untuk berapapun masa nya dia harus mengandung C maks 3.4% dan Si maks 2.5% Misalnya Anda punya 500 kg cairan yang memiliki kandungan C 3.2% dan Si 2%, maka kedalamnya harus Anda tambahkan karbon sebanyak 0.2% x 500 kg = 1 kg, dan Si 0.5% x 500 kg = 2.5 kg. Pada praktiknya Anda masih harus memperhitungkan losses yang berfariasi tergantung dari proses peleburan.

Silakan gunakan forum ini saja.

Semoga membantu.

21 03 2012
di

Oo seperti itu ya pak.. Yang dimaksud perhitungan losses gimana tuh pak? Bisa tolong dijelaskan secara lebih detail? Dan ada perbedaan gak antara logam cair dengan kualitas baik dan tidak dari tampilan nya saat kita memasak di dapur induksi? Misal nya cairan nya lebih jernih kelihatan nya, lebih terang, percikan nya, dll..

22 03 2012
dani

Yth Rd,
mungkin saya coba tambahkan tentang losses yang dimaksudkan Pak widodo diatas.
misalnya C kurang 0,2%, Si kurang 0,5% dengan total cairan 500 kg.
berarti harus ditambahkan carburiser (kadarnya 99%), FeSi (kadarnya 75%), dan kehilangan C serta Si (dari pengalaman di 3 pabrik) 10%, atau saya lebih suka bilang yield dari Carburiser 90%, FeSi 90%.
Jadi hitungan yang harus ditambahkan :
Carburiser = 500×0,2%/(0,99*0,9)=1,12 kg
FeSi=500*0,5%/(0,75*0,9)= 3,7 kg.
Jadi tiap ferro alloy dari pabrik berbeda kadarnya, tetapi yield dari ferro alloy tergantung dari masing-masing manufakturnya/foundrynya.
Selamat mencoba!

10 04 2012
Faisal

Selamat sore pak,

dimana ya tempat untuk training pengecoran logam di jakarta?
ada yg tau tempatnya?

HAPLI:
Silakan hubungi:
HAPLI.
Gedung Manggala Wanabakti Blok IV lantai 3 ruang 303A
Jl. Jend Gatot Subroto Senayan
Jakarta Pusat.
Telp: 0215733832
Fax: 0215721328
email: hapli@indosat.net.id

11 04 2012
Luthfi foundry 2009

assalamualaikum pak,,mau tanya klo looses Sr ama Mg di proses melting alumunium berpa ya? terimakasih

11 04 2012
R. Widodo

Yth mas Luthfi

Pada proses peleburan Al paduan, losses (oxidations losses) terjadi akibat dari suhu cairan (semakin tinggi semakin banyak) , waktu holding (semakin lama semakin banyak) dan kondisi peleburan Anda (covered atau uncovered). Pada uncovered melting process, iklim peleburan (oksidasi/reduksi) juga memegang peranan yang sangat penting.

Mg merupakan primary alloy yang sangat reaktiv terhadap O2, sehingga selama proses peleburan akan terjadi losses yang sangat banyak. Oleh karenanya losses Mg menjadi unpredictable serta tidak dapat dicegah. Anda hanya dapat menguranginya dengan cara mengontrol dengan cermat hal-hal yang sudah saya sebutkan diatas. Seberapa besar Mg loss pada proses Anda tentu akan berbeda dengan proses ditempat lain. Jadi untuk mengetahuinya, Anda harus mengukurnya sendiri ditempat Anda kemudian lakukan berbagai improvisasi untuk mengurangi losses yang terjadi.

Sr merupakan modifier alloy seperti juga Na. Namun, khususnya Sr, memiliki oxidations loss rate yang sangat rendah, terutama pada large meling. Bahkan Sr yield dapat diharapkan mendekati 100%. Itu sebabnya lebih banyak industry pengecoran Al yang memilih Sr sebagai bahan modifikator, karena Sr selalu masih ditemukan pada return scrap dengan kandungan yang hamper tidak berubah.

Semoga membantu.

22 04 2012
di

Selamat malam .. Saya mau tanya, apa efek raw material yang berkarat ke hasil cairan logam pada saat proses heating dan hasil akhir setelah pembekuan? Bagaimana cara dan paduan apa yang perlu digunakan untuk menghilangkan efek negatif karat/kotoran tsb pada saat proses heating di dapur induksi?

Dan pak, steel saya sering terjadi keropos, apa perbedaan tab in dan riser antara FC dan steel? Bagaimana desain tab in dan riser yang baik pada steel? Maklum pak, saya baru mencoba main steel..

23 04 2012
R. Widodo

Yth mas Dy.

Jawaban pertanyaan ini merupakan copy dari yang sudah saya jawab di posting HAPLI.

Karat dipermukaan bahan adalah Fe2O3 (oksida besi). Semua oksida akan menjadi terak. Jadi konsekuensi menggunakan bahan berkarat adalah produksi terak yang banyak. Pengaruh banyak terak terhadap proses Anda adalah:
a. potensi cacat akibat inklusi terak naik,
b. tambah biaya untuk removing terak,
c. umur lining lebih pendek.

Karat tidak dapat dihilangkan dengan cara heating dalam tanur induksi saat peleburan. Untuk menghilangkannya sebaiknya bahan baku dishootblast terlebih dahulu sebelum charging.

Steel casting memiliki karakteristik proses yang berbeda dengan besi cor, antara lain:
a. suhu peleburan dan pouring tinggi sehingga memiliki susut baik pada tahap kristalisasi maupun solid yang besar.
b. waktu solidifikasi pendek (cepet menjadi beku).
c. tidak mengandung grafit yang mengkompensasi susut kristalisasi.
d. unsur2 kandungan yang mampu mencegah oksidasi sedikit.
e. sifat mekanik yang dituju sebagian besar baru dicapai melalui proses heattreatment.

Keropos pada baja cor umumnya disebabkan oleh shrinkage dan gas. Untuk menghitung sistim saluran maupun penambah, saya lihat blog ini telah memberikan pemahaman yang cukup baik, silakan Anda kunjungi halaman forum teknik pengecoran logam, disitu ada artikel tentang teknik perancangan pengecoran. Diskusi bisa kita lanjutkan diforum tersebut.

Semoga membantu.

6 06 2012
hasanudin

Dear admin.

Bagai mana cara saya mau memposting berita atau topik diskusi, apakah harus daftar dulu? Bagaimana caranya?

Terima kasih.


HAPLI:
Silakan kirimkan artikel Sdr ke Adm dengan alamat hapli.weblog@yahoo.co.id dalam format docx. Lengkapi identitas Sdr dengan nama, profesi dan perusahaan/institusi Sdr.

Terimakasih atas partisipasinya.

6 06 2012
Jaenudin

selamat sore…..
ada yang tahu supplier/ importir “Graphite Crucible” produk Japan?beberapa merk gt
terima kasih infonya

2 07 2012
yusuf hartadi

Assalaamu’alaikum

Siang Pak Widodo..
mohon informasi, jika kita melakukan pengecoran Zinc, apakah karakter-nya sama persis dengan cor alumunium?
Hal-hal yang perlu diantisipasi dalam pengecoran Zinc agar reject casting diminimalkan, bagaimana caranya?
mohon pencerahannya.
terima kasih

Yusuf hartadi
yusufhartadi@gmail.com

3 07 2012
R. Widodo

Yth mas Yusuf

Seng (Zn) paduan pada umumnya dicor dengan proses die casting baik gravity maupun pressurized. Unsur paduan utamanya adalah Al (3.5-4.3), Cu (0.25%, untuk kekerasan lebih tinggi bahkan 0.75-1.25%) dan Mg (0.02-0.05%). Proses peleburan dapat dilakukan dengan tanpa masalah berarti mengingat suhu cairnya yang relatif rendah. Beberapa anjuran untuk meminimalisir permasalahan adalah:

a. Gunakan ingot. Kalaupun ada scrap maupun bahan daur ulang disarankan tidak lebih dari 30%).
b. Gunakan bahan baku baik ingot, BDU maupun scrap yang telah dibersihkan. Untuk scrap yang di electroplating, sebaiknya diingotkan dulu.
c. Hindari pengadukan selama proses peleburan agar tidak terbentiuk oksida didalam cairan.
d. Jaga suhu cairan maks 440 oC. Untuk produk tipis panaskan mold sampai suhu 250 oC.

Proses peleburan yang bersih dan tertib dapat meniadakan kebutuhan fluxing. Selain menyebabkan extra cost fluxing (dan suhu yang terlalu tinggi) dapat mengakibatkan terjadinya losses pada unsur2 paduannya, khususnya Mg.

Semoga berguna.

3 07 2012
yusuf hartadi

Matur nuwun atas pencerahannya pak Widodo…
salam sukses..

11 07 2012
dr

Selamat malam pak, saya mau nanya, yang dimaksud dengan vacuum degassing itu apa seperti apa sih? Info yang saya terima, proses ini dapat meningkatkan kualitas baja.. trims..

12 07 2012
R. Widodo

Yth mas Dr.

Vacuum degassing adalah suatu proses removal gas dari dalam cairan dengan cara menurunkan tekanan parsial udara disekitarnya sehingga menjadi lebih rendah dari tekanan gas2 yang terbentuk didalam cairan (bukan dalam arti hampa udara). Dengan demikian gas tersebut akan segera keluar dari dalam cairan.

Vacuum degassing biasanya diterapkan pada proses peleburan aluminum. Sedangkan pada baja dilakukan pada proses peleburan dengan tanur induksi (Vacuum Induction Melting). Pada proses ini peleburan hingga penuangan dilakukan didalam ruang dengan tekanan diturunkan atau justru diisi dengan inert gas (argon, nitrogen). Tujuannya adalah untuk:
a. mengeluarkan gas2 yang terbentuk didalam cairan,
b. mencegah oksidasi.

Semoga berguna.

12 07 2012
isdiyono

Selamat malam Pak Widodo,
Saya mau tanya suhu tuang yang optimal untuk FC, FCD dan Steel (Sc). Mohon informasinya, terima kasih.

12 07 2012
dani

Yth Dik Isdiyono, FC 150, 200, 250, 300, 350 saja liquidusnya berbeda. apalagi FCD yang C tinggi (3,8) dan Si> 2% , serta baja liquidus sangat tergantung komposisi C, Si dan paduan lainnya. Sebaiknya adik pelajari diagram fasa Fe-C. Yang lainnya ketebalan produk cor juga menentukan berapa temperatur tuang untuk barang tersebut, misalnya barang yang punya ketebalan 5 mm, berbeda temperatur tuangnya dengan 100 mm. bentuk/dimensi produknya rumit (crankcase 6 silinder 1350-1375_FCD 400), counter weight (1300 maks). Juga dihitung modul cor besar atau tidak (Modul =volume/luas permukaan cor dm). Sebaiknya adik mendata tiap penuangan, hasil dievaluasi perlu diturunkan atau dinaikan, dikarenakan ada beku dini atau malah shrinkage. Malah untuk kondisi tertentu barang baja dicor pada suhu 1380 (dengan waktu yang cepat <20 detik). Karena setiap produk baru dipengecoran itu tantangan baru, memang sekarang sudah ada simulasi pengecoran seperti magmasoft dll yang memudahkan, tetapi dasar diagram fasa dll harus adik pelajari semaksimal mungkin , agar bermanfaat buat adik ke depan.

selamat berjuang.

13 07 2012
yenu wicaksono

assalamualaikum
pak saya mau tanya tentang investment casting.
material fc 25
1.
kalau viskositas cairan slurry tidak masuk range yang telah ditentukan, lalu telah mencapai proses sintering. apakah dapat merubah titik sinter dari cetakan keramik itu sendiri pak?
2.
saya mau tanya tentang pengaruh cairan logam terhadap cetakan keramik, saya minta dijelaskan reaksi reaksi yang terjadi pak. apakah batas butiran keramik dilapisan yang terkena panas langsung dari cairan logam masih berpresipitat(menyatu)?

14 07 2012
R. Widodo

yth mas Yenu.

Suhu sinter mineral keramik tidak dipengaruhi oleh viscositasnya. Viscositas terlalu tinggi berarti kandungan mineral keramik nya terlalu banyak sehingga kurang mampu mengisi celah yang tipis dan perlu waktu sintering yang lebih lama. Sedangkan viscositas rendah berarti kandungan mineral keramik nya kurang sehingga menimbulkan susut yang besar pasca sintering.

Mineral keramik akan mengalami sinter ketika mendapatkan enerji panas diatas suhu sinternya. Jadi ketika, sebelum penuangan, cetakan dipanaskan dibawah suhu sinteringa maka sebenarnya butiran2 pasirnya belum mengalami penyinteran. Pasir baru akan tersinter oleh cairan logam yang suhunya diatas suhu sintering pasirnya. Sebaiknya sebelum dicor, cetakan telah dipanaskan diatas suhu sinteringnya. Dalam keadaan ini pasir2 telah tersinter dan tidak akan berubah lagi baik geometri (susut) maupun sifat2 kimiawinya.

Semoga berguna.

14 07 2012
yenu wicaksono

lalu yang menyebabkan kerontokan pada keramik itu apa pak?
saya kira kerontokan itu terjadi karena keramik dengan viskositas yang tidak masuk range lalu disinter dengan suhu tinggi diatas 900 derajat celcius dapat merontokkan keramik itu. karena keramiknya yidak mampu menahan panas setinngi itu.
mohon jawaban yg lebih benarnya lagi pak apabila saya salah.
terima kasih.

14 07 2012
yenu wicaksono

ngomong2, buku apa pak yang membahas tentang fasa fasa keramik pada proses sintering.

14 07 2012
R. Widodo

Yth mas Yenu

Keramik dengan viscositas rendah jarak antar butiran keramiknya jauh. Diantara butiran2 keramik tersebut terisi air dan felspar. Pada saat proses pemanasan karena airnya menguap (pada saat ini butiran saling mendekat dan terjadi susut geometri), butiran2 keramik tidak cukup dekat untuk saling menyatu sehingga menjadi rontok. Pada suhu diatas 900 seperti yang Anda maksud, bahkan sintering belum terjadi. Butir2 keramik, tergantung jenis mineralnya, rata2 baru akan tersinter pada suhu diatas 1400 oC.

Ada banyak buku yang membahas tentang keramik, misalnya Boch & Niepce; Ceramic Materials, processes, properties and applications dll. Buku2 tersebut dapat Anda peroleh ditoko2 buku terkemuka atau diperpustakaan2.

Semoga membantu.

15 07 2012
yenu wicaksono

pak mengapa penyinteran keramik dengan viskositas yang kental memerlukan waktu yang lama dibandingkan dengan yang tidak terlalu kental?
yang dimaksud dengan waktu yang lama itu apakah pencapaian target temperatur cetakan yg lama atau diharuskan lama pak?
mohon bantuannya pak
terima kasih

15 07 2012
R. Widodo

Yth mas Yenu…

Bukankan pada slury dengan viscositas tinggi (kental) berarti kandungan padatan (mineral keramik) nya banyak. Nah dengan demikian tentu perlu enerji yang lebih banyak pula untuk mengubah fasa seluruh padatan dibanding dengan bila padatan lebih sedikit (viscositas rendah/encer). Dengan asumsi suhu sintering yang sama, maka diperlukan waktu lebih banyak untuk menhasilkan enerji yang lebih besar.

Semoga membantu.

18 07 2012
budiono

nama saya budi dari mojokerto, pak saya kerja di sebuah perusahaan pengecoran stainless di ngoro industri , ngoro mojokerto, yang saya tanyakan : saya kesulitan membersihkan sisa zirkon flour yang menempel di rongga elbow yang ukuran kecil, jadi apakah ada cairan kimia atau cara tertentu untuk membersihkannya , sekian terima kasih.

23 07 2012
R. Widodo

Yth mas Budi.

Setahu saya tidak ada cairan seperti yang Anda maksudkan. Tersinternya pasir diantara permukaan sempit biasanya diatasi dengan teknik pencelupan/penaburan agar didapatkan kerapatan ceramic yang memadai.

24 07 2012
sumpena

Salam kenal pak, sy sumpena dr klaten mau tanya mohon bantuannya penjelasan tentang hubungan antara frekuensi, arus, tegangan dan lilitan sehingga bisa timbul panas pada dapur induksi frekuensi tinggi.
dan menentukn rumus senyawa. Sy ngecor baja krom dg kandungan C=0,7-1,5 kandungan kromnya sekitar 6% 8% dan 10% bagaimana rumus senyawanya paduan tersebut. terima kash

24 07 2012
R. Widodo

Yth mas Sumpena

Untuk sekedar mengetahui tentang tanur induksi, silakan Anda klik “Peleburan Dengan Tanur Induksi” pada artikel diatas. Selanjutnya untuk menjawab pertanyaan komposisi baja Anda, lebih baik bila Anda uraikan juga tentang jenis produk maupun fungsinya.

Semoga berguna.

26 07 2012
sumpena

maaf Pak R.Widodo saya sdh ngecor baja paduan krom aplikasi utk ball mill dari hasil uji komposisi unsur utama diketahui
1. C=0,7% . Krom=6,67%. Fe=99,1%
2. C=1,4%. Krom=8,2%. Fe=86,8%
3. C=1,4%. Krom =14,9%. Fe=80,5%
dari ketiga material tersebut masing-masing yang paling mendekati masuk grade baja seri mana ya? saya mencari
belum ketemu. terima kasih

27 07 2012
R. Widodo

yth mas Sumpena

Maaf mas Sumpena, material lazim untuk ball mill adalah “abrasion resistant cast iron” ASTM A 532. Kandungan Cr memang setara dengan komposisi Anda, namun C umumnya >2%.

Material ini memiliki struktur martensit + carbide dan dengan proses heattreatment yang tepat dilaporkan mampu memiliki kekerasan mencapai 58-64 HRc.

Semoga berguna.

8 08 2012
ferdi

sx mau cetak aluminium, jenius pasir apa, brep mesh ukuranx, dimna bs dipesan, ferdi turbin sulsel

10 08 2012
R. Widodo

Yth mas Ferdi

Tentang pasir cetak dapat Anda lihat pada artikel tentang pasir cetak. Ukuran butiran pasir tergantung besar produk, semakin besar maka ukuran butiran (mesh rata2) nya lebih rendah.

Untuk produk Al dengan ukuran <20 kg, gunakan pasir dengan mesh campuran antara 80 sampai 120. Suplier nya dapat Anda googling dengan kata kunci suplier pasir silika.

Semoga berguna.

9 09 2012
Dicky Rudistam S

assalamualaikum ,,
saya mahasiswa tingkat 3 angkatan 08 Polman Ceper ingin menanyakan, mengenai perbedaan antara Pepset, Betaset dan Alfaset itu apa saja..

Tetima Kasih.

9 09 2012
Dicky Rudistam S

assalamualaikum ,,
saya mahasiswa tingkat 3 angkatan 08 Polman Ceper ingin menanyakan, mengenai perbedaan antara Pepset, Betaset dan Alfaset itu apa saja..

Terima Kasih.

10 09 2012
R. Widodo

Yth mas Dicky

Lihat jawaban sy untuk pertanyaan dari mas Qory di forum Pasir Cetak:

http://hapli.wordpress.com/foundry/pasir-cetak/#comment-2071

Semoga berguna.

13 09 2012
Dicky Rudistam S

terima kasih pak :)

20 09 2012
Albert Jemmy Nathan

Salam Pak Widodo,

Mohon bantuannya bagaimana menghitung komposisi flux dengan logam dalam peleburan furnace. Saat ini saya menggunakan Soda Api (NaOH)
sebagai agent flux. Karena biaya tinggi saya mencoba Soda Abu dan NaCl dalam peleburan.

Terima kasih,
Albert

21 09 2012
R. Widodo

Yth mas Albert

Sepertinya yang Anda proses adalah aluminium (Al) dengan paduan silikon (Si), sehingga Anda menggunakan flux berbasis Na (sodium). Pada proses peleburan AlSi Na berfungsi sebagai modifikator, dengan tujuan untuk menghidari terbentuknya struktur hipereutektik yang rapuh.

Pada prinsipnya Na modifikator didalam paduan AlSi cukup sebesar 0.01-0.02% serta dengan cepat (1-2 menit) telah menghasilkan efek modifikasi optimal. Sayang karena tingkat loses yang juga tinggi, maka efek ini hanya akan bertahan selama 20-30 menit saja, bahkan pada suhu cairan yang tinggi (misalnya didalam holding furnace) dapat berkurang dengan lebih cepat lagi. Dengan demikian, setelah waktu efektif tersebut terlampaui, maka cairan AlSi harus dimodifikasi kembali.

Sumber Na, bisa Na2CO3 (soda abu), NaCl (garam), NaOH (soda api) bahkan bahan pengawet C7H5NaO2 (natrium benzoat). Dari berbagai sumber Na tersebut NaCl (juga garam dapur) yang paling saya anjurkan, asal Anda keringkan terlebih dahulu (garam menyerap air). Cl (chlor) akan bersenyawa dengan gas H2 yang banyak terdapat didalam cairan aluminium menjadi uap HCl yang terbang keudara, sehingga berfungsi sekaligus sebagai degasing flux.

Tergantung suhu cairan AlSi Anda, maka NaCl untuk modifikasi dibubuhkan kedasar cairan sebanyak 0.1-0.2%

Semoga berguna.

22 09 2012
wahid

Yth Pak Widodo

Saya mau tanya mengenai proses peleburan bronze atau perunggu, biasanya pada saat memasukan paduan Zn itu asap putihnya sangat banyak dan menyesak kan sekali, selain penggunaan penghisap debu yang baik apakah urutan atau proses peleburan ada yang harus diperbaiki agar asap Zn tersebut bisa berkurang ? apakah memasukan Zn dari awal proses peleburan dapat mengurangi asap nya ?
karena saya memasukan Zn pada saat terakhir sesaat sebelum tapping.
saya mohon petunjuknya, terima kasih

wahid

25 09 2012
R. Widodo

yth mas Wahid

Mungkin yang Anda maksud adalah Brass (kuningan). Sebab paduan CUZn adalah kuningan.

Pada proses peleburan kuningan, Zn (seng) akan terbakar (teroksidasi menjadi uap ZnO) dan menimbulkan asap putih begitu bahan kuningan yang dilebur mulai mencair (suhu sekitar 900-950 oC). Semakin tinggi suhu cairan, asap putih akan semakin banyak. Kandungan Zn oleh karenanya akan menurun terus dan mengakibatkan suhu cair akan meningkat.

Jadi selama proses peleburan, maka suhu cairan harus terus terjaga pada 900-950 oC (tergantung kandungan Zn). Oleh karenanya peleburan kuningan disarankan menggunakan ingot kuningan dan atau skrap (kuningan bekas) yang tersortir dengan baik.

Memasukkan bahan Zn kedalam cairan tembaga atau bronz (CuSn) pada saat terakhir (bahan sudah cair) hanya akan membuang Zn tersebut menjadi uap ZnO (asap putih) nani mengakibatkan losses yang besar. Kalaupun Anda terpaksa melakukannya, maka gunakan master alloy (CuZn), bukan Zn squere atau ingot.

Semoga berguna.

9 10 2012
dr

Selamat malam, mau nanya pak, saya mau membuat produk “chipper knife” yang berfungsi untuk memotong kayu2 menjadi serbuk.. Komposisi steel seperti apa yang harus saya pakai? Ada yang mengatakan harus High Grade Steel dengan chrom dan nikel.. kalau benar, berapa kisaran persentase nya pak? trims..

11 10 2012
R. Widodo

Yth mas Dr

Material alat potong biasanya martensitic stainless steel. Coba Anda lihat ASTM A 743 dan 747.

Semoga membantu.

10 10 2012
didik

Just to share:sy menemukan cara penentuan pouring temp yg tempat berdasarkan komposisi kimia .material,dengan dasar referensi dari “Butterworth Heinemann Oxford Ouckland JOHANNESBURG MELBOURNE NEW DELHI(John R Brown).akurasi bisa sampai 95%,

10 10 2012
dani

kalau hanya Komposisi kimia target awalnya hanya untuk mengetahui Tliquidus, temp pouring masih tergantung kepada produk yang akan dituang apakah tebal atau tipis, serta kerumitan benda kerja tersebut. .misalnya ada benda tebal (modulnya besar, Tliquidusnya 1350.Tpouringnya 1380 bagus. jadi temperatur pouring adalah dari pengalaman. dan yang mendekati pasti , kalau digunakan software seperti magma , procast ataupun novaflow.

10 10 2012
didik

untuk penentuan temp pouring ini tidak kita kaitkan dengan ketebalan casting,tapi dengan luas permukaan in gate nya,al hasil hasil nya sgt memuaskan,trims

10 10 2012
didik

Just to share:saya menemukan cara praktis untuk menggunakan bottom pouring ladle yg efektif dan aman tentunya…saat ini diluar negeri hampir 90% using bottom pouring ladle,namun diindonesia masih sedikit

28 10 2012
fikri

fikri: assalamu allaikum pak mau nanya komposisi kimia untuk pembuatan Velg dengan bahan allumunium apa saja dan berpa persen kandungannya, sebelumnya saya pernah buat tp baru pemakaian beberpa bulan ada yang getas dan pecah. mohon dibantu> terima kasih

29 10 2012
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Fikri.

Kualitas aluminium alloy wheel tidak hanya terletak pada pemilihan bahan dan proses peleburannya saja, namun proses pencetakan dan perlakuan panasnyapun memegang peranan penting.

Bahan yang lazim digunakan untuk automobile wheel adalah A356 (AlSi7Mg). Bahan ini merupakan paduan hipoeutektik dengan struktur a (alfa) alumninium yang diperkkuat oleh presipitat Mg2Si. Adanya Mg2Si yang keras ini juga menjadikan bahan ini dapat dipoles sehingga halus dan berkilat. Komposisi bahan ini dapat Anda googling dengan kata kunci A356.

Selanjutnya perlu Anda perhatikan, bahwa wheel adalah produk LPDC/HDPC (low/high pressure die casting) yang menghasilkan homogenitas material yang jauh lebih baik dari sand ataupun gravity die casting.

Semoga berguna.

4 11 2012
Rendra Speed

Assalamu’alaykum pak widodo .saya mau menanyakan ,bagaimana pengaruh kuningan (Cuzn) pada pengecoran ulang piston daur ulang pada struktur mikronya .
yang ingin saya tanyakan ,apakah kuningan dapat mengurangi porositas dari hasil struktur mikronya ?
mohon pencerahanya

5 11 2012
R. Widodo

Yth mas Rendra.

Zn tidak berefek signifikan pada struktur bahan piston (AlSi). Zn akan segera teroksidasi menjadi ZnO dan keluar sebagai slag. Sedangkan Cu akan meningkatkan kemampuan presipitations strengthtening (age hardening) bahan AlSi. Kuningan sering dijadikan bahan alternatif untuk meningkatkan kandungan Cu dalam Al.

Piston umumnya terbuat dari paduan AlSi hipereutektik (Si>12%) yang tidak memerlukan proses presipitations strengthening karena strukturnya sudah keras. Porositas yang terjadi sering disebabkan oleh tingginya produksi slag dan gas, serta shrinkage yang besar.

Semoga membantu.

5 11 2012
Eka

Assalamu’alaikum,, maaf pak,,
masa penggunaan lining MgO atau alumia untuk tanur induksi frekuensi medium (500 Hz) kapasitas 3.000 kg atau 3 ton, waktu normalnya berapa kali carging? sementara kami menggunakannya tidak lebih dari 50 kali carging dengan cara sintering Duplex? serta tanur tersebut digunakan untuk mengecor baja paduan.
terimakasih
salam

6 11 2012
R. Widodo

Yth mas Eka.

Kalau Anda hanya menggunakan tanur untuk peleburan baja paduan, maka saran saya adalah lining MgO (magnesia). Dengan pemasangan lining maupun sintering yang benar, serta penggunaan (pada proses peleburan) yang benar pula seharusnya lining ini dapat bertahan > 100 heat, bahkan dengan melakukan repairing lining ini mampu bertahan hingga 200 heat. Lining netral (Al2O3SiO2) memang memiliki imur pakai relativ lebih pendek dengan kelebihan masih dapat digunakan untuk melebur besi cor.

Semoga berguna.

12 11 2012
hasanudin

Salam pak Widodo,

Bagaimana cara mengetahui kelarutan suatu unsur pada unsur lain, misalnya kelaruta Si dan H2 pada almunium, atau karbon, Mn, Si, Cr, pada besi/baja.

Lalu seperti apa mekanisme reaksi unsur-unsur paduan pada cairan logam,
Misalnya penambahan FeSi,C, FeCr, FeMn pada cairan besi/baja, bukankah unsur-unsur tersebut memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari cairan yang ada ( titik lebur C 3700o C, Cr 1800oC)

Terima kasih

12 11 2012
R. Widodo

Yth mas Hasanudin

Mekanisme larutnya logam paduan sama dengan larutnya gula atau garam kedalam air. Atom2 terlarut akan menempatkan dirinya pada rongga2 kosong struktur pelarutnya (interstisi) atau atom terlarut menempati posisi salah satu atau lebih atom struktur pelarutnya (substitusi). Suhu yang dinaikkan akan meningkatkan kecepatan dan kemampuan larut.

Untuk mengetahui seberapa besar suatu logan akan larut didalam pelarutnya Anda harus melihatnya dari diagram biner (phase diagram) logam2 tersebut.

Semoga berguna.

23 11 2012
latif

salam pak widodo

saya mau tanya, kenapa setiap sy masak almunium kaleng murni zn dan mg nya naik. sampai diatas 1%, mohon bantuan nya, gimana cara nurunin zn dan mg nya?

Terima Kasih

24 11 2012
R. Widodo

Yth mas Latif

Zn dan Mg merupakan unsur yang secara bersama-sama dipadukan kedalam aluminium untuk meningkatkan age hardening ability nya (ASTM A97xxx) misal produk berbahan aluminium (non casting) yang diinginkan keras, seperti kaleng minuman, list, wire dsb. Oleh karena itu menggunakan bahan baku ini pada proses peleburan akan menaikkan baik Zn maupun Mg nya.

Zn maupun Mg akan keluar dari cairan melalui reaksinya dengan O2 (baik yang didalam cairan maupun diudara sekitar) menjadi ZnO dan MgO. Masalahnya, pada peleburan Al, O2 sudah terlebih dahulu bereaksi dengan Al menjadi Al2O3 serta menjadi terak pelindung oksidasi lanjutan dipermukaan cairan. Dengan demikian Zn dan Mg menjadi susah keluar dari cairan. Kecuali diuapkan, yaitu pemanasan hingga titik uapnya (Zn = 911 oC dan Mg = 1090 oC).

Jadi, bila Anda tidak menghendaki ada Zn dan Mg didalam Al, maka cara termurahnya adalah: “jangan menggunakan bahan baku yang mengandung Zn dan Mg”.

Semoga berguna.

28 11 2012
Rendra Speed

Selamat pagi pak widodo.
saya mau menanyakan lagi ,bagai mana dengan alumunium murni di padu dengan Cu-Zn ,apakah hasilnya sama dengan yang dengan bapak sebutkan tadi ,yaitu menimbulkan porositas shirnkage yang lebih besar ??

mohon pencerahanya

1 12 2012
R. Widodo

Yth mas Rendra.

Mengubah aluminium “murni” menjadi aluminium paduan bisa saja dilakukan dengan menggunakan bahan2 paduan berupa master alloy.. Menggunakan bahan kuningan (CuZn) menghadapi kendala Cu sukar larut kedalam Al, sedangkan Zn mudah sekali teroksidasi.

Naik turunnya tendensi porositas shrinkage dipengaruhi oleh banyaknya penyusutan saat kristalisasi (yaitu selang suhu antara liquidus dengan solidus). pada paduan AlSi, selang suhu tersebut mengecil ketika kandungan Si mendekati eutektik (12%). Kurang atau lebihnya dari kandungan tersebut tendensi shrinkagenya naik. Hal ini berlaku pula pada unsur paduan lain yang memiliki efek menggeser daerah eutektik paduan AlSi.

Semoga membantu.

4 12 2012
Rozaq

Asalamualaikum,,

Pak saya mau nanya material yang cocok untuk pembuatan casting pada ekcavator seperti bagian (boom top bos, boom foot boss, bushing, boom center boss stick center boss). kalau menggunakan S35C cocok ga dan perlu di hardening atau tidak,

teimakasih, mohon bantuannya!

4 12 2012
R. Widodo

Yth mas Rozaq

Saya tidak familiar dengan nama2 part yang Anda sebutkan. Namun prinsipnya adalah: part excavator yang dilas, tentu tidak akan dihardening sebelumnya, sebab proses pengelasan akan melunakkan daerah sekitar kampuh las nya.

S35C adalah material identik dengan DIN 1C35 dan AISI 1035. Bahan ini delieverd dalam keadaan normalizing, tempering atau annealing (sesuai permintaan). Memiliki weldability yang baik serta dapat dikeraskan (hardening-tempering). Untuk keperluan konstruksi (dilas) sebaiknya dalam keadaan normalishing.

Untuk consumable parts seperti teeth, biasanya terbuat dari baja kelas UHS steel yang untuk mencapai sifat mekanik maksimal perlu mendapatkan proses heat treatment yang sesuai.

Semoga membantu.

5 12 2012
Rozaq

Terimakasih sangat membantu sekali..

9 01 2013
rendra

selamat pagi pak widodo ,saya mau menanyakan lagi masalah penyebutan kombinasi paduan.untuk paduan Al dengan CuZn setelah di padu apakah menjadi Al-Cu atau Al-CuZn pak ?
selain itu ,paduan Al-CuZn termasuk dalam ASTM brapa ya pak ?mohon di bantu

9 01 2013
R. Widodo

Yth mas Rendra.

Pengaruh unsur Zn terutama bila dikombinasi dengan Cu dan Mg akan meningkatkan kemampuan heat tretment (solution strengthening) dan natural aging nya. Secara teknis juga akan meningkatkan fluiditas cairan, namun juga tendensi shrinkage.

Tergantung mana yang lebih dominan, maka Anda boleh sebut sebagai paduan AlCu atau AlZnMg sebagainmana terstandar dalam BS EN 1706:1988. Atau coba Anda lihat ASTM B 26/B 26M. Biasanya Al dengan paduan Cu mengandung sedikit Zn, demikian sebaliknya.

Semoga berguna.

10 01 2013
rendra

Terima Kasih banyak atas informasinya.ini sangat membantu sekali dalam pengerjaan skripsi saya .

11 01 2013
Bagus

assalamu’alaikum pak Widodo

Saya mahasiswa polman ceper yang sedang magang di PT Zenith Allmart Presicindo. saya mau menanyakan apakah perhitungan sistem saluran pada wax casting (INVESTMENT CASTING) sama dengan perhitungan pada sand casting?
dan apabila berbeda apa sajakah yang harus diperhatikan dalam perhitungan sistem saluran pada wax casting?

Terima kasih sebelumnya dan mohon bantuanya. :)

12 01 2013
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Bagus.

Perhitungan sistim saluran untuk berbagai jenis material maupun proses pengecoran logam itu sama saja. Itu merupakan turunan dari bernaulli. Yang membedakan adalah faktor2 yang mempengaruhinya, misalnya: BJ bahan dan hambatan alir.

Hambatan alir dipengaruhi oleh:
a. Banyaknya tikungan (belokan patah)
b. Fluiditas cairan (suhu cairan ketika memasuki mold)

Suhu ketika memasuki mold dipengaruhi oleh suhu dan bahan mold.

Pada investment casting, karena permukaan mold yang halus, saluran pendek dang suhu mold tinggi, maka hambatan alirannya sangat kecil> Dengan dmikian Anda bis masukkan nilai faktor hambatan alir 0.8 bahkan 0.9 (lihat artikel Perhitungan Sistem Saluran).

Semoga membantu.

13 01 2013
Bagus

terima kasih atas informasinya bpk R Widodo..sangat membantu sekali..

29 01 2013
Rudi

Pak, saya mau bertanya untuk yield/ perolehan unsur kimia yang efektif terlarut dalam cairan berapa persen untuk masing2 unsur di bawah ini, misal FeSi Silikon yang masuk efektif 90%:
C, Mn, Cr, Ni, Cu, Al, Mg, Va, Wo, Mo .. trims pak

29 01 2013
R. Widodo

Yth mas Rudi.

Ini Alloy recovery menurut Foseco Foundryman Handbook:

Carbon (graphite, petroleum coke): 80–88%
Silicon (ferrosilicon 75%): 90%
Manganese (ferromanganese 75%): 90–95%
Chromium (ferrochromium 60–75%): 90%
Molybdenum (ferromolybdenum 60–70%): 90%
Nickel: 95%
Copper: 95%
Sulphur (iron sulphide): 100%

Semoga membantu.

29 01 2013
Rudi

Ferromanganese 75% : 90-95%?
Ferrochromium 60-75% : 90%?
Maksud nya apa pak? Jadi yang bener2 terlarut dan menyatu dengan cairan yang 75% atau 90-95%? maaf saya kurang paham, trims jawaban nya..

29 01 2013
drsutaryan_79@yahoo.co.id

Pak rudi! Yang dimaksud pak widodo ferro mangan75% artinya kandungan mangan di ferro mangan 75% kadarnya!kalau 90-95% adalah efektifitas mangan yang bisa larut didalam cairan logam!misal kalau bapak lagi melebur kekurangan mangan 0,5% pada tungku induksi kapasitas 1000kg!bapak harus tambahkan= 0,5% X 2000/(0,7X0,9)!mungkin itu yang bisa tambahkan.cara perhtungan yang lain juga sama rumusnya. Semoga sukses!
Sent from my BlackBerry®
powered by Sinyal Kuat INDOSAT

30 01 2013
roy

Assalamuallaikum wr wb

saya maunanya material ScSiMn 1 H , ScSiMn 2 H, apakah bagus untuk proses welding tanpa proses perlakuan lanjut, trus material yang hampir sama kekuatan mekaniknya golongannya apa saja?,
untuk ref sulit di cari,,
terimakasih

30 01 2013
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Roy.

Kalau yang Anda maksud adalah SC SiMn 2 menurutJIS G5111:1991, maka padanannya adalah GS-30Mn5 menurut DIN 17205:1992, atau 340 550W menurut ISO 3755:1991, atau ASTM A27 grade 70-40(485-275) UNS J02501. Tidak persis sama, namun semuanya masuk kelas “Steel Castings, High Strength, for Structural Purposes”.

Bahan ini delieverd dalam keadaan full annealing, normalizing, normalizing and tempering, atau quenching and tempering sesuai permintaan. As castnya memiliki struktur perlit kasar (widmanstatten) yang memiliki weldability rendah, sehingga perlu dinormalisasi terlebih dahulu. Demikian pula after welding disarankan untuk dilakukan recrystallizations treatment untuk menghilangkan daerah HAZ nya.

Semoga membantu.

31 01 2013
roy

terimakih banyak, sangat membantu sekali

8 08 2013
tohir

assalamualaikum,,,
pak mau nyambung di atas…. sbenanya bedanya material ScSiMn1H dan ScSiMn2H itu bedanya apa dilihat dari segala aspek, baik komposisi material,karakteristik,dan lainnya

31 01 2013
drsutaryan_79@yahoo.co.id

Kalau ada proses welding Sebaiknya digunakan juga SCW 410-620 tergantung sifat mekanik yang diinginkannya!kemampuan welldingnya baik!hasil pengecoran dilanjut normalising. Hasil welding diuji 8G aman(tergantung pemilihan elektroda+material yang disambung bersamanya)!
Sent from my BlackBerry®
powered by Sinyal Kuat INDOSAT

4 02 2013
Agit Ramdhani

Yth bpk R Widodo
selamat pagi pak, saya mau tanya, material untuk cidukan sampel dan cetakan untuk spectro itu apa ya pak? terus jenis coatingnya apa? untuk ngecor steel dan FCD. terimakasih

6 02 2013
R. Widodo

Yth mas Agit

Gayung smpel itu bisa Anda buat dari pipa baja (non galvanis) yang alasnya dilas dengan pelat baja. Sebelum digunakan dicelupkan kedalam cairan coating (MgO atau ZrO based) dan dibakar hingga kering.

Prinsipnya adalah:

a. Gayung tidak mencemari cairan sampel.
b. Penurunan suhu (temperature drop) sekecil2nya.
c. Cukup tahan untuk beberapa kali pakai.

Semoga membantu.

5 02 2013
YF

Assalamulalaikum
Yth, Bapak Widodo
Saya Mau tanya, pada proses gravity die casting selalu ditemukan pinhole defect, apakah cacat ini dapat di hilangkan walaupun tidak 100%?
jika bisa, bgmna cara yg dapat di aplikasikan lgsg?
apakah gatting system juga berpengaruh besar ?
trm ksih..

6 02 2013
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas YF.

Ada banyak pengecoran gravity die casting yang dituntut bebas pinhole, misalnya alloy wheel (velg) dan pump casing. Jadi pinhole bisa dihindari.

Pinhole pada pengecoran Al disebabkan oleh gas H2 yang terjadi sebagai produk reaksi bahan Al dengan kelembaban udara (H2O). Slag inclussion (terak Al2O3) yang teraduk menjadi partikel mikro didalam cairan juga sering dianggap sebagai pinhole. Jadi:
a. Kurangi kontaminasi H2, yaitu mencegah kontak antara cairan Al dengan H2O (udara lembab, bahan basah, peralatan basah)
b. Cegah terak Al2O3 dipermukaan agar tidak rusak dan tenggelam kedalam cairan.
c. Lakukan proses degasing seperlunya dengan menggunakan bahan degasser atau secara fisik (misal rotary degassing).

Semoga membantu.

5 02 2013
Alfin Fauzi

Asslmlkum. Wr. Wb.
Yth, Bapak Widodo
Saya seorang mahasiswa di sebuah perguruan tinggi di Medan
saya adalah asisten di suatu laboratorium dimana sering dilakukan kegiatan pengecoran dengan bahan baku berupa aluminium ingot…
pada tahun2 sebelumnya, kegiatan peleburan alumunium ingot dengan tanur kami hanya memakan waktu lebih kurang 4 jam.. namun kini setelah mendapatkan bantuan bahan aluminium (kami tidak tahu spesifikasinya) dari fakultas kami, ternyata alumunium tersebut tidak dapat cair meskipun telah memakan waktu 7 jam… kami tidak mengetahui spesifikasi bahan yang lama (maklum, kami masih newbie dalam hal pengecoran)..
jadi saya ingin tanya, apa jenis alumunium ingot yang kira2 dapat lebur dalam waktu kira2 4 jam dengan suhu 700-900 C??
terima kasih…
jika bapak berkenan, mohon kirimkan jawaban bapak pada email berikut..
alfin_fauzi_malik@yahoo.co.id

6 02 2013
R. Widodo

Yth mas Alfin.

Sebenarnya aluminium ingot pada suhu logamnya 700-900 oC (apapun jenis paduannya) sudah harus cair. Masalah waktu ditentukan oleh berapa enerji yang Anda berikan pada saat peleburan hingga mencapai suhu tersebut diatas. Semakin besar enerjinya tentu waktunya juga akan semakin cepat. Jadi dengan asumsi bahwa proses peleburan tidak mengalami perubahan, maka bahan yang Anda terima dari sumbangan perlu diperiksa dengan lebih cermat al:
a. Apakah bahan juga berupa ingot.
b. Apa spesifikasi bahan tersebut

Periksa pula:
a. Apakah alat ukur suhu Anda masih dapat mengukur dengan baik.
b. Apakah Anda mengukur suhu logam atau suhu ruang peleburan.

Semoga membantu.

8 02 2013
rudi

Pak, untuk benda kerja yang fungsinya sebagai penutup dan harus mempunyai ketahanan sampai dengan 700 derajat Celcius.. Pake bahan material apa ya?

8 02 2013
R. Widodo

Yth mas Rudi.

Tolong dijelaskan untuk tutup apa mas. Sebab selain suhu 700 oC mungkin ada tuntutan lain seperti tahan asam (tutup gas panas), tahan benturan (seperti pada rotary kiln) atau dia juga harus bersifat isolasi panas (tutup furnace) dan lainnya.

Monggo.

8 02 2013
drsutaryan_79@yahoo.co.id

Sdr rudi bapak bisa menggunakan material SCH13 atau ASTM A447 atau ekivalen DIN bisa dicari di stahlschlussel steel casting heat resisstance(itu material digunakan untuk penyangga pipa proses destilasi minyak mentah).selamat mencoba
Sent from my BlackBerry®
powered by Sinyal Kuat INDOSAT

8 02 2013
darwin

Mas, DImana ya saya bisa beli batu bara dan ferrosilicon dalam jumlah kecil di Jakarta? saya coba googling tapi kebanyakan yang jual PT dan perusahaan besar, saya agak ragu mereka mau melayani penjualan dalam jumlah sedikit. sebelumnya terima kasih

18 02 2013
aman

Yth Bpk Widodo,
Saya saat ini sedang casting produk dengan bahan White Cast Iron dan masalah yang saya dapatkan adalah produk kami terjadi crack pada saat fetling, kami rencanakan melakukan proses welding, kalau menurut Bpk, methode pengelasan yang akan kami lakukan seperti apa, dan type Kawat lasnya apa pak? mohon bantuannya.
(Material Kami adalah ASTM 532 2 B )
TERIMAKASIH PAK.

18 02 2013
R. Widodo

Yth mas Aman

Semua white cast iron termasuk ASTM A 532 memiliki weld-ability yang buruk sehingga not recommended for welding, apalagi mengelas mechanical crack (retak akibat gaya mekanik) sebagaimana crack yang terjadi saat fettling. Mengulangi proses akan lebih murah dan tanpa risiko penurunan kualitas bahan dan produk Anda.

Jadi untuk mengatasi hal tersebut, cracking yang harus dicegah dengan cara anealing/tempering sebelum fettling. Tujuannya adalah untuk menghilangkan internal stress sehingga material Anda akan lebih tahan terhadap benturan.

Semoga membantu.

18 02 2013
shinta deb07

selamat sore pak Widodo,
1. kalau untuk dies proses forging apakah bisa dibuat lebih dari 1 cavity (seperti presstool maksud saya) ?

2. untuk produk baja baiknya di machining dulu atau di heattreatment (pengerasan) dulu?

terimakasih,

regards,
shinta deb07

19 02 2013
R. Widodo

Yth mbak Shinta

Sy pernah melihat forging dies yang cavitynya dobel, tapi part kecil dan tidak terlalu complicated seperti kunci pas.

Urutan proses pengerjaan baja adalah: machining (roughing), heattreatment (stress relieving, hardening, tempering), finishing (grinding, poleshing dll).

Semoga membantu.

18 02 2013
aman

TERIMAKASIH SANGAT MEMBANTU PAK.

19 02 2013
dani

Tambahan saja, untuk cavity 2 atau lebih tergantung Gaya Mesinnya. Kalau gaya mesin >> dari gaya pembentukannya aman aman saja (makin luas permukaan yang dibentuk, makin besar gaya yang dibutuhkan). Saat ini untuk Dies forging sudah ada baja khusus Prehardened HRC 38-42. setelah masining, finishing tidak perlu dihardened lagi. Terima kasih

27 02 2013
shinta deb07

yth pak Widodo dan pak Dani,

terimakasih banyak..sangat membantu sekali..

referensi buku soal forging apa ya? perusahaan pengecoran tempat saya bekerja buka plant baru dengan material baja dan saya sedang study apa itu forging dari teknik sampai ke harga, mohon info tentang buku atau keyword untuk googlingnya mengenai info forging.

#prefer yang sudah terjemahan bhs indo hehe..

terimakasih.

regards,
shinta deb07

27 02 2013
drsutaryan_79@yahoo.co.id

ASM metal Handbook volume 16. Forming and forging!kayanya susah yang sudah diterjemahkan belum ada!minta bantuan oom google saja!
Tetap semangat!orang bisa,kita juga harus bisa!
Sent from my BlackBerry®
powered by Sinyal Kuat INDOSAT

5 04 2013
Rd

Selamat malam, ngomong2 mengenai buku.. dimana saya bisa membeli buku ASTM complete mengenai foundry and metalurgy application? Saya bener2 mau belajar, udah di cari di mesin google tetep susah nyarinya.. terjemahan inggris juga ok.. mohon referensi nya, saya bener2 butuh buku2 ini..

6 04 2013
R. Widodo

Yth mas Rd

Yang mengeluarkan buku tersebut bukan ASTM melainkan ASM Metals Handbook. Yang Anda butuhkan adalah

ASM Metals Handbook vol 1, vol 2, vol 4, vol 9 dan vol 15.

Semoga membantu.

10 04 2013
Rd

Oo ya terima kasih atas jawaban nya.. Pak, standard ada beberapa jenis dari berbagai negara, standard mana yang cocok dan banyak dipakai di indonesia? Semisal ada ASM, JIS, DIN, dll.. Apa sih pak perbedaan nya antara ketiga standard paling populer tersebut? trims

10 04 2013
R. Widodo

Yth mas Rd

Standar yang paling populer di Indonesia adalah JIS (jepang), ASTM/AISI (amerika) dan EN/DIN (eropa). Pada prinsipnya selama Anda konsisten menggunakannya, standar2 tersebut praktis tidak berbeda dan sangat berguna. Adanya beberapa standar tersebut karena memang tuntutan produk yang brand nya berasal dari beberapa negara tersebut.

Semoga membantu.

10 04 2013
dani

Yth Rd,
Sebagai supplier kita harus memuaskan pelanggan. Jika pelanggan minta Standard ASTM kita penuhi, kalau minta JIS juga demikian. Artinya saudara harus punya standard semua, padahal harga buku tersebut sangat mahal. Disitu saudara punya keterbatasan. Tentunya bila customer menginginkan, misal materialnya ASTM A 447 dan dan saudara tidak punya standard tersebut, negosiasikan dengan customer, bahwa saudara sudah biasa dengan JIS, boleh tidak diekivalenkan dengan standarnya. Kalau ya, inspeksi apa yang customer inginkan,misal Uji tarik pada suhu tinggi, permeability dll. ASTM 447 ≈ JIS SCH 13. Bila permintaan customer makin ketat terhadap kualitas, misal uji uji xray, ada uji tarik pada suhu tinggi, tentunya harga produk tersebut per kg nya akan jauh lebih tinggi sesuai dengan tingkat kesulitan. Kemudian Komposisi antara keduanya ada perbedaan :
ASTM A447 Si ≤ 1,75% JIS SCH 13 Si ≤ 2%
Mn ≤ 2,5% Mn ≤ 2
Cr 23-28 % Cr 24-28
P dan S : ≤ 0,05% P dan S : ≤ 0,04%
Orang Jepang akan selalu minta standard JIS, Amerika ASTM karena nasionalisme mereka terhadap negaranya. tetapi negosiasi teknis perlu dilakukan agar kemampuan saudara bisa memenuhi harapan mereka walaupun standardnya diekivalenkan.Tks

10 04 2013
Rd

Ok, sangat menjawab pada pak widodo dan pak dani.. Satu lagi pak, apa di dalam buku itu setiap satu tipe standard ada chemical composition nya masing2? Saya sudah memiliki spectrometer, saya tinggal membutuhkan persentase komposisi sesuai peruntukkan dan request customer..

Maaf banyak bertanya, karena bukunya memang sangat mahal.. Jadi mesti bijak dalam membeli sesuai kebutuhan.. pada JIS, saya mungkin hanya membeli 2 buku, “Ferrous Casting and Metalurgy part 1 dan 2″

11 04 2013
R. Widodo

Yth mas Rd

Standar komposisi biasanya ada, bahkan dilengkapi dengan mechanical property, struktur dan delievery condition (as cast or heat treated).

Semoga sukses.

11 04 2013
dani

Sebagai tambahan khusus FC di JIS tidak tertulis komposisi.sedang FCD tertulis C min 2,5% ,Si maks 2,7% Mn maks 0,4%,P maks 0,08%,S maks 0,02%,Mg maks 0,09%(sebaiknya 0,035-0,055) lbh aman.tks

15 04 2013
Miftah

Kepada Yth Bpk Widodo,
Mohon dibuat forum investment casting, karena sekarang investment casting udah banyak peminatnya. Terimakasih

17 04 2013
Rd

Pak, kalau untuk barang cetakan ingot (bentuk mirip cetakan timah) dengan panas 1700 derajat pakai apa material apa ya? FC Chrom bisa pak? aduh saya gagal terus buat barang ini, trims

18 04 2013
R. Widodo

Yth mas Rd

Tentu saja kelas FC bahkan baja paduan Cr bahkan super alloy sekalipun tidak akan kuat menerima suhu setinggi ini. Sebab material2 tersebut akan kehilangan kekuatannya pada suhu >1200 oC. Anda harus menggunakan Refractory Metal Alloys yang mampu bertahan pada suhu >2000 oC.

Atau mungkin Anda bisa melengkapi cetakan ingot Anda dengan sistem pendingin.

Semoga berguna.

25 04 2013
qorib

Yth Bpk. Widodo

Pak,Bagaimana cara untuk memperbaiki hasil casting material HiChrome yang melengkung ?,bentuk produknya adalah plat 700 x 200 x 10mm, kandungan komposisi C= 2,5% ,Cr= 29%
terima kasih sebelumnya pak..

25 04 2013
R. Widodo

Yth mas Qorib.

Melenting pada casting pelat biasanya disebabkan oleh perbedaan suhu antara permukaan atas dengan permukaan bawah, akibat dari permukaan pelepas panas yang luas.

Coba Anda miringkan sedikit cetakan Anda (10-15 derajat cukup), dengan demikian panas pada kedua dinding dapat homogen.

Semoga membantu.

6 05 2013
Beben

Yth Bpk. Widodo

saya mau menanyakan, untuk material S35C apabila di lakaukan proses lanjut, seperti hardening-quenching, apakah kuat terhadap gesekan atau tidak,

terimakasih,

6 05 2013
R. Widodo

Yth mas Beben

Komposisi umum dari bahan JIS G 4051 S35C adalah:

Carbon (C) 0.32% – 0.38%
Silicon (Si) 0.15% – 0.35%
Manganese (Mn) 0.6% – 0.9%
Phosphorus (P) 0.030% Max
Sulphur (S) 0.035% Max

Bisa dikeraskan dengan cara quench pada suhu 850-880 oC kedalam oli. Tergantung suhu dan waktu tempering, mampu mencapai kekerasan 50 HRC. Ini jauh lebih keras dari stuktur normal nya yang hanya sekitar 140-200 HBN. Dantentu ketahanan geseknya meningkat juga.

Semoga membantu.

13 05 2013
Beben

ok pak terimakasih, tapi untuk proses weldingnya apakah akan berpengaruh atau tidak?

sangat membantu sekali.

14 05 2013
R. Widodo

Yth mas Beben.

Struktur didaerah sekitar welding nut (HAZ) pasti akan berubah. Oleh karena itu hardened material biasanya tidak dilas.

Semoga membantu.

14 05 2013
Beben

terimakasih sekali bapak Widodo

11 06 2013
Andreas Wiranto

Assalamualaikum pak,

Mau bertanya, untuk paduan Al-Mn ada modifikasinya nggak pak? Kalau sifat Al-Mn yang menimbulkan hardspot bisa di hilangkan atau tidak?

12 06 2013
R. Widodo

Yth mas Andreas.

Modifikasi hanya diberlakukan untuk paduan AlSi. kandungan Mn dibawah 0.5% sebenarnya belum memberikan pengaruh yang berarti terhadap Al paduan kecuali pada paduan yang mengandung Fe cukup tinggi sehingga terbentuk senyawa FeMn sebagai inclusi (mengakibatkan hard spot). Proses rotary degassing, selain menghilangkan gas, juga mampu mengangkat berbagai inclusi ini, termasuk FeMn.

Terakhir, saya sarankan Anda untuk menyortir bahan dengan lebih cermat agar tidak kemasukan Mn lebih dari ambang batas.

Semoga berguna.

23 07 2013
Wawan

Dera sobat forum,

Saat ini kami sedang membutuhkan material cast iron dengan bentuk silinder dengan berbagai ukuran. ( Kisaran OD=170-650 mm & ID=165-590 mm).
Selama ini material tersebut diproduksi dengan metode sand casting dan hasilnya banyak ditemui material porosity ( keropos karena ada gas terjebak dan meterila juga kurang padat )
Untuk itu, mohon informasi dari rekan2 dimanakah yang dapat mengerjakanya dengan metode sentrifugal casting?
Terimakasih

Wawan

24 09 2013
Ambar Hikmatullah

Assalamualaikum pak,

Saya mau bertanya apakah ada solusi lain untuk menurunkan kandungan Zn (bawaan dari steel scrap) pada FC/FCD selain dengan holding cairannya?

Kemudian adakah yang tahu apakah ada dan berapa harga pot dengan bahan silicon carbide kapasitas kurang lebih 1 ton ?

16 10 2013
Jusepa Fathullaesa S (@fathullaesa)

Selamat siang

Saya ingin meminta saran, di tempat Saya bekerja, terjadi trouble setelah pouring yang mengakibatkan produk berada dalam pasir pada waktu yang lama sebelum dikeluarkan dari pasir cetak (pendinginan media pasir), hal tersebut mengakibatkan nilai tensile strength produk menjadi rendah. kemudian saya melakukan trial dengan mencoba menurunkan nilai karbon, pada kondisi yang sama nilai tensile strength yang dihasilkan cukup tinggi, hanya saja terjadi shrinkage. apa yang bisa dimodifikasi untuk meningkatkan tensile strength tanpa mengakibatkan shrinkage

17 10 2013
R. Widodo

Yth mas Jusepa

Tensile strength (Ts) pada material cast iron hampir tidak dipengaruhi oleh pendinginan dalam cetakan. Sebab struktur besi cor sudah jadi sejak pendinginan melewati suhu eutektik (grafit sudah selesai terbentuk). Sisanya adalah struktur austenit yang kelak menjadi perlit pada suhu eutektoid. Jadi, kalaupun cetakan Anda bongkar lebih awal, maka kemungkinan struktur austenit malah bisa sebagian tertransformasi menjadi martensit sehingga casting Anda menjadi terlalu keras. Keputusan Anda untuk menurunkan kandungan C (bisa juga Si) untuk meningkatkan nilai Ts sudah benar.

Hanya perlu diingat:
a. menurunkan C (atau Si) akan menggeser CE kekiri, sehingga jumlah grafit yang terjadi akan lebih sedikit (itu sebabnya Ts naik)
b. Pergeseran CE kekiri juga berarti memperlebar selang antara suhu liquidus hingga eutektik, akibatnya susut kristalisasi akan lebih banyak dan meningkatkan potensi shrinkage.
c. Berkurangnya grafit mengakibatkan ekspansi (akibat pertumbuhan) grafit juga berkurang, sehingga sebagian shrinkage tidak tertutupi.

Saran (saya urutkan dari yang paling murah):

a. Menaikkan kekerasan cetakan (bila masih menggunakan greensand)
b. Dengan kandungan C baru, Anda bisa menambah inokulasi (misalnya dari 0.1% menjadi 0.2%) dengan koposisi Si akhir tetap.
c. Menerapkan sistem penambah
d. memodifikasi geometri produk sedemikian rupa sehingga tidak terdapat modul yang berpotensi shrinkage.

Semoga membantu.

22 10 2013
rachman

Yth. Bpk Widodo

asslmualaikum,
pak saya mau bertanya mengenai induction furnace
kebetulan saya akan membeli furnace untuk steel.
saya mendapatkan dua penawaran dengan frequensi yang berbeda, 1) 3000Hz dan yg ke 2) 500-800 Hz.
yang mau saya tanyakan apa perbedaan frequensi berpengaruh terhadap suatu material yang akan saya lebur?
sebaiknya saya menggunakan frequensi mana untuk melebur steel?
atas perhatiannya saya ucapkan terimakasih.

22 10 2013
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Rachman

Semakin tinggi frequensi kerja tanur akan menghasilkan gejolak (stirring) yang semakin kecil. Proses peleburan baja butuh stirring kecil agar tidak mudah teroksidasi. Maka untuk peleburan baja akan saya pilih tanur dengan frequensi kerja yang lebih tinggi.

Semoga membantu.

23 10 2013
rachman

Yth Bpk Widodo

Apabila saya memilih untuk dengan frequensi lebih rendah pengaruhnya apa?
apa berpengaruh terhadap lamanya proses peleburan saja?
Terimakasih banyak

24 10 2013
drsutaryan_79@yahoo.co.id

Mas rachman!dari pengalaman Medium frekuensi masih bisa digunakan untuk baja dengan kelas tertentu :misal kelarutan gas masih dijinkan, inklusi terak/oksida logam masih dijinkan besar n jumlahnya.jadi target customer produknya siapa?komponen industri pesawat terbang,ya pilih high frekuensi.tapi suatu saat ingin ngecor FC/FCD juga gak optimal.tapi kalau quality requirementnya masih klas menengah ke bawah medium frekuensi dapat digunakan, serta suatu saat pengen ngecor FC/FCD masih ok!
Sent from my BlackBerry®
powered by Sinyal Kuat INDOSAT

24 10 2013
rachman

Terimakasih banyak atas penjelasannya Bpk Sutaryan.
sementara ini untuk proses produksi yang saya lakukan hanya baja untuk toolsteel.
Kemudian saya mau bertanya mengenai Cooling sistem, saya ditawarkan untuk menggunakan closed internal cooling water.
saya masih kurang paham mengenai cara kerja untuk closed internal cooling ini, karena yang biasa saya pakai menggunakan tower external cooling.
yang mau saya tanyakan apakah tidak masalh dengan menggunakan closed internal cooling tanpa menggunakan external cooling?
suhu air maksiamal pada sistem sirkulasi air didalam panel dan diluar berapa ya?

24 10 2013
Wahid

berdasarkan pengalaman saya memakai induction furnace low freq cap 2 ton yang menggunakan closed internal cooling itu tidak masalah kok mas, karena cooling nya sudah diperhitungkan oleh produsen furnace sehingga aman-aman saja, hanya saja mungkin beda nya dengan yang external itu di media air dan tipe cooling tower nya saja, untuk yang internal harus menggunakan Aquades yang cukup banyak ( karena cooling untuk VIP panel dan coil hanya satu sumber cooling sistem), untuk spek diatas memakai 400 liter aquades, bisa anda bayangkan berapa cost nya untuk aquades tsb karena terkadang kita juga harus tambah disebabkan looses aquades tsb, per 2 atau 3 bulan bisa 1000 liter kami order aquades dan untuk jenis cooling towernya sendiri tipe closed circuit yang notabene lebih mahal harganya.
sedang kan untuk yang pakai external cooling cukup dengan air tanah biasa saja, karena saat itu kami juga ada furnace medium freq cap 1.5 ton yg menggunakan open cooling tower dimana memiliki dua heat exchanger untuk cooling coil ( air biasa ) dan VIP panelnya ( air aquades hanya 50 liter ).

untuk yg internal closed cooling sistem suhu air maksimal yaitu 50 – 60 derajat C lebih dari itu akan trip. biasanya air masuk panel dan coil itu 40 – 45 derajat C dan yang keluar 50 derajat C

semoga bermanfaat.

25 10 2013
rachman

Terimakasih banyak Bpk Walid, sangat membantuk untuk saya.
kalo boleh tau, Furnace yang bapak pakai merk apa yah?
terimakasih banyak

25 10 2013
wahid

Merk inductotherm mas

27 10 2013
rachman

Assalamualaikum.

Saya Mau bertanya lagi. sekarang mengenai RCS , apa ada cara untuk mengetahui kandungan resin yang terdapat pada RCS secara manual? atau harus menggunakan alat2 Lab? bagaimana caranya yah,
Kemudian Biasanya Kandungan resin yang digunakan berapa? Suhu dan lamanya pemanasan pun yang dibutuhkan bepara?
terimakasih

28 10 2013
R. Widodo

Yth mas Rachman

Untuk kandungan resin pada pasir RCS biasanya diukur dengan metode LOI (loss on ignition). Dari sampel yang diketahui berat awalnya dipanaskan 950 oC sampai mencapai berat konstan. Kemudian dihitung persentase yang hilang terbakar.

Kandungan resi pada RCS beragam tergantung aplikasi maupun kekuatan yang diinginkan. Biasanya 2.5%-4.5%. Semakin banyak resinnya, tentu risiko gasnya juga akan lebih besar. Suhu curing (pemanasan) 240-260 oC. Watu sangat tergantung dari tebal core maupun kematangan yang diinginkan. Semakin rendah suhu, waktu akan semakin lama namun akan diperoleh kematangan lebih dalam.

Semoga membantu.

8 11 2013
rachman

Asslamualaikum,

Yth, Bpk Widodo
saya mau kembali mengenai Coating
saya dapat masalah lagi, skarang karena coating.
saat ini saya memakai caoting dengan based zircon paduan alcohol, hanya saja pasir mash tersinter yang menyebabkan pada proses machining sukar untuk di bersihkan.
material yang saya cor adalah steel dengan menggunakan pasir cetak phenol.
yang saya mau tanyakan, apa cara pemakaian saya yg salah atau bagaimana agar pasir tidak tersinter pak? terimakasih.

8 11 2013
R. Widodo

Yth mas Rachman

Pasir tersinter disebabkan oleh:
a. Sinter point pasir memang rendah
b. Pasir bereaksi dengan terak peleburan. Contoh pada baja paduan Mn tinggi memiliki terak sangat basa, sedangkan pasir silika bersifat asam.
c. Coating tidak sesuai dengan peruntukannya (grafit/zircn/magnesit based atau yg lainnya)

Solusinya:
a. Pasir dicampur dg pasir lain yang memiliki suhu sinter tinggi (cromite, zircone) atau pilih pasir lebih kasar.
b. improve proses pelebouran agar tidak menghasilkan terak terlalu banyak.
c. Pilih coating yg tepat atau kombinasi.

Semoga berguna.

22 11 2013
rachman

Yth Bpk Widodo

Pak, apa dampak coating dengan over spek?
sperti saya melebur FC/FCD dengan bahan coating based zircon?
apa itu sudah sesuai atau memang over spek?
apa saya harus menggunakan material coating yg berbeda untuk steel dan FC/FCD?
Terimakasih

22 11 2013
R. Widodo

Yth mas Rachman

Coating berbasis zirkon pada pengecoran besi (FC/FCD) ukuran besar lazim dilakukan karena coating grafit dianggap sudah tidak memadai. Namun buat small casting tentu menjadi over speck berkaitan dengan cost yang tinggi. Yang paling murah tetap grafit. Namun untuk steel casting grafit tidak dapat diaplikasikan.

Semoga berguna.

28 11 2013
nury

aslm.
pak, mohon bantuan jawabannya dalam forum ini.
saya sedang membahas jurnal mengenai binary phase Mg-Nd dan Mg-Ce, disini ada istilah “as cast condition”, saya mau menanyakan kalau dalam bahasa Indonesia padanan kata itu (artinya) apa ya pak?
terima kasih.

29 11 2013
R. Widodo

Yth mBak Nury

“As cast condition” maksudnya kondisi hasil proses pengecoran (tanpa heattreatment ataupun forming).

Semoga berguna.

8 12 2013
idan

assalamualaikum
saya seorang pelajar,mohon pencerahannya.
ini data praktikum saya
bahan aluminium di lebur dengan menggunakan krusibel
temp.ruang pembakaran 800⁰ C, suhu logam cair 716⁰ C,
suhu tuang 185⁰ C, tinggi penuangan 10cm.tapi terjadi bnyak cacat.
yang saya tanyakan:

temperatur tuang alumunium itu umumnya berapa?
temperatur membeku logam aluminium umumnya berapa?
tinggi penuangan 10cm udah bener atau kurang tinggi?
solidifikasi itu kapan?

11 12 2013
R. Widodo

Yth mas Idan

Titik lebur Al pada umumnya sekitar 660 oC, jadi suhu cairan 716 oC itu sebenarnya sudah mencukupi. Suhu penuangangan (tergantung suhu mold) bisa 50 – 100 oC diatas titik leburnya, jadi sekitar 710 – 760 oC (makin panas mold khususnya die casting, makin rendah suhu tuang). Untuk sand casting saya sarankan 760 oC.

Tinggi penuangan sebaiknya serendah mungkin. 10 cm bisa jadi sudah terlalu tinggi.

Solidifikasi (pembekuan) dimulai dari ketika suhu cairan mencapai titik lebur (tepatnya titik beku bila dilakukan pendinginan), yaitu sekitar 660 oC tadi. Diawali dari inti (nucleus, kecambah) yang merupakan partikel inclusi ataupun unit sel tunggal yang daricairan terus tumbuh berkoloni dan membesar membentuk buturan kristal padat. Hingga akhirnyasisa cairan tidak bersisa.

Semoga membantu.

16 12 2013
rachman

Asslamualaikum
Yth. Bpk Widodo

pak, saya mau bertanya mengenai pasir zircon yang baik digunakan untuk metode pepset (phenolic) dengan mesh berapa yah?
Kemudian saya berencana merubah pasir chammote mesh (16-30) untuk mengganti pasir silica mesh (45-50) dengan metode resin phenol. apa ketahanan akan lebih baik pak? terimakasih

16 12 2013
R. Widodo

Yth mas Racman

Pemilihan pasir cetak, apakah chromit, zircon, olivin, silika, chamote dll, didasari oleh kebutuhan refractoryness nya (ketahanan terhadap suhu) dan chemical caharacteristic untuk mengatasi chemical attach cairan (slag). Sedangkan mesh ditentukan berdasarkan ukuran casting produk. Semakin besar casting, karena produksi gasnya juga semakin banyak, maka mesh harus semakin rendah agar rongga antar butiran cukup besar untuk dilewati gas2 tersebut. Konsekuensinya tentu permukaan akan lebih kasar.

Furan, pepset, novolac, alfaset, air kaca (CO2 process), semen dan bentonit (greensand) hanya binder untuk menghasilkan geometri cetakan yang tahan terhadap mechanical attach (tekan, tarik, geser). Semakin besar produk cor tentu butuh kekuatan cetakan yang semakin tinggi.

Semoga membantu

29 12 2013
Divia Alvionita

saya mau bertanya juga pak..
gimana ya proses pembuatan liner melalui pengecoran statik? trus setelah dicetak, mesin apa saja yang dipakai untuk proses selanjutnya pak? terima kasih sebelumnya :)

1 01 2014
R. Widodo

Yth mbak Divia

Kebanyakan liner memang dibuat dengan metode sentrifugal casting (dinamic casting). Tujuannya adalah untuk menghemat material karena proses ini dapat dilakukan hingga ketebalan hanya 4 mm saja. Sedangkan pada static casting (sand mold gravity casting) ketebalan harus >6 mm sehingga pembuangan materialnya cukup banyak.

Setelah pengecoran, proses pembubutan dan cylinder grinding pada diameter luar/dalam sampai dengan ketebalan sekitar 1 mm dilakukan. Terakhir setelah liner terpasang pada silinder dilakukan proses honning untuk mendapatkan permukaan yang sangat halus.

Semoga berguana.

29 12 2013
agos

Selamat malam pak..

Saya mau tanya, untuk cari sempel besi tuang kelabu untuk uji tarik dan uji impak, dmna? Untuk wilayah jawa timur..
Dan untuk acuan standar pengujian memakai ASTM brpa? Dengan sempel berupa plat…. dan ukuran sempel ujinya…

Trima kasih sebelumnya…

1 01 2014
R. Widodo

Yth mas Agos

Sampel uji dibuat mengikuti kaidah standar, jadi sebenarnya Anda tidak boleh membeli bahan misalnya besi cor untuk dijadikan sampel uji terhadap produk yang tidak dicor bersama sampelnya. Kecuali kalau Anda membutuhkan bahan besi cor tersebut untuk melakukan kegiatan praktikum pengujian. Anda tinggal datang kesalah satu pengecoran logam terdekat kemudian meminta sedikit bahan untuk praktikum Anda.

Untuk uji impak Anda dapat mengacu pada ASTM E23-2a

Semoga membantu.

28 01 2014
Januar

Yth. Bapak R. Widodo

saya mau tanya pak, apakah kapasitas cetakan yang mampu di buat dalam proses investment casting melebihi cetakan pada proses sand casting?

berapa lama waktu ideal untuk sebuah cetakan keramik yang telah melalui proses dipping untuk di dewaxing? apa efek yang ditimbulkan jika cetakan keramik itu langsung di dewaxing?

berapa suhu yang diperlukan untuk melakukan proses preheating pada cetakan keramik dan apakah ada pengholdingan? jika ada, berapa lama holdingnya? dan apakah proses preheating cetakan untuk setiap grade material ss berbeda suhunya? sehingga tidak terjadi kebocoran pada saat pouring.

apakah permukaan lilin untuk gatting system/tangkai yang tidak rata mempengaruhi terjadinya cacat coran?

pak, jika sempat buat forum tentang materi investment casting.

Trimakasih banyak.

31 01 2014
R. Widodo

Yth mas Januar

Bila ditinjau dari kekuatan bahan mold tentu keramik investment casting jauh lebih kuat dr pada greensand, tentu dg demkian dapat diaplikasikan untuk kapasitas yang lebi besar. Namun tentu peralatan yang diperlukan harus besar2 pula sehingga menjadi amat mahal. Oleh karena itu Investent casting lebih diaplikasikan pada small dan fine casting.

Yang pasti setelah dipping diperlukan drying. Pada saat pengeringan akan terjadi susut. Bila tidak bisa terjadi crack saay dewaxing. Lama drying tergantung suhu ambient, kelembaban dan tekanan udara.

Suhu preheating tidak ditentukan oleh material casting tapi oleh material ceramic nya. Karena ragamnya banyak, maka sebaiknya Anda mengikuti spec dari produsennya. Holding diperlukan agar suhu tercapai merata dari luar smp dalam. Waktu ditentukan oleh daya terpasang heater Anda.

Permukaan yang tidak rata khususnya pada gating berpengaruh langsung terhadap hambatan alir. Efek tak langsungnya tentu ke waktu tuang.

Usul dipertimbangkan. Thanks.

Semoga berguna.

5 02 2014
Januar

pak lama waktu drying sesuai suhu ambient gimana maksudnya??

Trimakasih

6 02 2014
R. Widodo

Yth mas Januar

Maksudnya adalah: drying (pengeringan) akan lebih cepat apabila suhu ambient (lingkungan) dinaikkan.

Semoga menjawab.

31 01 2014
slamet

pak mau tanya karakteristik dan kode spek paduan Cu-Ni serta aplikasinya apa aja…

1 02 2014
R. Widodo

Yth mas Slamet

Ni larut didalam Cu baik dalam keadaan padat maupun cair, ini adalah paduan isomorf sehingga hanya memiliki satu jenis fasa saja. Paduan CuNi biasanya mengandung Ni 10-30% dengan unsur lain Fe, Mn dan Kadang Cr untuk menggantikan Fe.

UNS menomori paduan CuNi dengan C70600, C71600 dan C71640 di Eropa disebut sebagai CuNi10-Fe1Mn, CuNi30-Fe2Mn2 dan CuNi30-Mn1Fe.

Aplikasi umumnya di marine industry, coin dan berbagai keperluan industri lainnya.

Semoga membantu.

3 02 2014
septianto tanoyo

assalammu’allaikum.wr.wb
perkenalkan,saya septian pak.
saya mau tanya mengenai,kode spek,komposisi material CU-ZN itu apa saja pak?
trimakasih.

5 02 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Septianto

Copper Zink alloy (CuZn alloy) memiliki ragam yang banyak yang tentu masing2 memiliki kode dan spesifikasi tertentu. Berikut adalah kodifikasi untuk copper casting alloy menurut UNS:

Dari ASTM B176
Yellow Brass: C85700, C85800
Silicob brass: C87800
Silicon yellow brass: C87900

Dari ASTM B584
Leaded red brass: C83450, C83600, C83800
Leaded semi red brass: C84400, C84800
Leaded yellow brass: C85200, C85400
Leaded naval brass: C85700
Leaded silicon brass: C87400
Silicon brass: C87500

Sumber ASM Metalls Handbook vol 2.

Semoga berguna.

4 02 2014
M. Abdul Qodir

Yth pak R. Widodo,
Mau tanya tentang,komposisi besi cor ni resist,karakteristik dan kode speknya?
terimakasih

4 02 2014
R. Widodo

Yth mas Abdul Qodir

Ni Resist merupakan nama jenis bahan yang dikeluarkan oleh International Nickel, Deutschland GmbH untuk besicor austenitik baik lamelar maupun nodular. Mengandung Ni 15-36%. Terdapat ragam komposisi tergantung peruntukannya. Lihat ASTM A436 untuk austenitic grey cast iron dan ASTM A439 untuk austenitic ductile iron.

Semoga membantu.

5 02 2014
rachman

Asslamualaikum,
Yth Bpk R.widodo

Pak saya mau bertanya mengenai principal dari carbon, chrom, cobal, silicon dan nikel apa yah pada Baja?
apakah sifatnya sama pada Besi cor?

atas perhatiannya saya ucapkan terimakasih

5 02 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Rachman.

Kalau untuk unsur C, jelas berbeda. C pada baja paling banyak 2% dan dia akan membentuk sementit (besi karbida, Fe3C) sekunder, eutektoid (menjadi perlit) dan tertier. Sedangkan pada besi cor, kandungan C diatas 2%, dimana kelebihannya akan membentuk eutektik (ledeburit atau grafit).

Demikian pula Si. Pada baja berfungsi hanya sebagai bahan paduan yang tujuannya untuk melebarkan daerah ferrit pada diagram besi karbon. Sehingga baja dengan paduan Si akan memiliki struktur dasar ferrit. Pada besi Cor Si lah yang mengubah terbentuknya karbida besi pada ledeburit menjadi grafit. Jadi bila besi cor kekurangan Si, dapat dipastikan akan mengandung ledeburit (pembekuannya putih).

Unsur paduan lainnya (Cr, Co, Ni) dalam jumlah kecil secara umum akan meningkatkan meningkatkan sifat2 mekanik baja maupun besi cor, sedangkan pada jumlah banyak (high alloy) akan mengubah diagram biner besi karbon sehingga menghasilkan struktur2 yang spesifik misalnya austenit pada suhu kamar, martensit maupun bainit tanpa heattreatment dan sebagainya.

Semoga berguna.

6 02 2014
rachman

Yth Bpk Widodo.

Selamat pagi pak,
saya mau bertanya lagi mengenai cherium. fungsi dan karakteristik cherium itu untuk apa yah pak?
Terimakasih

7 02 2014
R. Widodo

Yth mas Rachman

Ce (cerium) merupakan rear earth dari deret lantanida dengan nomor atom 58. Pada proseses pengecoran besi cor nodular dia berfungsi sebagai nodulisher bersaman dengan Mg. Pada umumnya FeSiMg yang digunakan pada proses Mg treatment sudah mengandung Ce.

Semoga membantu.

10 02 2014
rachman

Terimakasih atas bantuannya pak,
apa saya mau bertanya lagi, kalau Ce untuk proses di steel apa ada pengaruhnya?

6 02 2014
M. Abdul Qodir

selamat siang pak
saya mau tanya kalok paduan alumunium titanium karakteristiknya seperti apa ya pak? kemarin cari di google kebanyakan kandungan titanium nya hanya sekitar 0,50% itu maksimal

7 02 2014
R. Widodo

Yth mas Qodir

Paduan teknik AlTi memang tidak ada. AlTi yang dijual disuplier adalah master alloy untuk menaikkan kandungan Ti pada paduan AlCu, serta dibatasi hanya sebesar 0.20-0.28% untuk meningkatkan heattreatability nya. Kelebihan Ti akan mengakibatkan terbentuknya senyawa titanaluminid (TiAl3) primer yang menurunkan elongasi maupun fluiditas cairan. Kandungan Ti yang tinggi juga akan menurunkan feedability pada saat solidifikasi sehingga kecenderungan shrinkage akan naik.

Semoga berguna.

20 02 2014
Edy Wibowo

Selamat Siang Pak R. Widodo,
Salam Kenal,

Saya mau tanya Pak, apakah effect dari tingkat kematangan (diproses Shell Core) terhadap proses Casting (besi/aluminium) apabila hasil prosesnya kurang matang atau terlalu matang. untuk material diproses saya menggunakan RCS

Terima Kasih,

26 02 2014
R. Widodo

Yth mas Edy

RCS (resin coated sand) termasuk dalam golongan hot box process, dimana tingkat kekerasan akan tercapai apabila pengikat pasir (binder) yang merupakan resin tealah meleleh sempurna serta melepas gas2 yang dikandungnya sebelum terbakar sehingga membentuk saling ikatan ketika menjadi dingin kembali. Anda mengatakannya dengan “matang”.

Dari keterangan diatas, maka dapat ditarik suatu kesimpulan bahwa, kekurang matangan berarti belum seluruh binder meleleh serta membentuk ikatan yang sempurna, yang pada saat mendapat pemanasan saat penuangan dapat erosi serta menimbulkan gas porosity dalam casting. Sedangkan bila terlalu matang, maka sebagian binder telah terbakar sehingga menurun kekuatan ikatnya serta menimbulkan erosi (hanya sand).

Semoga membantu.

4 03 2014
Edy Wibowo

Terima kasih atas jawabannya. Kira-kira untuk kasus tersebut, efek terhadap hasil produk Castingnya akan seperti apa Pak…???

4 03 2014
R. Widodo

Yth mas Edy

Sdh sy jawab di alinea kedua.

Semoga memboantu.

24 02 2014
Faisal Syukrillah

slamat sore Pak R.Widodo
saya sangat tertarik mengenai ilmu teknik pengecoran, ada satu proses pengecoran yang sangat ingin saya ketahui yaitu mengenai cosworth process,…
Bolehkah saya mengetahui penjelasan tentang proses ini Pak???
Referensi yang terkait mengenai ini dimana Pak??
Terima Kasih

25 02 2014
mhdfaizalsyuk

Selamat siang pak R. Widodo
saya mau bertanya pak, bagaimana proses cosworth itu dilakukan?
saya lihat gambar proses nya di google kurang mengerti pak. Mohon penjelasannya pak mengenai proses cosworth tersebut pak…
Terima Kasih

26 02 2014
R. Widodo

Yth mas Faizal

Coswort process dikembangkan oleh Cosworth Engineering Ltd. Inggris, untuk memenuhi kebutuhan komponen berspesifikasi tinggi untuk mobil2 balap formula satu.

Proses ini diberlakukan untuk membuat komponen berbahan aluminium dan diklaim mampu menghasilkan casting yield lebih dari 85%, kemudian 10-12% lebih ringan dari produk sama yang dibuat dengan metode lain, sifat2 fisik dan mekanik yang sangat baik dan dapat diterapkan dengan machining allowance hanya 1.5-2 mm saja.

Pada proses ini, cetakan system furan terbuat dari pasir zircon cairan dicor kedalam cetakan secara bottom up (dari dasar cetakan) dengan bantuan pompa electromagnet. Saluran vertical ditempatkan ditengah2 holding furnace, dimana dari sini cairan dipompakan secara terukur kedalam cetakan. Penempatan ini memastikan bahwa cairan yang terpompa adalah benar2 cairan yang bersih sehingga akan mengurangi risiko ikut masuknya berbagai kotoran kedalam cetakan.

Untuk menghidari terbentuknya gas didalam cairan, maka untuk melindungi cairan dari kontaminasi gas O2 maupun gas lainnya, atmosfir peleburan dikondisikan dengan hembusan gas mulia (inert gas). Bottom up pouring yang terkendali juga akan memilimalisasi terjadinya turbulensi yang juga mencegah pengambilan gas O2 maupun gas lainnya.

Semoga membantu

26 02 2014
mhdfaizalsyuk

terima kasih pak atas bantuannya.

13 03 2014
rachman

Yth Bpk Widodo

Asslmualaikum
Pak, saya mau bertanya mengenai cerium.
Dikarenakan sulit untuk mencari stainseed yang berbahan cerium, saya berencana untuk mencoba membuatnya sendiri dengan paduan Ce 9% Si18% Cr 28% dan C 0.16%. yang menjadi pertanyaan saya, apakah bisa saya membuat paduan berikut dengan tanur induksi? tanpa saya menggunakan Scrap.
atau ada cara lain untuk membuat paduan tersebut.
atas perhatiannya saya ucapkan terimakasih banyak

20 03 2014
septianto tanoyo

Yth Bpk Widodo.

assalam’alaikum.
Pak saya mau bertanya mengenai SEJARAH PENGOLAHAN BIJI BESI,
untuk mencari data lebih lengkapnya,bapak ada alamat web nya tidak?
atau bapak punya artikel nya.
sesudahnya saya ucapkan terimakasih.

20 03 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Septianto.

Saya pernag googling dan menemukan buku Metallurgy of iron and steel karangan Tomas Turner tahun 1895.Bahasannya lengkap.

Semoga membantu.

26 03 2014
nadia

assalamu’alaikum
saya mau nanya… apa yang dimaksud ceramic slurry?
bahan pembuatnya apa saja?, gimana presentasenya?
dan di Indonesia ini apakah ada perusahaan yang menggunakan keramik slurry(dikhususkan d sekitar jawa timur)
Terima kasih.

27 03 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mbak Nadia

Ceramik slury merupakan larutan yang terdiri dari mineral keramik yang dicairkan dengan air. Umumnya digunakan pada proses investment casting. Dilumurkan kepermukaan wax pattern (dengan cara dicelupkan) dan ditaburi pasir secara berlapis2, kemudian setelah kering dipanaskan hingga wax pattern keluar menyisakan rongga cavity. Terakhir dikeramisasi pada suhu tinggi menjelang pengecoran sebagai ceramic mold.

Di Krian Sidoarjo ada perusahaan pengecoran yang menerapkan metode ini serta menggunakan ceramic slury. Silakan Anda googling dengan kata kunci krian sidoarjo investment casting, insya Allah Anda temukan alamatnya.

Semoga membantu.

29 03 2014
nadia

assalamu’alaikum
terima kasih pak atas infonya.
saya juga mau nanya lagi…
jadi untuk ceramic slurry komposisi yang paling tepat gimana?
maaf sebelumnya karena saya masih awam
Terima kasih

30 03 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mbak Nadia.

Berikut adalah komposisi ceramic slury untuk +- 100 kg lapisan pertama:
– Collodial Slica : 18 l
– Wetting Agent : 20 cc
– Anti Foam : 40 cc
– Zircon Flour : 80 kg
– Viscosity : 27 – 45 detik

Lapisan berikutnya digunakan komposisi:
– Collodial Slica : 18 l
– Zircon Flour : 80 Kg
– Viscosity : 25 – 35 detik

Lapisan ketiga dan seterusnya:
– Collodial Slica : 24 l
– Mullit ( Chamttos 200 mesh ) : 60 Kg
– Viscosity : 25 – 40 detik

Semoga membantu.

5 04 2014
septianto tanoyo

asslm’älaikum,wr,wb

bapak,saya mau tanya,mengenai BRIKETING dalam pengolahan biji besi,itu gimana pak,atau bapak bisa memberikan alamat website mengenai itu pak.
trimakasih pak
wasslmälaikum,wr,wb

5 04 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Septianto

Hot iron briquette diduapatkan dari proses DRI (direct reduction iron) merupakan pengembangan proses iron making yang mutakhir. Briket ini menjadi bahan baku pada pengolahan pig iron maupun baja. Ada banyak artikel tentang proses ini. Silakan Anda googling dengan kata kunci: direct reduction iron filatype:pdf

Semoga membantu.

18 04 2014
ruly

Assalamu’alaikum pak Widodo

saya mau nanya untuk membuat ceramic slurry apa ada ASTM nya?
kalau ada mohon di bantu
Terima kasih

19 04 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Ruly

ASTM tidak menstandarkan pembuatan ceramic slurry namun menstandardkan teknik pengukuran misalnya viscositas. Teknik pembuatan dapat Anda pelajari dari spesifikasi material yang dikeluarkan oleh pabrikannya.

Semoga membantu.

22 04 2014
ruly

Assalamu’alaikum pak.
saya mau nanya lagi untuk uji kekerasan ceramic menggunakan standart apa? dan berapa nilai kekerasan yang seharusnya dimiliki oleh ceramic trsbt?
Terima kasih.

25 04 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Ruly.

Ada banyak standard ceramic testing. Coba Anda lihat di:
ASTM International – http://www.astm.org
British Standards Institute BS – http://www.bsigroup.com
International Organisation for Standardization ISO – http://www.iso.org
European Committee for Standardization EN – http://www.cen.eu
International Electrotechnical Commission IEC – http://www.iec.ch
TAPPI – http://www.tappi.org

Semoga membantu.

23 04 2014
nadia

asslm’älaikum,wr,wb pak
saya mau nanya.. apakah bapak tau data yang diperlukan untuk membuat simulasi uji kekerasan menggunakan software mengenai ceramic slurry?
mohon bantuannya
Terima kasih

28 04 2014
ayu

Assalamu’alaikum pak.
saya mau nanya sumber, komposisi, dan proses produksi titanium alloy gimana ?
mohon bantuannya
Terima kasih

30 04 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mbak Ayu

Titanium alloy di Indonesia bisa dibeli melalui agen material berupa powder, rod, bar, plate maupun sheet. Standar umum (yang paling banyak digunakan) adalah Ti6Al4V dengan kndungan Al 6% dan V 4% (lihat ASTM B367). Material ini memiliki kekuatan tarik 930 MPa dengan elongasi 12%.

Material ini sangat rentan terhadap oksidasi, oleh karena itu harus dilebur serta dicor didalam ruang vacuum. Titik lebur paduan ini adalah 1650 oC. Metode pengecoran yang digunakan adalah investment casting.

Semoga membantu.

12 05 2014
rachman

Assalamualaikum

Yth Bpk Widodo

Pak saya ada kendala untuk pembuatan master alloy.
dengan kandungan Cr 28-34%, sedangkan C 01%
Saya telah mencoba menghitung melalui Diagram binner Fe Cr, dan saya mendapatkan temp cair di 1780 Celcius.
Pertanyaan nya bagaimana saya mencairkan Cr tersebut sementara lining yang saya punya hanya mampu menahan sampai 1720?

Terimakasih

13 05 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Rachman

Tentu ada lining material yang mampu dioperasikan dengan suhu bahkan > 2000 oC, misalnya MgO based lining. Coba Anda browsing dengan kata kunci MgO, basic, refractory, lining.

Semoga membantu.

26 05 2014
rachman

Assalamualaikum

Yth. Bpk Widodo

Saya sudah bertanya kepada beberapa supplier disini, walaupun dengan based Mgo mereka hanya mampu hingga temp 1760 tidak ada yang lebih dari 2000 oC.
kalau tidak salah Mgo mudah sekali crack? pemakaian tanur saya tidak continue hanya beberapa kali pemakaian saja dalam 1 mnggu bahkan terkadang lebih.
apa ada cara agar mencegah atau mengurangi faktor cracking tersebut?
terimakasih atas bantuannya pak

26 05 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Rachman

Kalau yang Anda maksud dry ramming mix untuk digunakan sbg lining tanur induksi, saya sepakat memang tidak ada yang mampu bekerja pada suhu >1800 apalagi penggunaan MgO untuk discontinues melting memang tidak disarankan.

Yang sy maksud adalah fire brick yang pada umumnya dipasang pada arc furnace. Sebab proses pembuatan master alloy tidak dilakukan pada tanur induksi melainkan pada arc furnace atau juga blast furnace (kapasitas besar).

Semoga membantu.

14 05 2014
Renhard N Glt

Assalamualaikum

Yth Bpk Widodo

Pak saya ada ingin pertanyaan :
1. perbedaan mekanisme pembekuan logam cair di dalam rongga cetakan yang tipis dan yang tebal?(struktur mikronya)
2. bagaimana mekanisme pembekuan logam cair terhadap tekanan yang berbeda ?(struktur mikro)

tolong di bantu.

Terimakasih

16 05 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Renhard

1. Kecepatan solidifikasi sangat dipengaruhi oleh ketebalan cavity, dimana semakin tipis akan melepas panas semakin cepat. Ttg ini dapat dijelaskan dengan menggunakan Schematic of microstructure zone formation in castings, lihat ASM Metals Hanbook vol 15: Casting. Dimana pada zona dengan kecepatan pembekuan tinggi akan meghasilkan chill zone, kemudian pada zona pembekuan lebih lambat menghasilkan columnar zone dan lebih lambat lagi menghasilkan equiaxed zone. Hal ini disebabkan oleh pembentukan nucleus dan difusifitas atomic/molecular sangat dipengaruhi oleh kecepatan peleasan panas tersebut.

2. Dari artikel yang pernah saya baca, menyipulkan bahwa pada mayoritas logam dan paduan, tekanan pembekuan yang tinggi akan ;:
a. mMengurangi radius kritis nukleusasi fasa baru
b. meningkatkan laju nukleusasi fasa baru
c. menurunkan interfacial free energy.
(J. J. Sobczak, L. Drenchev dan R. Asthana)
Sehingga menghasilkan efek structure refinement.

Semoga berguna.

16 05 2014
Renhard N Glt

thaks,sir for information

16 05 2014
fulgentius

selamat siang pak .,
mau nanya.,
apa sih pak pengaruh clorida terhadap fluiditas ?
efeknya gmana gan terhadap sifat mekanik nya gan ?
trimakasih pak?

16 05 2014
R. Widodo

Yth mas Fulgentius

Senyawa clorida digunakan untuk mengikat gas H2 dalam cairan khususnya pada peleburan Aluminium (akan terbentu kuap HCl. Tentu dengan berkurangnya kandungan gas dalam cairan (tekanan parsial turun) akan menaikkan fliditas cairan. Demikian pula dengan sifat mekanik (tensile strength) tentu akan meningkat bila didalam bahan yang kita uji tidak terkanduk gas porosity (H2)

Semoga membantu.

16 05 2014
Eryan Y

Assalamualaikum pak wid,
Saya mau tanya pak wid, apakah ada perhitungan untuk dimensi pocket ladle treatment ?
Mohon penjelasannya pak, sama minta referensinya

Terima kasih

16 05 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Eryan

Tidak ada perhitungan untuk dimensi pocket Mg treatment ladle. Yang dihitung jumlah FeSiMg yang harus dibubuhkan. Pocket harus mempu menampung bahan nodulisher tersebut.

Tentang Mg treatment bisa Anda lihat di ASM Metals Handbook vol 15: Casting.

Semoga membantu.

16 05 2014
Renhard N Glt

selamat sore pak, saya butuh referensi ASM Handbook Vol 15 : Casting.
Bisa gk bapak kirim link nya soalnya d cari gak ketemu.

Terima kasih ats bantuannya

26 05 2014
rachman

Assalamualaikum

Yth. Bpk Widodo

Saya sudah bertanya kepada beberapa supplier disini, walaupun dengan based Mgo mereka hanya mampu hingga temp 1760 tidak ada yang lebih dari 2000 oC.
kalau tidak salah Mgo mudah sekali crack? pemakaian tanur saya tidak continue hanya beberapa kali pemakaian saja dalam 1 mnggu bahkan terkadang lebih.
apa ada cara agar mencegah atau mengurangi faktor cracking tersebut?
terimakasih atas bantuannya pak

26 05 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Rachman

Kalau yang Anda maksud dry ramming mix untuk digunakan sbg lining tanur induksi, saya sepakat memang tidak ada yang mampu bekerja pada suhu >1800 apalagi penggunaan MgO untuk discontinues melting memang tidak disarankan.

Yang sy maksud adalah fire brick yang pada umumnya dipasang pada arc furnace. Sebab proses pembuatan master alloy tidak dilakukan pada tanur induksi melainkan pada arc furnace atau juga blast furnace (kapasitas besar).

Semoga membantu.

3 06 2014
Yudhi Rachmadi

Ass. Pak Widodo,….
saya perlu info untuk spesial plat yang hardness nya di atas 265HB. untuk saya jadikan blade mesin continous mixer. karena saya pakai plat biasa yang di hardversing pun, life time nya cuma 4 hari. kalo ada info material lain juga gpp pak. thanks pak

7 06 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Yudhi

Ada banyak pilihan material semacam itu. Coba Anda browsing dengan kata kunci “wear resistant steel plate”.

Semoga membantu.

9 06 2014
Enggal

Assalamualaikum

Yth. Bpk Widodo

pak bisa minta tolong apa yang dimaksud casting ability adakah rumusnya dan satuan standarnya

10 06 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Enggal

Di ASM Metals Handbook castability dinyatakan sbb:
1. A complex combination of liquid-metal properties and solidification characteristics that promotes accurate and sound final castings.
2. The relative ease with which a molten metal flows through a mold or casting die.

Dengan demikian castability memang tidak bisa dinyatakan dengan angka dengan satuan baku. Castabiliti analisis dilakukan dengan beberapa pendekatan, al:
1. Simulasi proses casting.
2. Estimasi biaya parametrik, dan
3. Castability gudelines (membandingkan dengan acuan tertentu)

Semoga membantu.

10 06 2014
rachman

Assalamualaikum,
Yth. Bpk widodo

Pagi pak, saya mau menanyakan mengenai tanur induksi,
saya memiliki tanur induksi 75 Kw 3000 hz dengan kapasitas 50 Kg
yang mau saya tanyakan, apakah bisa pada saya akan melakukan proses melting yang saya masukan pertama adalah scrap Low Mn dalam bentuk (koin) dan FeSi terlebih dahulu untuk mencairkannya,
mohon bantuannya,

atas perhatiaannya terima kasih

10 06 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Rachman

Anda bisa mulai proses peleburan dengan scrap low Mn. FeSi saya sarankan dimasukkan pada akhir proses peleburan saja (setelah semua scrap sudah cair).

Semoga berguna

15 06 2014
willy logam tanggerang

Salam pak widodo tolong infonya mengapa cairan fc bergejolak/mendidih di dalam tanur warna cairan agak putih bahan yg digunakan scrap ancuran apa benar untuk menghilangkan gejolak/mendidih dengan menambah karbon makasih atas perhatian bapak salam willy logam tanggerang

16 06 2014
R. Widodo

Yth mas Willy

Cairan FC seperti mendidih karena adanya reaksi2 antara Fe, O2 dan Si didalam cairan dengan lining (asam). Biasanya terjadi pada saat suhu mencapai +- 1470 oC (tergantung kandungan C dan Si). Secara teoritik dapat dihitung. Pada saat ini terjadi proses “self oksidation” dimana berbagai oksida pengotor diurai dan dihancurkan. Jadi peristiwa ini secara metalurgi dibutukan pada proses peleburan besi cor dengan tanur induksi. Tergantung dari kebersihan bahan baku yang Anda gunakan pendidihan ini dilakukan 2 smp 5 menit saja. Warna keputih2an adalah karena memang pada suhu ini cairan sudah tidak lagi berwarna kemerahan.

Bila bahan baku yang Anda gunakan adalah ancuran (besi cor bekas) maka seharusnya kandungan C, Si maupun Mn sudah memadai jadi tidak perlu menambahkan C ataupun Si apalagi Mn. Cukup Anda inokulasi sebanyak 0.1% saja.

Semoga berguna.

16 06 2014
willy logam tanggerang

Pak widodo tolong infonya apa penyebab casting karbon steell patah bahan yg dipakai scrap plat potongan karbon 0,2% casting tidak di aneling posisi cairan 600kg mangan 3kg si 3kg carbon 1 kg Terima kasih atas perhatian bapak
Willy logam tanggerang

16 06 2014
R. Widodo

Yth mas Willy

Kemungkinan penyebab patahnya karbon steel casting antara lain:
a. Proses normalishing (anil + pendinginan udara bebas) tidak dilakukan, sehingga struktur yang terjadi adalah widmanstatten (perlit dengan karbida kasar) sehingga bahan menjadi mudah patah.
b. Kemungkinan terdapat unsur lain (biasanya Cr) dengan kadar cukup tinggi (Cr>0.5%) yang membentuk karbida pada batas2 butiran struktur sehingga menurunkan keuletan bahan.
c. Terdapat porositas (bisa shrinkage atau juga gas) yang tentu akan menurunkan kekuatan bahan sehingga bagian tersebut mudah patah.

Semoga membantu.

17 06 2014
willy logam tanggerang

Terima kasih atas info bapak kalau saya mau kursus teori dan praktek pengecoran logam untuk material karbon steel dan fcd apakah bisa pak makasih

18 06 2014
R. Widodo

Yth mas Willy

Silakan. Anda bisa menghubungi sekretariat HAPLI di:

Gedung Manggala Wanabakti
Blok IV lt 3 ruang 303A
Jl. Jend. Gatot Subroto Senayan
Jakarta Pusat 10270
T: 021 573 38 32
F: 021 572 13 28
mail: hapli@indosat.net.id
blog: http://hapli.wordpress.com

Semoga membantu.

30 06 2014
rachman

Asslmualaikum
Yth. Bpk Widodo

Pak saya mau tanya, apa ada hitungan atau rumus untuk menentukan lilitan pada induction heating, kalau ada saya minta referensinya pak. terimakasih

30 06 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam

Yth mas Rachman.

Coba Anda lihat di “Elements of Induction Heating” atau lebih lengkap lagi di “Handbook of Induction Heating”.

Semoga membantu.

1 07 2014
rachman

Atas bantuannya saya ucapkan terimakasih
sangat membantu pak

2 07 2014
Atmaja

Dear Admin HAPLI,
Mohon info donk, perusahaan pengecoran di Indonesia yang menggunakan Disamatic moulding machine?
Terima kasih.

17 07 2014
rachman

Yth Bpk Atmaja

Saya mau bantu menjawab, setau saya kalau dismatic di jawa barat ada di PT. Bakrie Tosanjaya dan PT. Asama Mfg .

17 07 2014
Atmaja

Terima kasih Pak Rachman atas bantuannya, kalo gitu saya mau cek dulu.

16 07 2014
Rio

Assalamualaikum,
pak saya mau tanya, faktor apa saja yang mempengaruhi besarnya shrinkage pada produk, saya melakukan 5x pengecoran produk yang sama dan hasilnya terdapat nilai shrinkage yang berbeda, bahkan ada yang signifikan. mohon penjelasannya dan apabila ada referensi yang bisa saya baca mohon dicantumkan.
terima kasih.

19 07 2014
R. Widodo

Waalaikumsalam.

Yth mas Rio.

Asumsi saya, Anda melakukan 5x pengecoran dengan kondisi:
a. Komposisi bahan sama.
b. Sistem saluran dan penambah sama.
c. Kondisi dan bahan cetakan sama.
d. Casting design yang Anda terapkan menghasilkan cacat shrinkage.

Maka aspek2 yang masih memungkinkan mengakibatkan perbedaan shrinkage a.l:
a. Suhu mold. Semakin tinggi (khususnya pada proses die casting) cenderung meningkatkan shrinkage.
b. Suhu cairan. Semakin tinggi akan meningkatkan shrinkage.
c. Waktu tuang. Semakin cepat (khususnya pada unpressurished gating system) akan meningkatkan shrinkage.

Silakan Anda gunakan AFS Analysis of Casting Defect atau bisa juga International Atlass of Casting Defect.

Semoga membantu.

19 07 2014
Foundry & Engineering Service

Saya cuma mau nambahin, kalo analisa shrinkage bisa juga pake FSI SOLIDCast bisa dilihat di http://www.finitesolutions.com/
semoga bermanfaat.

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s




Follow

Get every new post delivered to your Inbox.

Join 68 other followers

%d bloggers like this: